Monat: Juli 2020

Das SprichWort Sagt: “Derste Schritt ist Immer der Schwierigste.” Diese übersugung trifft auf viele cnc-maschinenbauer im ganzen Land zu, Vernes um Innovation Geht. Mit der Fort-Verdbreitenden Technologie in der Fertigung auf Demauf. ” Dieser Glauben gilt für viele CNC -Maschinenwerkstattbesitzer im ganzen Land, wenn es um Innovation geht. Der Aufenthalt der Fertigungstechnologie in der Fertigung kann einschüchternd sein. Kleine und mittelgroße Hersteller zögern oft, die CNC -Automatisierung aufgrund der Vorabkosten in Betracht zu ziehen. Zweifellos ist dieses Zögern vollständig gerechtfertigt. Es ist schwer vorstellbar, dass der Return on Investment für Roboterprozessautomatisierung. Zum Glück müssen sie sich jetzt nicht vorstellen. Obwohl die genauen Berechnungen je nach Unternehmen variieren, haben ROI -Taschenrechner für den Nachweis des schnellen ROI für CNC -Automatisierungsprozesse in der Fertigungsbranche beliebt. Für die meisten Unternehmen bedeutet dies, dass eine Roboterinvestition in nur sechs Monaten auszahlt. Jüngste Marktänderungen haben zu dem massiv erhöhten ROI beigetragen, den Maschinenladen bei der Automatisierung erhalten. Diese Änderungen umfassen erhöhte Arbeitskosten, große Unterschiede in der Produktionsnachfrage, einen Mangel an qualifizierten Maschinisten und zuletzt die Auswirkung des Coronavirus auf die Belegschaft. Ohne an fortschrittlichen Technologien teilzunehmen, besteht die Gefahr, von Wettbewerbern in einer globalen Branche übertroffen zu werden. Ausrüstung Make: Robojob-USA-Ausrüstung Modell: Turn-Assist 200 I CNC-Maschine Made: Haas Automation Inc. CNC-Maschinenmodell: ST-20SS CNC-Maschinenmodell Jahr: 2012 Schichten pro Tag: 1,5 Schichten pro Woche: fünf Produktivitätssteigerungen: 65% Ununterbrochene Produktionszeit: 13 Stunden Studien zeigen, dass ROI mit Roboterautomatisierung garantiert ist. Branchenfachleute können ihren ROI über außerhalb der Uhr vor der Pause visualisieren-dh CNC-Operationen außerhalb eines starren achtstündigen Arbeitsplans. Nehmen Sie beispielsweise eine Standard-Maschinenwerkstatt mit hohem Mix mit niedrigem Volumen. Mit acht Stunden Produktionszeit pro Tag für 250 Tage im Jahr führt die Maschinenleistung zu einer jährlichen Produktion von 2.000 Stunden. Denken Sie nun darüber nach, nur noch vier Stunden Produktion pro Tag zu haben. Das Ergebnis ist zusätzliche tausend Stunden jährliche Produktion. Diese enorme Steigerung der Produktionsstunden erwartet Geschäfte, in denen sich die CNC -Automatisierung einsetzen. Mit dieser erhöhten Maschinenleistung beträgt der geschätzte ROI für Standardgeschäfte nur sechs Monate. Untersuchungen zeigen außerdem, dass die Bruttomarge für automatisierte Geschäfte bei der Berücksichtigung der stündlichen Bearbeitungsrate, der Arbeitskosten für einen Betreiber, der CNC -Maschinenabschreibungs- und Werkzeugkosten zunimmt. Der ROI aus der Implementierung der Robotik in einer CNC -Werkstatt kann viele verschiedene Formen annehmen. Eine Möglichkeit, wie dies Gestalt annimmt, ist die erhöhte Maschinennutzung. Wie bereits erwähnt, steigert die Verwendung von Robotern die Maschinenaufträge erheblich, indem sie eine ununterbrochene Produktion von hoher Qualität ermöglicht. Eine andere Möglichkeit, wie Hersteller den ROI visualisieren können, ist die zunehmende Qualität der Produktion. Mit korrekter Programmierung und gleichmäßiger Anweisung ermöglichen Roboter jedes Mal eine konsistente, ordnungsgemäße Produktion von Präzisions-Teilen. Diese Konsistenz spart Geld und Zeit und führt zu einer höheren Vorlaufzeit aus dem Kundenvertrauen in Ihr Produkt. Ja, der erste Schritt wird immer der schwierigste sein. Sobald die Maschinenladen jedoch mit den Automatisierungsreisen beginnen, wird immer klarer, dass Roboterautomatisierungsprozesse für sich selbst zahlen. Um ein Video dieser Roboterautomatisierung zu sehen, cteplus.delivr.com/2cs3e

Wenn Jasper (Indiana) Motoren & Getriebe der Motorin Getrebefamilie Wiedenergereitet, beginn der Prozesd Damit, Dass Abteilung für Proproviktentwickung Gläubige Antriebrangproduktlautze-Diekrente-Lang-Lang-Lang-Lang-Lang-Langer-Laun-Laun-Litter-Ermitt-Ermitt-Ermitt, Litter, und Der Prozess Wird Mit der Kerndemontage Fortgesetzt. GRUndliche Reinigung; Bearebeitung des Blocks, der Köpfe, der Kurgelwelle, der Nockenwelle und der Pleuelstangen; UND -Installation Neuer, Qualifizierter Oder Verbesserter Komponenten. Die labte stufe ist die produktspezifische prüfung.wenn Jasper (Indiana) Motoren und Übertragungen wiederherstellen Eine Familie von Motoren oder Übertragungen beginnt mit der neuen Produktentwicklung der Produktentwicklung, die populäre Antriebsstrangprodukte auflösen, inhärente Designprobleme lösen und die Verbesserung der Longevität eines Produkts verbessern können, um inhärente Designprobleme zu verbessern, und die Ermittlung der Verbesserung der Produktentwicklung eines Produkts zu beheben . Der Prozess setzt sich mit der Kernmontage fort; gründliche Reinigung; Block, Köpfe, Kurbelwelle, Nockenwelle und Stangen bearbeiten; und Installation neuer, qualifizierter oder verbesserter Komponenten. Die letzte Phase ist produktspezifische Tests. Die Wernsing Road -Einrichtung des Unternehmens, eine von vier, wieder hergestellt bis zu 120 Benzinmotoren täglich. Um die Wiederaufbereitungskosten wettbewerbsfähig zu halten, ist es das Ziel, so viele Teile wie möglich aus dem ursprünglichen Motor zu qualifizieren und zurückzugewinnen. Jasper Engines & Getriebe berichtet, dass sie, wenn es Kernkomponenten ablehnt, sie durch Kernteile und Gussteile aus derselben oder neuen Motorfamilie ersetzt. Jasper Engines & Getriebe kaufte einen HCN-6800 HMC, um Antriebsstrangteile für die Motoren und Übertragungen zu erstellen, die das Unternehmen wiederherstellt. Bild mit freundlicher Genehmigung von Mazak Bei der Wiederaufbereitung eines Overhead-Nockenzylinderkopfes übergreift die Produktionsabteilung zunächst die Zylinderkopf-Nockenbohrungen und baut entweder Nockenwellenjournale auf oder verwendet anstelle des aus den Bohrungen entferntes Material eine Nockenlagerschale. Leider war die Zeit, die erforderlich ist, um die Bohrungen der Nockenwellen für bestimmte Zylinderköpfe auszurichten und die Produktionsanforderungen des Unternehmens zu erfüllen, eine fortlaufende Herausforderung. Die Produktion verwendete zunächst rechtwinklige Köpfe auf Maschinen vom Typ Knie Mill und kurze Werkzeuge, die zwischen den Nocken-tragenden Kappen passen, berichtete das Unternehmen. Die einbohrende Methode war unzuverlässig, um die Konzentrik von einer Bohrung zum nächsten aufrechtzuerhalten. Die Produktion modifizierte dann eine Gundrillmaschine und wandelte ein 762 mm langes Bohr- und Reiswerkzeug mit einer Punktlinie (30 “). Der Nachteil war, dass diese Methode das manuelle Laden der langen, schweren Werkzeuge erforderte-eine anstrengende Aufgabe für Operatoren, die schließlich beschädigten Die Spindel der Maschine aufgrund übermäßiger Verschleiß. Außerdem erzeugte der manuell intensive Prozess mehr Ablehnungen als akzeptable Teile, so Lange langweilige und unmenschliche Werkzeuge. Bereits von Mazak Corp. in Florence, Kentucky, einschließlich des VC-500A/2PC, VCN-570C und VCN-530C vertikalen Wendezentren, sowie die QT-250MSY, QTN-150MSY und die VCN-530C-Abbiegezentren und die qtn-550MSY erbaut. QTU-200 Multitasker, Jasper Engines & Getriebe wählten den HCN-6800 HMC von Mazak mit einem Zwei-Pallet-Wechsler, einer 80-Tool-Speicherkapazität und einem automatischen ToolChanger, der 762-mm-Long-Tools bietet, so Garrett R. Obinson, CNC -Spezialist bei Jasper Engines & Getriebe. Außerdem reduziert der Mazatrol Smoothg CNC der Maschine, der zusammenarbeitet, mit den von ihm entwickelten Makros, Berichten zufolge das Fehlerrisiko bei Teilbelastung und tatsächliche Bearbeitung signifikant und befreit die Bediener für mehr Mehrwertaufgaben. „Vor dem HCN-6800“, sagte Robinson, „mussten wir bis zu fünf verschiedene Prozesse für übergroße Nockenbohrungen verwenden, und der vorherigen Maschine fehlte die erforderliche Genauigkeit und Geschwindigkeit für die Werkzeuge, die wir verwenden wollten. Mit dem HCN-6800 können wir nicht nur dieses Werkzeug verwenden, sondern auch viel bessere Oberflächen und präzisere und konzentrische Bohrungen auf einem viel schnelleren Produktionsniveau. “ Er sagte, die Maschine ermöglicht es auch Jasper Engines & Getriebe, jede Größen -Overhead -Nockenwelle oder OHC -Kopf zu bohren. Eine vierte Achse auf dem HMC erzeugt viele Optionen, einschließlich der Möglichkeit, bis zu vier Teile auf zwei Tombstone-Spielen zu laufen, sagte Robinson. Um die OHC -Kopfbearbeitung weiter zu automatisieren, entfernen seine Probierungsroutinen alle Bedienerraten von der Identifizierung und Positionierung von Armaturen. Er erklärte dasWährend einer Prüfungsroutine prüft der HMC für einen Teil in allen oder einer der vier Leuchtenpositionen. Sobald der HMC einen Teil erkannt hat, führt die Maschine eine weitere Touchsonden -Makro aus, um festzustellen, welche Köpfefamilien am Grabstein geklemmt sind. Anschließend wählt die Maschine das entsprechende Programm für die Kopftypen aus, bestimmt, wie viel Lagerbestand in der Bohrung ist, und kompensiert es durch Einstellung der Geschwindigkeiten und Futtermittel. Da Jasper Engines & Getriebe keine Stapel ausführt und möglicherweise viele zufällige Variationen der Köpfe aufweist, die es auf der Maschine verarbeitet, ist diese Fähigkeit besonders vorteilhaft. “Wir brauchen vielseitige Maschinen und können OHC -Köpfe für mehrere Motortypen sowie alle enthaltenen Variationen, die möglicherweise zu einem bestimmten Zeitpunkt in Produktion sein können, verarbeiten”, sagte Robinson. “Der HCN-6800 ermöglicht es uns, mehr Teile schneller zu verarbeiten, sodass unsere anderen Wiederaufbereitungsabteilungen nicht mehr auf OHC-Köpfe warten.” Mit der Kontrolle der Maschine können Jasper Engines & Getriebe die Maschine während des Schnitts auf Schwingung einstellen, was die Fähigkeit des HMC erhöht, konsequent enge Toleranzen zu halten, sagte Taylor Friend, ein QC -Kapitän des Unternehmens. “Der HCN-6800 erleichtert meine Arbeit definitiv in Bezug auf die Qualitätskontrolle, hauptsächlich aufgrund seiner hohen Genauigkeit und Wiederholbarkeit”, sagte er. “Einige der Toleranzen müssen wir weit unter 0,001″ (0,0254 mm) halten, und unsere vorherigen Maschinen haben viele abgelehnte Teile hervorgebracht. ” Weitere Informationen von Mazak über Jasper Engines & Getriebe finden Sie in einer Videopräsentation cteplus.delivr.com/25CY5

Der BEGIFF “Automatischer Werkzugwechsler” Umfasst Heutzutage Mehr Denn JE. Das Konzept Umfasst Konvententionelle ATCs, von Denen Die Neuesten ein Viielzahl Neuartiger Technologien und Funktionen Zur Verbesserung der Bearebeitungsvorgänge Bieten. DARUBER Hinschus Kann Die Be bescheibung auf Robotergerbau Angewendet Werden, sterben in Einer Werkstatt durch automatisch wechelln von endeffektoren hurfen. Das Konzept umfasst konventionelle ATCs, von denen die neuesten eine Vielzahl neuer Technologien und Funktionen zur Verbesserung der Bearbeitungsvorgänge bieten. Darüber hinaus kann die Beschreibung auf Robotergeräte angewendet werden, die in einer Werkstatt durch automatische Änderung der Endeffektoren helfen. Auf der konventionellen Seite profitieren Geschäfte von einer Reihe von ATC-bezogenen Entwicklungen. Eine davon ist die Einführung der Trägheitsteuerung für Werkzeugmaschinen von Makino Inc. in Mason, Ohio. IAC ist ein Standardmerkmal in den Ringmagazinen von Makinos Maschinen. “Wenn wir etwas tun können, um nicht produktive Zeit zu beseitigen, eröffnet es die Maschinen Kapazität und macht sie für den Kunden wertvoller”, sagte Produktmarketingmanager David Ward. Er sagte, IAC spürte automatisch die Gesamtmasse in einem ATC-Magazin und passt die Beschleunigungs- und Verzögerungsparameter an, um die Geschwindigkeit zu optimieren, mit der sich das Magazin dreht, wodurch das Werkzeugveränderung „Zeit für die Suche“ verringert wird. “Je schneller wir ein Werkzeug aus dem Magazin und an der Ready Station herausholen können, desto besser werden wir vom Gesichtspunkt der Zykluszeit und desto mehr nicht ausgestattete Zeit können wir beseitigen”, sagte Ward. Die Rotationsgeschwindigkeit dieses 60-Tool-Ringmagazins wird mithilfe der Trägheitstechnologie optimiert, die die Gesamtmasse im Magazin erfasst. In der oberen Mitte befindet sich die Digitalkamera für das Vision BTS -System, das Bilder aus der Kamera bewertet, um kaputte Werkzeuge sofort zu erkennen. Image mit freundlicher Genehmigung von Makino Ein weiteres System, das jetzt Standard auf Makinos horizontale Maschinen ist, ist Vision BTS, ein nicht-kontaktes Werkzeugausbruch-Erkennungssystem. Vision BTS verfügt über eine Hochgeschwindigkeits-Digitalkamera, die im Toolmagazin montiert ist, und richtet sich an die Ready Station des Tool Change-Systems sowie eine LED-Lichtquelle. Wenn ein aus der Spindel entferntes Werkzeug das Magazin erreicht, blinkt die LED wie der Blitz einer Kamera, um eine Silhouette des Werkzeugs zu erzeugen. Die Kamera macht ein Bild dieser Silhouette, das dann gemessen wird, um den Zustand des Werkzeugs zu bestimmen. Er sagte Bearbeitung. “ Darüber hinaus arbeitet Vision BTS mit einem ToolChanger zusammen, um die richtige Geschwindigkeit für jede Tooländerung festzulegen. Dies basiert auf einer groben Bestimmung der Masse jedes Werkzeugs, die durch Berechnung des Querschnittsbereichs der Werkzeugsileette erhalten und das durch Multiplizieren wird Die Länge der Silhouette und die Dichte des Werkzeugmaterials. Vision BTS „kann die Geschwindigkeit des Werkzeugwechsels automatisch einstellen Türentwicklungen mit der rauen Länge eines aus dem Silhouette -Bild erhaltenen Werkzeug Hin und Her, damit der Durchgang von Werkzeugen während des Toolwechselvorgangs einstellen kann. „Wir können die Verschlusstür so weit genug öffnen, dass dieses Werkzeug während des Toolwechsels durchkommen kann“, sagte Ward. Sehr kurzes Werkzeug, der Verschluss muss nicht viel öffnen. “ Dies spart einen Bruchteil einer Sekunde der Tool-Änderungszeit, sagte er und minimiert die Exposition des ATC-Magazins in die Dirty Maschinenumgebung. Um die Zuverlässigkeit zu steigern Daraus ist der traditionelle Weg, diese Türen zu betätigen Ballschrauben sowie ein Servomotor bieten „sehr konsequente Leistung vom ersten Tag an bis (viele) Jahre später“, sagte er. „Ich denke, ich denke, ich denkeUnsere Konkurrenten betrachten es als teure Lösung. Wir betrachten es als das, was wir tun müssen, um unseren Kunden Zuverlässigkeit zu gewährleisten. “ Zusätzlich zu diesen Standardfunktionen bietet Makino jetzt MHMAX, eine optionale Vorhersage -Wartungssoftware und Sensorpaket, die ungeplante Ausfallzeiten beseitigt. MHMAX kann unter anderem die Übergabeposition und das ATC -Timing von Tool ändern. Durch die Fehlausrichtung der Übergabeposition wird ein Werkzeug in die Spindel eingebunden. Daher überwacht Mhmax die Kräfte auf der Maschine während eines Werkzeugs und können einen Bediener aufmerksam machen, wenn die Handoffposition weniger als optimal ist. Das System signalisiert außerdem den Bediener, wenn die Zeit, die für die Verschiebung eines Werkzeugs vom Ring in die Ready Station verlagert wurde, länger wird. Dies ist ein Hinweis darauf, dass der ATC trägt und angepasst werden muss, sagte Ward. Der neue 70+1-Seitenmontierungswerkzeughanger enthält 70 Werkzeuge sowie eine in der Spindel. Bild mit freundlicher Genehmigung von Haas Automation zum Teil, um die Anforderungen der Bearbeitungsabläufe in einigen Branchen für den Zugang zu mehr Tools zu erfüllen. In solchen Systemen sind mehrere Maschinen mit einem zentralen Magazin verbunden, das bis zu 1.000 Werkzeuge enthält, die von Automatisierungsgeräten nach Bedarf gepackt und an die Maschinen geliefert werden. Auf der Seite befindet sich eine andere Option außerhalb des Arbeitsumschlags einer Maschine ein Seitenmontage-Werkzeughanger. Neben der Freigabebereich halten die Seitenmontagewerkzeuge laut Haas Automation Inc. in Oxnard, Kalifornien, Werkzeuge und Werkzeugentaschen frei von Kontamination. Das Unternehmen verwendet das gleiche Seitungsmontierungs-ToolChanger-Design für den größten Teil seiner Zentrallinien. “Dieser Common-Component-Ansatz vereinfacht die Produktion und ermöglicht es uns, die Skaleneffekte zu nutzen, um die Kosten zu senken”, sagte Bill Tandrow, Vizepräsident für Maschinenbau. Die Seitenmontage von Haas Automation verwenden ein Ring-Gear-/Antriebsmotorsystem, um das Karussell in eine bestimmte Tasche zu bewegen. Die ToolChangers verfügen außerdem über einen CAM-gesteuerten Doppelarmgreifer, mit dem schnelle Tool-Swaps erstellt wurden, die die Nichtzeit minimieren. Das Unternehmen stellt sowohl 40- als auch 50-Taper-Versionen seiner Seitenmontage-ToolChanger her. Um mehr Werkzeuge aufzunehmen, ist das Karussell vergrößert und der Klingelrad und der Antriebsmotor sind entsprechend skaliert. Die Doppelarmlänge kann auch so eingestellt werden, dass sie bestimmte Maschinenmodelle anpassen. Haas Automation hat kürzlich einen 70+1-Seitungsmontierungs-ToolChanger für seine Universal-Bearbeitungszentren und einige seiner vertikalen Bearbeitungszentren mit 40 Taper eingeführt. Wie der Name schon sagt, enthält dieser ToolChanger 70 Werkzeuge plus einen in der Spindel, mehr als doppelt so wie die Kapazität des Standards von 30+1 Side-Mount ToolChanger, sagte Tandrow. Er sagte, dass die zusätzlichen Taschen zum Laden redundanter Werkzeuge für verlängerte Teilläufe oder zum Laden von Werkzeugsätzen für mehrere Jobs in Produktionsumgebungen mit hohem Mix/Low-Volumen verwendet werden können. Das Unternehmen stellt sowohl Standardmodelle als auch Superspeed-Versionen her, die schnellere Tool-Swaps bieten. Er sagte, dass zusätzliche Werkzeugkapazität erforderlich ist, um die Automatisierungssysteme für unbeaufsichtigtes Betrieb optimal zu nutzen, was heutzutage aufgrund des anhaltenden Mangels an qualifizierten Arbeitskräften in größerer Nachfrage stammt. Haas Automation bietet eine Reihe vollständig integrierter Automatisierungssysteme für seine Maschinen, darunter automatische Teillader, Palettenpoolsysteme und Roboterpakete. Roboter Rising Machine Shops beschäftigen sich zunehmend für kollaborative Roboter, auch als Cobots bekannt, da „der Preis annimmt und die Benutzerfreundlichkeit für Anfänger aufsteigt“, sagte Baron Kendrick, Standard -ToolChanger -Produktmanager bei ATI Industrial Automation Inc. In Apex, North Carolina. Anders als bei den ATCs, die häufig auf Ladenböden zu finden sind, ermöglichen die automatischen ToolChanger von ATI Industrial Automation es Benutzern, Tools am Ende der Roboterarme auszutauschen. Stattdessen “können Sie einen einzelnen Roboter durch Ändern von Werkzeugen unterschiedliche Prozesse durchführen”, sagte Kendrick. “Jetzt bleibt der Roboter geschäftiger und zahlt die Investition schneller aus.” Im Wesentlichen ein mechanisches Kopplungsgerät, ein Roboter -ToolChanger besteht aus einer Hälfte, die dauerhaft am Roboter befestigt ist, und eine B -Hälfte, eine Adapterplatte, die für einen bestimmten Prozess benötigt wird, um das Werkzeug zu montieren. Beispiele hierfür sind Greifer, Spotschweißer und abgebautes Spindeln. Ein ToolChanger entdeckt einfach eine B -Hälfte von einem Werkzeug und koppelt die Hälfte zu einem anderen Werkzeug. Diese Zelle beinhaltetEine CNC -Maschine, zwei Roboterarme, ein Debring -Tool von ATI Industrial Automation und ein Gripper -Tool. Mit freundlicher Genehmigung von ATI Industrial Automation Kendrick sagte, dass zwei Hauptanwendungen die ToolChanger von ATI Industrial Automation in Bearbeitungsvorgänge einbeziehen. Der Hauptmeister, der von Cobots erledigt wird. Wenn ein Cobot während einer Nachtschicht Teilpaletten lädt und entlädt, ermöglicht ein ToolChanger die Verwendung verschiedener Greifertypen, um verschiedene Paletten zu verarbeiten. Die andere wichtige Anwendung für die Roboter -ToolChanger von ATI Industrial Automation in Bearbeitungseinstellungen besteht darin, sekundäre Vorgänge außerhalb einer Maschine zu erleichtern. “Sie können einen Roboter haben, der einen automatischen ToolChanger verwendet, um zwischen Materialentfernungsgeräten und/oder Greifer zu ändern, um eine beliebige Anzahl von sekundären Vorgängen zu erreichen”, sagte Kendrick. In einem Geschäft, in dem die CNC -Maschine den größten Teil der Arbeit erledigt werden möchte, und einen Roboter, um weniger präzise sekundäre Aufgaben parallel zu erledigen oder Fixture. Anschließend kann der ToolChanger den Greifer durch ein entzündetes Bit- oder Schleifwerkzeug ersetzen, sodass der Roboter zusätzliche Materialentfernung durchführen kann, die für den Teil erforderlich ist, um die Spezifikationen zu erfüllen. Obwohl es immer noch selten ist, wies Kendrick auch darauf hin, dass das Interesse an Robotern und CNC -Maschinen für die Primärbearbeitung wächst. “Anstatt in eine drei-, vier- oder sogar eine fünfachsige CNC-Maschine eingeschlossen zu sein Wenn Sie dies versuchen, wechseln Sie mit ToolChangers zwischen verschiedenen Schneidwerkzeugen oder Spindeln am Ende eines Roboterarms. Das Problem ist jedoch, dass Roboter nicht für hochpräzise Arbeiten ausgelegt sind. “In den Gussteilen des Roboterarms enthält viel Flex”, sagte Kendrick. „Dies ist völlig belanglos für die Dinge, zu denen Roboter traditionell gebeten wurden, wie Pick-and-Place- und Spot-Schweißen. Für Kunden im CNC -Bereich, die versuchen, ± 0,001 “(Toleranzen) über eine große Oberfläche zu erreichen, ist dies jedoch schwieriger mit einem Roboter zu erreichen. Verhindern Sie jedoch nicht, dass die Menschen experimentieren.”

Masschinenwerkstätten können in viielerlei Hinicht von Einem Anderen Ansatz für die MessmaschinenKonstrukion rentieren. DAS Innovatives Design stammt von der in Großbritannien Ansossimen Aberlink Ltd. Ein Witteres unternehmen Mit Hauptsitz im Vereinigten königreich, Vision Engineering Ltd., Verkauft Aberlinks Gerät dem Namen Deltron. (BildverarungungStechnik Inc. Befindet Sich in New Milford, Connecticut.) Das Werkstattgeärtet Deltron ist ein Nick Kartesische Koordinatenmessmaschine Mit-Einem-Delta-Robotermechanus-Machine-Geschäfte von einem anderen Ansatz zum Messmechanus-Design. Das innovative Design ist die Idee von Aberlink Ltd. in Großbritannien ansässig. Ein weiteres Unternehmen mit Sitz in Großbritannien, Vision Engineering Ltd., verkauft das Gerät von Aberlink unter dem Namen Deltron. (Vision Engineering Inc. befindet sich in New Milford, Connecticut.) Das in Shop-Floor gehärtete Deltron ist eine nicht-kartesische Koordinaten-Messmaschine mit einem Robotermechanismus mit Delta. Delta-Roboter werden häufig verwendet, um Objekte schnell und genau in Pick-and-Place-Operationen zu bewegen, sagte Güven Toremen, Gruppenmetrologiemanager bei Vision Engineering. “Aber Aberlink dachte:” Warum nutzen wir das (Technologie) nicht, um eine Sonde zu bewegen? “, Sagte er. Deltrons Sonde wird von drei Paar Kohlefaserstangen an Ort und Stelle gehalten. Türemen sagte, der Mechanismus sieht aus und betreibt nichts wie ein typischer CMM. “Normalerweise haben Sie kartesische Maschinen, bei denen sich die Sonde einzeln in den X-, Y- und Z-Achsen bewegt”, sagte er. „Mit der Deltron -Konstruktion geht die Sonde nur dorthin, wo sie der kürzesten Route folgen muss. Es muss sich nicht zuerst in Z, dann in Z, dann in y, dann in y bewegen. “ Die Deltron -Koordinatenmessmaschine mit einem Robotermechanismus mit Delta ist so konzipiert, dass sie auf Ladenböden verwendet werden können. Das Design von Bild mit freundlicher Genehmigung von Vision Engineering Deltron bietet laut Vision Engineering eine maximale Punkt-zu-Punkt-Geschwindigkeit und -beschleunigung von 500 mm/s (19,7 “) bzw. 750 mm/s2 (29,5”). Es ist auch ein viel einfacherer Mechanismus als herkömmliche CMMs, sagte Toremen, was zu einem kleineren Fußabdruck in der Werkstattsdose führt. “Jetzt können Sie eine Menge Ausrüstung in einer Maschinenwerkstatt sehen, damit (viele) Vorgänge dort und dann nicht zwischen dem Produktionsboden und einem Labor bewegt werden können”, sagte er. “Es wird also immer wichtiger, dass alles, was Sie in Ihrer Werkstatt verwenden, nicht zu viel Immobilien in Anspruch nehmen. Vor allem aufgrund des Delta -Mechanismus integriert, nimmt der Deltron deutlich weniger Platz ein als eine kartesische Maschine. Türemen sagte, ein einfacherer Mechanismus hält auch die Baukosten niedrig. Dies spiegelt sich in Deltrons Verkaufspreis wider, von dem er sagte, dass es im Durchschnitt weniger als herkömmliche CMMs mit ähnlichen Spezifikationen ist. Deltrons zylindrisches Messvolumen misst 370 mm (14,6 “) im Durchmesser von 270 mm (10,6”). Er sagte, die Messgenauigkeit der Maschine sei teilweise auf Konstruktionsmerkmale zurückzuführen, die sich mit Schwankungen der Umgebungstemperatur befassen. “Qualitätslabors haben eine stabile Temperatur, die normalerweise etwa 20 Grad Celsius (68 Grad Fahrenheit) beträgt”, sagte Toremen. “Aber die Deltron ist eine Werkstattmaschine, die Temperaturschwankungen (es erfährt) ziemlich groß, und das ist eine Herausforderung für Messsysteme.” Um die Auswirkungen von Temperatur und thermischer Expansion zu minimieren, ist die Maschine mit fünf Sensoren ausgestattet, die Änderungen der Umgebungstemperatur überwachen. Die Verwendung dieser Daten, so sagte er, wendet die Software des Systems automatisch die Temperaturkompensation an, sodass die Messergebnisse immer die gleichen sind, als würden sie bei 20 ° C eingenommen werden und eine Granittabelle mit Proben mit einem Gewicht von bis zu 200 kg (440 lbs.). Toremen sagte ist seine Lager. Während typischer CMMs Luftlager aufweisen, ist Deltron mit mechanischen Lagern ausgestattet, was bedeutet, dass die Maschine nicht in der Nähe einer Quelle von Druckluft sein muss und daher genau dort positioniert werden kann, wo die Maschine benötigt wird. Er sagte die Mechanische Lager des Gerätemaschinequalitäts von Geräte enttäuscht nicht in Bezug -Freundliche Software für eine Vielzahl von Funktionen geeignet. Türemen glaubt, dass diesDie Software sollte die Bedenken derjenigen verringern, die sich fragen, ob Maschinenbetreiber einen CMM betreiben. Eine CMM in der Werkstatt “kann für Menschen, die denken, dass es vielleicht sehr kompliziert sein wird, ziemlich einschüchternd sein”, sagte er. “Der wichtigste Vorteil der Maschine (Software) ist also, dass es im Vergleich zu anderen CMM -Softwarepaketen wirklich einfach zu bedienen ist.”

Ich Habe 1993 AngeFangen, für Meinen Vater Zu Arebeiten und Bearangeete Teile Zu Kaufen und Zu Liefer. Nicht Lange Danach Bessuchten Wir Ein Kleine Maschinenwerkstatt. Es Krieg Mine Erste Reise in Einen Laden, und ich Krieg Beglistert. Der beladene Hattte Mehrere Bruckenports, Monarchen und LeBlonds, die Alle in der Den 1940er und 50er Jahren Hergestell Wurden. Ein Paar Graubärtige Handwerker MIT Waage in der Taschhten Zifferblätter, Leseanzegen und Stellten tee one computer sie. Seitdem bin ich in HandwerkskunstverlieBT und Bewundere Das Könsnen ErfahreRer Maschinisten und Werkzugmacher. Nicht lange danach besuchten wir eine kleine Maschinenwerkstatt. Es war meine erste Reise in ein Geschäft und ich war begeistert. Das Geschäft hatte mehrere Bridgeports, Monarchen und LeBlonds, die alle in den 1940er und 50er Jahren hergestellt wurden. Ein paar Graustätter mit Waagen in den Taschen drehten Zifferblätter, Leseindikatoren und hergestellte Teile ohne Computer. Seitdem bin ich verliebt in Handwerkskunst und habe die Fähigkeit gut gewürzter Maschinisten und Werkzeugmacher bewundert. Fortschritte in Werkzeugmaschinen, Schneidwerkzeugen und Herstellungsprozessen sind unvermeidlich und notwendig, um sicherzustellen, dass wir produktiv bleiben. Sie können jedoch nicht die Fähigkeiten von Handwerkern ersetzen oder Prozesse für die Herstellung von grundlegender Bedeutung ersetzen. Deshalb werde ich frustriertes Lesen von Artikeln, in denen es um sterbende Handwerkshandwerk geht oder die Veralterung von Methoden der alten Schule vorhersagt. Ich habe kürzlich eine Geschichte über einen kleinen Hersteller von Broach gelesen, dessen Eigentümer besorgt war, dass andere Technologien schließlich überflüssig machen würden. Unmöglich. Das Formen ist eines der produktivsten Metallentfernungsprozesse, die den Herstellern unabhängig von der Größe zur Verfügung stehen. Die Automobilherstellung hängt stark auf die Räume für die Bereitstellung von Technologien ab, um kostengünstige, genaue Teile wie Zahnräder, interne Splines und andere komplexe interne Formen zu liefern. Gasturbinen und Luft- und Raumfahrtmotorenkomponenten hängen von der Forme für komplizierte innere Formen mit engen Toleranzen und feinen Oberfläche ab. Schusswaffenhersteller nutzen die Broaching -Technologie, um Fassgewehr zu generieren. Sogar kleine Werkzeuggeschäfte verwenden kostengünstige Broad -Werkzeuge, um interne Schlüsselwegen und sechseckige und quadratische Löcher in Teilen zu erstellen. Das Formen hat vier Vorteile, die es vor Veralterung schützen: Geschwindigkeit, Stabilität, Genauigkeit und Vielseitigkeit. Die Schnittgeschwindigkeit traditioneller Rangbetrieb beträgt etwa 762 mm/min. (30 IPM), während die Oberflächengeschwindigkeit anderer Prozesse wie Mahlen mehrere hundert Zoll pro Minute betragen kann, wodurch das Rennen langsamer erscheinen lässt. Bei allein nach Oberflächengeschwindigkeit beurteilt, ist das Rennen langsamer. Im Vergleich zum Mahlen beispielsweise erfordert das Broaach -Werkzeug jedoch keine separaten Schräg- und Fertigstellungspässe. Ein genaues Mahlen komplexer Geometrien beinhaltet häufig das Wechsel von einem Schrägwerkzeug zu einem Finishing -Tool und das Erstellen von Pässen mit niedrigen Chip -Lasten, um die Größe und den Finish -Anforderungen zu erreichen. Es wird ein Broad -Werkzeug erstellt, sodass sein Finishing -Teil die optimale Anzahl von Schneidkanten und Abstand enthält, um das erforderliche Finish zu erzeugen. Es ist keine Werkzeugänderung erforderlich. Mahlwerkzeuge erfordern auch eine konstante Einstellung, um die gewünschte Geometrie aufrechtzuerhalten. Und wenn sie geschärft werden, ändert sich der Durchmesser, was Anpassungen erzwingt. Broaach -Tools können wiederholtes Schärfen vor der Änderung benötigen, um die geometrischen Anforderungen aufrechtzuerhalten. Das Rennen spreizt auch die Arbeit über eine größere Anzahl von Schneidkanten, was die Anzahl der Teile erheblich erhöht, die bearbeitet werden können, bevor die Werkzeuge geändert werden müssen. Das Formen hat vier Vorteile, die es vor Veralterung schützen: Geschwindigkeit, Stabilität, Genauigkeit und Vielseitigkeit. Dieselben Attribute machen einen stabilen Prozess. Einmal eingestellt, liefert ein Broach für lange Zeit sehr genaue Teile ohne Anpassungen. Rehensprozesse wie die in Automobil- und Luft- und Raumfahrtanwendungen enthaltenen oder gar keine oder gar keine Intervention des Bedieners. Zahnräder für die Servolenkung sind ein gutes Beispiel. Ein Rack kann in weniger als einer Minute mit einer Teil-Teil-Konsistenz im Bereich von 0,0127 mm (0,0005 “) hergestellt werden. Ein Satz von Broach-Werkzeugen kann 5.000 Racks (etwa fünf Tage produziert) produzieren, bevor das Schärfen erforderlich ist. Kein anderer Bearbeitungsbetrieb kann diese Art der Fähigkeit aufweisen. Die Räumenbetriebe sind ebenfalls weniger anfällig für Systemunternehmen. Beim Mahlen komplexer Formen kann der Zustand einer Werkzeugmaschine die Genauigkeit beeinflussen. Andere Prozesse wie Mahlen und elektrische EntladungErfordern Sie, dass die Werkzeugmaschine die Richtung ändert und gleichzeitig komplizierte Geometrien erzeugt, wodurch die Geometrie von der Genauigkeit der Maschine oder des Programms abhängt. Broaach -Werkzeuge reisen immer in einer geraden Linie ohne Richtungsänderungen und minimieren die Auswirkungen des Werkzeugwerkzeugungszustands. Im Gegensatz zu Fräsenwerkzeugen werden Broach -Werkzeuge vom Werkstück erfasst. Auch in den Schnitt sind selbsttragende Werkzeuge. Daher unterliegen sie keinen Fehler beim Spindel -Runout und widerstehen den Auswirkungen der Auslenkung der Werkzeugmaschine. Das Rehen ist auch vielseitig. Es kann sehr komplexe Formen wie Splines, Zahnradzähne und Turbinenklingen -Schnittstellen erzeugen. Das Rennen kann auch verwendet werden, um flache Oberflächen besser zu erzeugen als das Mahlen und schneller als das Schleifen. Mahlenschneider werden der Arbeitsfläche nie mit perfekter Senkrechte präsentiert, sodass eine gemahlene Oberfläche niemals flach ist. Es gibt immer eine Konkavität, weshalb das Oberflächenschleifen erforderlich ist, um flache Oberflächen nach dem Mahlen zu erzeugen. Die Plattenformen sind eine Alternative, die schneller ist und eine viel flachere Oberfläche erzeugt, die sekundäre Prozesse wie das Schleifen beseitigen kann. Das Rennen erfordert nicht immer eine Broaach -Maschine. Die häufigsten Broa -Werkzeuge sind Pushbroaches, mit denen quadratische und hexagonale Löcher und interne Schlüsselbahnen erstellt werden. Da die Werkzeuge selbsttragend sind, kann eine einfache handbetriebene Laubepresse verwendet werden, um den Broscheln durch das Werkstück zu schieben. Diese Werkzeuge verbessern auch die Produktivität, indem sie Arbeiten aus einem Bearbeitungszentrum entfernen, sodass ein Maschinist den Rangbetrieb abschließen kann, während sich ein weiterer Teil in der Maschine befindet. In anderen Fällen können in einem Bearbeitungszentrum oder einer Drehmaschine spezielle Rotations -Broach -Werkzeuge verwendet werden. Diese Werkzeuge ermöglichen die Erstellung interner polygonaler Formen wie die auf Sockelkopfschrauben oder TORX -Schrauben, während die Maschine arbeitet. Der Broach wird in einem speziellen Halter gehalten, der es dem Broach ermöglicht, sich mit der gleichen Geschwindigkeit wie das Teil zu drehen, und die Maschine drückt einfach den Broad nach vorne, um die Form zu erstellen. Für moderne CNC -Maschinen, die einen unbeaufsichtigten Betrieb von Maschinen ermöglichen und die Notwendigkeit einer sekundären Prommung beseitigen, stehen viele verschiedene Broaach -Tools zur Verfügung. Das Formen ist ein grundlegender Bearbeitungsbetrieb für Maschinenladen aller Größen. Es ist immer noch ein kritischer Prozess für hochvolumige Automobilhersteller und Hersteller komplexer Turbinenkomponenten. Es bleibt ebenfalls ein üblicher Betrieb in Wartungsgeschäften, wenn für Reparaturen interne Schlüsselwegen oder polygonale Formen erforderlich sind. Es gibt keine Hinweise darauf, dass das Rennen überflüssig wird.

In Dieser kolumne Werde Ich über Tiefs Schlitzen Speechen. Schlitz Oder Nuten Sind Gängige Merkmale von Maschinenkomponenten, so Dass Spezielle Fräser für die Bearebeitung von Schlitzen Verefar Sind. In dieser Kolumne werde ich über tiefe Schlitz sprechen. Slots oder Rillen sind häufige Merkmale von Maschinenkomponenten, so dass spezielle Cutters für Bearbeitungsschlitze erhältlich sind. Mit dem Verhältnis der Tiefe des Schnitts zur Breite des Schnitts ist es hilfreich, die beteiligten Schnittkräfte zu verstehen, um ein erfolgreiches Ergebnis im Herstellungsprozess zu erzielen. Ich mache einige Teile, die einen Schlitz mit der Tiefenabmessung 10 -mal so groß sind. Das untere Foto zeigt das Teil nach dem Schlitz neben dem fertigen Teil. Es handelt sich um ein Messer für die Verarbeitung von Wellpappe in Klappkästen. Das Messermaterial ist Typ A2 Werkzeugstahl. Der Bearbeitungsaufbau wird mit dem Cutter im Schlitz angezeigt. Bild mit freundlicher Genehmigung von B. taylor beim Schneiden eines solchen Merkmals, ein Cutter, der sich wie eine kreisförmige Säge oder einen Holzschlüsselkleider rotiert, führt zu besseren Ergebnissen als ein Cutter wie eine Endmühle, in der sich die Achse der Werkzeugdrehung im Schlitz befindet. Ein kreisförmiger Cutter bietet eine bessere Metallentfernungsrate und eine bessere Kontrolle der Schlitzbreite. Radiale und tangentiale Schnittkräfte befinden sich in der Ebene der Schlitztiefe, so dass die radiale Ablenkung des Werkzeugs die Schlitzbreite nicht verändert. Der Schneider ist so ausgelegt, dass er kleine axiale Kräfte im Schnitt hat. Dies sorgt für eine schnellere und genauere Bearbeitung. Beachten Sie, dass darauf geachtet werden muss, dass das Cutter -Setup axiale Ausführung akzeptiert. Der axiale Runout eines kreisförmigen Cutters wie dieser erhöht die Breite des Schnitts. Der Schlitz hat einen vollen Radius -Boden. Ein kreisförmiger Cutter, der auf einem Dorn montiert und runde indexbare Einsätze verwendet, ist eine gute Wahl, um diese Funktion zu erstellen. Das obere Foto zeigt das Bearbeitungs -Setup mit dem Cutter im Schlitz. Die Vorrichtung hält das zu bearbeitende Teil durch zwei Kantenklemmen und zwei T-Slot-Klemmen. Der Cutter verwendet runde Einsätze mit Durchmessern, die der Breite des Schlitzes entsprechen, sodass die Endschlitzgröße leicht zu warten ist. Das Teil nach dem Schlitz wird neben dem fertigen Teil angezeigt. Bild mit freundlicher Genehmigung von B. taylor Dieser spezielle indexbare Cutter wird von Schneidwerkzeug Technologies Inc. in Wilton, New Hampshire, hergestellt. CTT verfügt über eine Reihe von indexierbaren Fräsenschneidern für verschiedene Operationen. Dieser Cutter verfügt über einen Standard -Mittelloch von 31,75 mm. Richtung. Ich benutze viel Hochwasserkühlmittel, um die Chips vom Schnitt abzuwaschen und zu verhindern, dass sie neu geschnitten werden. Plus kühle Schneidkanten dauern länger, was ich mag. Ich empfehle eine herkömmliche Mahlrichtung beim Mahlen von A2. Höhere Schnittdrücke. Ich mache auch einen ähnlichen Teil mit einer anderen Schlitzbreite, die nicht über die runden Beilagen übereinstimmt.

Die Luft- und Raumfahrtindustrie und die Medizintechnik setzen seit langem auf die simultane mehrachsige Bearbeitung von Werkzeugmaschinen mit fünf oder mehr Achsen, aber in den letzten Jahren haben immer mehr Werkstätten, die allgemeine Bearbeitungsdienstleistungen anbieten, damit begonnen, Komponenten auf mehrachsigen Plattformen zu produzieren, sagte Jeff Wallace, General Manager National Engineering bei DMG Mori USA Inc. in Hoffman Estates, Illinois. Die Dienstleistungen haben in den letzten Jahren mit der Herstellung von Komponenten auf Multiaxis -Plattformen begonnen, sagte Jeff Wallace, General Manager für National Engineering bei DMG Mori USA Inc. in Hoffman Estates, Illinois. Er wies jedoch darauf hin, dass der gemeinsame Ansatz für die allgemeine Bearbeitung 3+2 oder fünfachsige Positionalbearbeitung beträgt, bei der eine dreiachsige Maschine mit einem Rotationstisch oder einer Kipp-rotär-Trunnion ausgestattet ist. Er schätzt, dass etwa 70% bis 75% der Multiaxis -Arbeiten eher über 3+2 als über gleichzeitig durchgeführt werden, wenn es bis zu fünf Seiten eines prismatischen Werkstücks in einem Leuchten schneidet. “Einer der Hauptvorteile gegenüber einer Multiaxis -Plattform ist nur die einfache Funktion, die Fähigkeit zu haben, mehrere Seiten eines Werkstücks zu erreichen, im Vergleich zum Umdrehen, wie oft es benötigt wird, um auf alle Seiten dieses Werkstücks zu gelangen.” Sagte Wallace. Ein VC-500A/5X VMC ist mit einem Multifaced ausgestattet. Arbeitnehmerimage mit freundlicher Genehmigung von Mazak auf einer Standardmaschine mit drei Achsen, das einzige Teilgesicht, das die Maschine mit einem Schneidwerkzeug in seiner normalen Position schneiden könnte Okuma America Corp. in Charlotte, North Carolina. „Mit 3+2“, sagte er, „könnten Sie denselben Würfel in einen Schraubstock stecken und diese Gesichter drehen, um normal in die Spindel und zum Werkzeug zu sein – alle fünf Gesichter, einschließlich derjenigen, die die Standardeinstellung für das Tool ist. das ist flach auf dem Tisch. Um ehrlich zu sein, sollte fünf Achsen gleichzeitig als letzter Ausweg verwendet werden. “ Burrell sagte, selbst Hersteller mit der Fähigkeit, die multiaxis -Bearbeitung häufig nicht zu bearbeiten. “Wahrscheinlich sind 90% der Arbeiten 3+2, obwohl sie die Fähigkeit haben, gleichzeitig fünf Achsen zu erledigen”, sagte er. “Der größte Teil der Arbeit ist 3+2 auf derselben Plattform.” Mike Kerscher, Technischer/Anwendungsspezialist bei Mazak Corp. in Florenz, Kentucky, schätzt, dass der Prozentsatz der Multixis -Bearbeitung die 3+2 -Sorte bei 80% oder „vielleicht höher“ liegt. “Unsere Kunden finden heraus, dass sie ihren Teil nicht vier Mal indexieren müssen, um ihn zu erstellen”, sagte er. „Sie können es auf eine einzelne Maschine mit mehr Funktionen und Maschinenfunktionen setzen, die möglicherweise nicht in seltsamen Winkeln stehen oder nicht, auch wenn es sich um einen echten Kubikum handelt, den sie in einem Arbeitsholz zu vier oder fünf der sechs Seiten erreichen können. Das ist der Spielplan. ” Wallace sagte, dass sogar Hersteller von Automobilteilen, die sich normalerweise auf serialisierte Produktion spezialisiert haben, bei denen ein Vorgang auf einer Maschine ausgeführt wird, bevor sie die nächste Maschine hinunter bewegen, „aufwachen und auch aufmerksam sind. Sie beginnen, mehrere Achsenmaschinen zu betrachten, um mehrere Vorgänge in einem Arbeitsaufbau zu erledigen. “ Er sagte, er sehe diesen Übergang, der zunimmt, wenn mehr Elektrofahrzeugkomponenten hergestellt werden. “Ich glaube nicht, dass ich in den letzten 24 Monaten einen Kunden hatte, der keine Multiaxis -Plattform anforderte”, sagte Wallace. Bewegliche Teile Eines der größten Vorteile der 3+2 -Bearbeitung ist die Reduzierung der Einrichtungszeit. “Im Durchschnitt”, sagte Wallace, “und das ist nur ein Belarking, Sie werden in der Einrichtungszeit leicht 20% bis 25% sparen, wenn nicht sogar mehr, nur weil Sie diesen Teil nicht mehrmals verarbeiten müssen.” Die DMU 50 der dritten Generation ist eine universelle Fräsmaschine mit einem Drehdrehstofftisch. Bild mit freundlicher Genehmigung von DMG Mori USA Ein 3+2 -Ansatz steigert auch den Durchsatz. Kenzie Roaden, Mazaks Advantec-Produktmanager, sagte nach der Bearbeitung einer Seite für Teile, die an herkömmlichen vertikalen Bearbeitungszentren mit drei Achsen produziert werden, um Stunden oder sogar Tage zu sitzen, bis die Funktionen auf zusätzlichen Seiten bearbeitet werden. “Vielleicht ist es nur eine andere Funktion”, sagte er, “aber der Bediener muss den Teilelauf auf der Maschine beenden und dann das Setup ändern und erneut beginnen. Dieser Teil befindet sich in der Schwebe, und das ist das Problem. ” Während der Einrichtung mit einer 3+2 -Arrangement sinkt die ZeitDie Bearbeitung eines Teils ist nicht unbedingt beeinflusst. “Es geht darum, das Teil schneller durch eine Fabrik zu bewegen”, sagte Roaden. “Es hat wenig mit der Zykluszeit und mehr mit dem Durchsatz zu tun.” Darüber hinaus kann Kerscher eine Teilgenauigkeit erhöhen, wenn 3+2 Bearbeitung im Vergleich zur Bearbeitung von dreiachsigen Bearbeitung, da 3+2 die Toleranzstackup signifikant reduziert. “Wann immer wir es berühren, nehmen Sie es heraus und stecken Sie es in ein anderes Arbeitswerk”, sagte er, “wir haben ein Potenzial für tolerierende Probleme.” Außerdem bietet 3+2 -Bearbeitung die Möglichkeit, die Genauigkeit zu verbessern, indem ein Werkstück so positioniert werden kann, dass kurze, starre Schneidwerkzeuge angewendet werden, z. B. bei der Herstellung von Unterschnitten in Hohlräumen und steilen Wänden. “Anstatt ein benutzerdefiniertes, extra langes Werkzeug oder Inhaber und Risikovibrationen zu verwenden”, sagte Burrell, “können Sie Standard-Werkzeuge, außerhalb der Stelle verwenden.” Diese Standardangebote bieten nicht nur Präzisionsvorteile, sondern sparen Geld. “Es gibt leicht einen Rückgang der Werkzeugkosten um 10% bis 15%, da ich jetzt keine speziellen Werkzeuge haben muss”, sagte Wallace. “Ich kann mehr serienmäßige, Standardkatalog-Werkzeuge verwenden, da ich jetzt die Freiheit habe, mich in verschiedenen Blickwinkeln in meinen Teil zu greifen, und ich brauche kein besonders langes Werkzeug oder Spezial, um diese Funktion in diesem Teil zu erstellen.” Kerscher sagte jedoch, dass die 3+2 -Umgebung den Zugriff auf einen Teil auf einen Teil stellen kann, wenn ein Schneidwerkzeug über Arbeitsgeräte wie Klammern hinweg erreichen muss. “Das ist ein Anliegen oder etwas, das sich dessen bewusst ist, dass es das Potenzial für die Werkzeuge gibt, etwas länger zu werden”, sagte er. Programmierwege Roaden sagte, dass ein hohes Maß an Fähigkeiten erforderlich ist, um Multiaxis gleichzeitige Konturierung zu programmieren, z. “Simultaner Fünfachse ist etwas, das beim Aufkommen jeder einen schönen Cartoon machen konnte”, sagte er über die Maschinensimulation. „Aber könnten Sie das Werkzeug dazu bringen, dies zu tun, und mit Treffpunkten und Schneidkräften, um das Teil tatsächlich zu machen? Nur weil Sie einen guten Cartoon erstellt haben, heißt das nicht, dass Sie einen guten Werkzeugweg für Metallschneide erstellt haben. Ich bin dessen schuldig. ” Roaden sagte, dass die Konversationsprogrammierung mit Mazaks Mazatrol CNC für 3+2-Bearbeitung geeignet ist, was für echte Fünf-Achsen-Konturierung nicht der Fall ist. “Mit 3+2”, sagte er, “schneide ich im Grunde genommen mit einer dreiachsigen Mühle, aber ich bin nur wechselnde Winkel und Flugzeuge. Wir können es sehr einfach machen, das zu programmieren, was Sie als prismatische oder vielfältige Arbeit bezeichnen können. “ Burrell stimmte zu. “Wenn Sie drei Achsen programmieren können, können Sie fünf Achsen programmieren”, sagte er. “So einfach ist das. 3+2 ähnelt der Drei-Achsen-Programmierung. Sie sehen es nur auf 2D -Weise – ein Flugzeug. Alles, was Sie tun, ist das Flugzeug in ein anderes Gesicht in einem anderen Winkel zu schalten und dann wie in einer dreiachsigen Maschine zu programmieren. “ Mit dem Aufkommen von benutzerfreundlicheren Cam-Systemen und -steuerungen sagte Wallace: „Für Geschäfte ist es unendlich einfacher, Multixis-Plattformen zu nutzen und sie viel schneller produktiv zu machen und sie viel einfacher zu verwalten.“ Er sagte, dass Fortschritte in den Kontrollen einige Programmierprobleme beseitigt haben. Die CMX 70 U-Universal-Fräsmaschine verfügt über einen Drehdrehstofftisch, um die vollständige fünfachsige Bearbeitung komplexer Teile zu ermöglichen. Bild mit freundlicher Genehmigung von DMG Mori USA “Zum Beispiel müssten wir in den alten Tagen immer das Rotationszentrum außerhalb des CAM -Systems einsetzen”, sagte Wallace. „Wir mussten die Höhe der Vorrichtungen kennen. Alles, was in den Postprozessor eingebaut werden musste. Mit der Funktionalität der Kontrollen heutzutage kann ich diese Arbeiten buchstäblich in die Tischzentrale stellen, sie innerhalb von ein oder zwei Millimeter angeben, die Sonde, um das Zentrum dieses Teils zu finden – und das ist alles, was ich tun muss. Der Rest der Entschädigung wird durch die Kontrolle übernommen. “ Halten Sie die beiden relativ wenigen Teile nicht für 3+2 -Bearbeitung, einschließlich komplexer Komponenten. “So etwas wie ein Lenkknöchel auf einem Auto ist kein einfacher Teil, aber es ist im Grunde noch 3+2 Geometrie, wo man in seltsamen Winkeln Löcher hineinlegen muss”, sagte Kerscher. “Es verlangt im Wesentlichen eine Maschine, die mindestens 3+2 fähig ist.” Wallace sagte, dass sehr komplizierte Formen, wie ein Tragflügel für einen Flugzeugflügel, häufig nur für die Erzeugung auf einer Maschine mit gleichzeitiger Multiaxis -Bewegung als geeignet angesehen werden, aber eine 3+2 -Maschine kann damit umgehen. “Es würde nur mehr Zeit dauern, um diese Funktion zu erstellen”, sagte er, “wo ein gleichzeitiger Betrieb die Zykluszeit verkürzen würde.” Eine kleine Auswahl jedochvon offensichtlichen Teiltypen fällt außerhalb des Reiches von 3+2. “Wenn Sie nicht einen Schaft machen”, sagte Wallace, “erhöht fast jede Branche ihr Interesse an Multixis -Plattformen.” Er sagte, andere Teile seien für diese Art von Plattform zu einfach. “Wenn ich eine Million Aluminiumbremszylinder habe, die ich sechs Löcher einbohren muss”, sagte Wallace, “Multixis ist wahrscheinlich ein bisschen übertrieben, weil ich buchstäblich sechs Löcher boste. Ein Horizontal mit einem Grabstein und einem großen linearen Palettenpool ist also wahrscheinlich eine bessere Lösung, da er weniger kompliziert ist. Es gibt einen Crossover -Punkt. “ Für einen prismatischen Teil mit Merkmalen auf fünf Seiten sei jedoch eine 3+2 -Plattform schwer zu schlagen, wenn ein Endbenutzer die Zahlen knirscht. Und wenn die sechste Seite auch die Bearbeitung erfordert, kann das Umdrehen des Teils in einer automatisierten Zelle die Arbeit erledigen. Selbst wenn ein Teilhersteller derzeit keinen 3+2 -Computer benötigt, kann das Hinzufügen eines in Zukunft ein kluger Schritt sein, um das Geschäft zu erhöhen. “Eine Multiaxis -Plattform ermöglicht es einem Kunden, nach der Arbeit zu beginnen, die er möglicherweise noch nicht nachgehen konnte”, sagte Wallace. “Malen Sie sich nicht mit Fähigkeiten in eine Ecke. Sie können sich aufgrund der Arbeit, die Sie zitieren und in Ihren Laden bringen können, schnell abzahlen und Geld zu verdienen. “ Darüber hinaus betonte Burrell “Keine Angst”, und fügte hinzu, dass ein VMC mit 3+2-Fähigkeit im Vergleich zu einer herkömmlichen dreiachsigen Maschine „leicht die Spindel-Betriebszeit“ mit einer leicht verdreifachten Laufzeit verdreifacht. Weitere Informationen von DMG Mori USA finden Sie über die Bearbeitung von fünf Achsen und die Mühle/Turn-Technologie, Videopräsentationen unter cTeplus.delivr.com/248MQ und CTEPLUS.delivr.com/2jv8w Das mcr-BV-Doppelsportzentrum für schwere -Duty Multiaxis -Mahlen großer Komponenten. Image mit freundlicher Genehmigung von Okuma America Zwei Säulen für fünf Gesichter, die als Maschine für Bearbeitungsanwendungen mit fünf Gesichtsanwendungen entwickelt wurden, kann das MCR-BV-Doppelspalt-Bearbeitungszentrum von Okuma America Corp. auch fünfachsige Konturierung durchführen. Thomas O’Toole, Hauptverkaufsingenieur für den in North Carolina ansässigen Werkzeugmaschinenbauten in Charlotte, sagte, die 3+2-Fähigkeit des MCR-BV sei in den Kopf der Maschine eingebaut. „In dieser speziellen Maschine“, sagte er, „bleiben die X-, Y- und Z-Achsen gleich und die zusätzlichen zwei Achsen befinden sich im Befestigungskopf. In der doppelten Säule befindet sich der gesamte Rotary im Kopf. “ Darüber hinaus ist auf der Maschine durch Merkmale wie ein integraler Motor und Spindel, ein erweiterter Arbeitsumschlag und ein starrer Tisch, der laut Unternehmen große Teile füllt, wie z. O’Toole sagte, ein großer Vorteil einer Doppelspaltmaschine mit solchen Funktionen sei die Fähigkeit, auf Teilfunktionen zuzugreifen. Er sagte, die Maschine könne feine Oberflächenoberflächen vermitteln, um die Teilqualität zu verbessern. Okuma America berichtet, dass eine reichlich vorhandene Anzahl von Anhangsköpfen mit der Maschine kompatibel ist und eine Vielzahl von Teilformen erstellt und viele Multitasking -Funktionen ausführen kann. – Alan Richter

Lieber Doc: Ich schleifes Zahnräder und Denke Dareugrber Nach, ein Thermische modell Zu Erstein, um Schichtemperature Vorherzusagen. Sind Modelle Genau? Lohnt es sich hinu Tun? Der Doc Antwortet: Einen thermomodell kann ilenden bei der Ausahl von Schleisifparametern Hurfen, Die Sowohl Die Zykluszeit als Auch Das Verbrennungsrisiko Minimieren. Sie Müssen Jedoch Die Worte des Mathematiker George E.P. Box (1919-2013) Beachten: „Alle Modelle Sind Falssch, Aber Einige Sind Nutzlich.“ Der Trick Besteht Darin, IHR modell Weniger FALSCH ZU MACHEN UND DAND ZU WISEN, WIE SIE ES NUTZLICH MACHEN Können. : Ich schleife Gänge und denke darüber nach, ein thermisches Modell zu bauen, um Schleiftemperaturen vorherzusagen. Sind Modelle genau? Lohnt es sich? Das DOC antwortet: Ein gutes thermisches Modell kann Ihnen helfen, Schleifparameter zu wählen, die sowohl die Zykluszeit als auch das Verbrennungsrisiko minimieren. Sie müssen die Worte des Mathematikers George E.P. Box (1919-2013) berücksichtigen: „Alle Modelle sind falsch, aber einige sind nützlich.“ Der Trick besteht darin, Ihr Modell weniger falsch zu machen und dann zu wissen, wie man es nützlich macht . Es geht dann darum, weniger falsche Eingabeparameter herauszufinden: Was ist die Schleifkraft? Wie viel davon kommt von der Chip -Formation und wie viel kommt aus dem Reiben? Welcher Bruch der Chipformation Wärme geht in das Werkstück? Welchen Teil des Reibenhitze geht in das Werkstück? Wie viel Wärme geht in das Kühlmittel? (Es gibt viel Kriechsempfein und nur sehr wenig in zylindrischem Außendurchmesser.) Wie viel Wärme geht in das Grit? Diamant- und CBN-Grits saugen viel auf.) Wie viel lenkt das Rad am Kontaktpunkt ab? (Harzbindete Räder lenken viel ab, während verglaste Räder nur ein wenig ablenken.) Unter welchen Bedingungen ist das Modell genau? Es ist genauer in Cylin DRICAL OD und weniger genau in Kriechspeisern.) Die Jaeger -Gleichung und ihre Eingänge zum Schleifen sind gezeigt. Mahlenexperten sind sich nicht einig, wie sie mit jedem dieser Inputs umgehen können. Bei Schleifkonferenzen entwickeln sich erhitzte Debatten über thermische Modelle. Pride läuft weit verbreitet, die Scherzflackern, harte Worte werden gesprochen, Kämpfe brechen aus und lebenslange Feinde werden gemacht. Das Ergebnis sind bessere thermische Modelle. Es ist nicht einfach, ein weniger falsches Thermalmodell aufzubauen. Und die Menschen, deren thermische Modelle ich respektiere, sind über sie sehr verlegt. Diese Experten kennen die Einschränkungen. Hüten Sie sich vor Personen, die Ihnen sagen, dass sie ein sehr genaues Modell haben. Wenn Ihnen jemand sagt, dass sein Schleifhermodell sehr genau ist, ist das Schleifhermodell nicht genau. Ich habe ein Modell. Ich habe wahrscheinlich ein Jahr meines Lebens in die Entwicklung investiert. Vertraue ich es? Die Antwort ist die immer beliebte “Es hängt davon ab.” Aus zahlreichen Gründen im Zusammenhang mit der grundlegenden Jaeger -Gleichung und der Zuverlässigkeit der Vorhersage ihrer Eingaben vertraue ich meinem Modell mehr für das zylindrische Schleifen und weniger für Kriechseme -Schleifen. Mehr beim Mahlen mit flachen Rädern und weniger beim Schleifen mit Rädern mit Formen; viel mehr, wenn ich tatsächlich die Schleifkraft gemessen habe und viel weniger, wenn ich diese Kraft basierend auf den Verbundbedingungen schätze. Dies gilt für so ziemlich alle Temperaturmodelle, nicht nur für meine. Am wichtigsten ist, dass ich mein Modell bei der Vorhersage der relativen Temperatur (wie unterschiedliche Parameter zunehmen oder abnehmen) weit mehr vertraue als bei der Vorhersage der absoluten Temperatur. Wenn mein Modell beispielsweise eine Temperatur von 480 Grad Celsius (896 Fahrenheit) für den Parametersatz A und 320 ° C (608 F) für den Parametersatz B ergibt, kann ich zuversichtlich sein, dass die Temperaturen tatsächlich 480 ° C und 320 c betragen werden? Nein. Kann ich zuversichtlich sein, dass der Parametersatz B erheblich niedrigere Temperaturen liefert als ein Set a? Ja. Meine Kollegen und ich am Internationalen Grinding Institute bauten zwei eher raffinierte Wärmemodelle für Nockenwellenschleife und Kurbelwellenschleife für einen großen skandinavischen Diesel -LKW -Hersteller. Wir haben die Schleifkraft unter verschiedenen Aggressivitätswerten gemessen, was für eine anständige Vorhersage immer erforderlich ist. Wir haben es dann durch absichtlich verbrannende Teile in verschiedenen Graden getestet, um thermische Schäden zu induzieren und dann unsere vorhergesagten Temperaturen mit dem Grad der thermischen Schäden zu vergleichen, die im In-Process-Barkhausen-Thermoschaden des Herstellers angegeben sind. Hat es funktioniert? Ja, wunderschön. Wir haben das Modell verwendet, um zu reduzierenDie Zykluszeit des Herstellers um 25% und reduziert die Werkstücktemperatur auf einen sicheren No-Brand-Niveau. Fünf Jahre später verwendet das Unternehmen diese Parameter weiter. Das gesamte Projekt dauerte wahrscheinlich insgesamt 2.000 Mannstunden. Das ist keine kleine Investition. Für ein Unternehmen, das mit zahlreichen Maschinen in zahlreichen Schichten mahlt – und Millionen von Dollar pro Jahr für Arbeitskräfte ausgeben -, ist eine Reduzierung der Zykluszeit um 25% keine leichte Kapitalrendite. Was auch immer Sie tun, seien Sie bereit, Zeit in die Zeit zu setzen. Und dann seine Grenzen kennen. Wenn Sie dazu bereit sind, senden Sie mir eine E -Mail und ich werde Ihnen sagen, welche Bücher und Papiere für den Einstieg nützlich sind.

Ein neuer Ansatz kann ein maschinelles lernmodell trainieren, ähm Die Eigenschaftsen materials nur anhand von daten Vorherzusagen, Die durche Einfache Messungen Gewonnen Wurden war im Vergeil zu Derzeit Verwendeten Methoden Zeit und Geld Spart. Der Ansatz Wurde von Forschern des japanischen Nationalseinrichtungen für materielle Wellenschacht, Asahi Kasei Corp., Mitsubishi Chemical Corp. und Mitsui Chemicals Inc. Entwickelt. und Sumitomo Chemical Co. Ltd. und Berichtet in der Fachzeschrift “Wissenschaft und Technologie fortschrittlicher Materialien: Methoden”. Ein neuer Ansatz kann ein maschinelles Lernmodell trainieren, um die Eigenschaften eines Materials zu vorherigen, indem nur Daten durch einfache Messungen erhalten werden, Zeit und Zeit sparen und sparen und Zeit sparen und die Eigenschaften eines Materials verwenden Geld im Vergleich zu den derzeit verwendeten Methoden. Der Ansatz wurde von Forschern des Japans National Institute for Materials Science, Asahi Kasei Corp., Mitsubishi Chemical Corp., Mitsui Chemicals Inc. und Sumitomo Chemical Co. Ltd. entworfen und in der Journal „Science and Science and Science“ Technologie fortschrittlicher Materialien: Methoden. “ „Maschinelles Lernen ist ein leistungsstarkes Instrument zur Vorhersage der Zusammensetzung von Elementen und dem Prozess, das zur Herstellung eines Materials mit bestimmten Eigenschaften erforderlich ist“ Für diesen Zweck benötigt, um maschinelles Lernmodelle zu trainieren. Zwei Arten von Daten werden verwendet. Steuerbare Deskriptoren sind Daten, die ohne Material wie die chemischen Elemente und Prozesse ausgewählt werden können, die zur Synthese verwendet werden. Aber unkontrollierbare Deskriptoren wie Röntgenstrahlen Beugungsdaten können nur durch Durchführen des Materials und durch Durchführung von Experimenten erhalten werden. Der neue Ansatz kann schwer zu messende experimentelle Daten wie Zugmodul unter Verwendung von leicht zu messen experimentellen Daten wie Röntgenbeugung vorhersagen. Diese Röntgenbeugung. Diese Beugung. Diese Beugung. Weiter hilft weiter, neue Materialien zu entwickeln oder bereits bekannt zu werden. Mit freundlicher Genehmigung von „Wissenschaft und Technologie fortschrittlicher Materialien: Methoden“ „Wir haben ein effektives Expe entwickelt Rimententwurfsmethode, um die Materialeigenschaften mithilfe von Deskriptoren genauer vorherzusagen, die nicht kontrolliert werden können “, sagte Tamura. Der Ansatz beinhaltet die Untersuchung eines Datensatzes steuerbarer Deskriptoren, um das beste Material mit den Zieleigenschaften auszuwählen, um die Genauigkeit des Modells zu verbessern. In diesem Fall haben die Wissenschaftler eine Datenbank mit 75 Arten von Polypropylen befragt, um einen Kandidaten mit spezifischen mechanischen Eigenschaften auszuwählen. Die Forscher wählten dann das Material aus und extrahierten einige seiner unkontrollierbaren Deskriptoren-beispielsweise seine Röntgenbeugungsdaten und mechanische Eigenschaften. Diese Daten wurden dem vorliegenden Datensatz hinzugefügt, um ein Modell für maschinelles Lernen besser zu trainieren, bei dem spezielle Algorithmen verwendet werden, um die Materialeigenschaften nur mit unkontrollierbaren Deskriptoren vorherzusagen. “Unser experimentelles Design kann verwendet werden, um schwer zu messende experimentelle Daten mit einfach zu messenen Daten vorherzusagen, unsere Fähigkeit zu beschleunigen, neue Materialien zu entwerfen oder bereits bekannte zu reduzieren und gleichzeitig die Kosten zu senken”, sagte Tamura. Die Vorhersagemethode kann auch dazu beitragen, das Verständnis der Struktur eines Materials auf bestimmte Eigenschaften zu verbessern. Das Team arbeitet daran, den Ansatz in Zusammenarbeit mit chemischen Herstellern in Japan weiter zu optimieren. Weitere Informationen erhalten Sie von Tamura unter tamura.ryo@nims.go.jp. – Researchsea/Asia Research News

Es kann jedem passieren, der in iner werkstatt arangeetet – stecks ​​Sie Den Falsschen Versatz Ein und ein Maschine Stürzt AB, Bricht Ein werkzug Oder Verschrottet Ein TEILES TEIL. Da die Genauigkeitsanforderungen ein Die fünfachsige Bearebeitung Immer Höher Werden, Müssen Komplexe tee Präzise GEFERTIGT WERDEN. Geilzeitig Können Bestmimmte Schwer Kontrollierbare Faktoren Spindeln, Schneidwerktzeuge und Anderekomponenten Beschälen. Kleine Fehler können zu Erheblchen Masschinenstillstandszeiten und Verzögerten Ausgaben und Lieferungen Fühlen, Die Sich Alle auf Auf Das Endergebnis Einer masschinenwerkst1h -Verstürschungen. ein teurer Teil. Da die Genauigkeitsanforderungen für die Bearbeitung von fünf Achsen immer strenger werden, müssen komplexe Teile präzise hergestellt werden. Gleichzeitig können bestimmte schwer zu kontrollierende Faktoren Spindeln, Schnittwerkzeuge und andere Komponenten schädigen. Kleine Fehler können zu erheblichen Ausfallzeiten für Maschinen und verzögerten Ausgaben und Lieferungen führen, die alle für eine Maschinenwerkstatt in das Endergebnis geschnitten werden. Einige Maschinensoftwareunternehmen bieten Tool -Überwachungslösungen an, um teure Abstürze zu verhindern und Tool -Nutzungsdaten zu sammeln, mit denen Benutzer aufgrund eines vorzeitigen Tool -Austauschs unnötige Kosten vermeiden können. “Die Werkzeugüberwachung ist wirklich nur eine Funktion in dem, was ich als Tool und Prozessüberwachung bezeichnen würde”, sagte Jeff Rizzie, Direktor für digitale Bearbeitung bei Sandvik Coromant Co. in Mebane, North Carolina. Er unterscheidet zwischen der Überwachung der Prozessüberwachung und der Überwachung des Maschinenzustands, wodurch ein Gesamtbild der Erzeugung von Vermögenswerten entsteht. “Mit der Prozessüberwachung”, sagte Rizzie, “überwachen wir nicht nur die Werkzeugmaschine, sondern auch die Gesundheit des tatsächlichen Bearbeitungsprozesses.” Für die Prozess- und Werkzeugüberwachung bietet Sandvik Coromant das Coroplus -Prozesssteuerungssystem an. Coroplus Tool Guide (rechts) bietet schnelle, genaue Toolempfehlungen. Bild mit freundlicher Genehmigung von Sandvik Coromant „speziell“, sagte Rizzie: „Wir extrahieren Daten aus der Werkzeugmaschine selbst oder externen Sensoren, die wir der Maschine hinzugefügt haben, und die Verwendung dieser Daten am Rand Anomalie. Wenn es etwas erkennt, das im Wesentlichen sagt, dass der Prozess nicht mehr gesund ist, wie z. programmieren Sie es für die Zeit. “ Er sagte, die Idee sei nicht so sehr, um eine Kollision zu verhindern, sondern um Schäden zu reduzieren, indem er das Teil und die Maschine speichert. “Es ist ein bisschen wie ein Airbag, in dem etwas passiert, und Sie erhalten diese Entscheidung mit Split-Sekunden, die Sie davon abhält, durch die Windschutzscheibe geworfen zu werden”, sagte Rizzie. Er sagte, ein oft übersehener Vorteil der Werkzeugüberwachung besteht darin, dass sie die Sicherheit in einer Werkstatt unterstützt. „Wenn Sie Maschinen abstürzen“, sagte Rizzie, „fliegen die Dinge. Und selbst bei der besten Bewachung wird es einen großen Beitrag zum Schutz des Personals vor potenziellen Verletzungen leisten. “ Maximieren des Werkzeuglebens „Eines der Probleme, die wir mit dem Instrumentleben im Allgemeinen haben, ist, dass es viel Variation gibt“, sagte Rizzie. „Es könnte durch die Maschine, das Setup, die Arbeit, die Lufttemperatur, die materielle Qualität verursacht werden – es könnte sogar die Maschine selbst sein. Zwei der genauen Maschinen, die nebeneinander sitzen, könnten aus einer beliebigen Anzahl von Gründen anders laufen als die andere. “ Die Tool -Überwachungssoftware überwacht die Gesundheit oder das Leben eines Schneidwerkzeugs unter Verwendung von Daten, die von einer Maschine und allen Sensoren gezogen wurden. Die Software kann erkennen, ob ein Einsatz noch Leben links hat und entsprechend anpassen: „So erhalten Sie einmal 45 Teile aus einem Einsatz. Wenn Sie das nächste Mal 55 Teile erhalten, erhalten Sie beim nächsten Mal 38 Teile, basierend auf der Art und Weise, wie das Werkzeug ist Tatsächlich auftreten “, sagte Rizzie. „Auf diese Weise können Sie das Maximum aus jedem Tool herausholen, eine genauere Möglichkeit als die Standardmethode, um die Bediener in einem Werkzeugprotokoll zu markieren. Das Statemonitor -System kann Tools überwachen und Berichte in verschiedenen Formaten bereitstellen. Mit freundlicher Genehmigung von Heidenhain Monitoring und Managing Tool Life sind Funktionen von Version 1.4.0 der Statemonitor -Software, die von Heidenhain Corp. in Schaumburg, Illinois, angeboten wird. Die Plattform ermöglicht die Fernüberwachung und Datenbewertung während der Echtzeitherstellung, so die TNC-AnwendungIngenieur Joseph Pizzoferrato. “Diese Version der Software zeigt jetzt die tatsächliche Lebensdauer eines Tools und die Häufigkeit des Gebrauchs”, sagte er. „Und dann basierend auf diesen Daten können Sie das Leben dieser Tools auf allen verbundenen Maschinen bewerten und Abweichungen systematisch lokalisieren. Sie können eine Toleranz über die TNC 640 -Steuerung anwenden. Wenn das Werkzeug gebrochen ist oder der Verschleiß die Toleranz überschreitet, sperrt das Steuerelement das Werkzeug, damit es nicht mehr verwendet werden kann. Nach dem Schneiden kann die Statemonitor -Software dieses Tool und seine Schwesterwerkzeuge bewerten. “ Die Software kann diese Daten pro Maschine oder Maschinengruppe anzeigen und bewerten, einschließlich der gesamten Tool -Tabelle von allen verbundenen Maschinen. “Diese Informationen können auf einem Dashboard angezeigt werden und Daten an einen Maschinisten in der Werkstatt, einen Produktionsplaner oder einen Prozessingenieur bereitstellen – jeder, der versucht, den Prozess zu verbessern und/oder Daten hinzuzufügen”, sagte PizzoFerrato. „Sie können sehen, welche Tools verwendet werden und wie oft und das tatsächliche Instruationsleben finden, was ihnen hilft, ihre vorhandenen Prozesse zu verbessern, damit sie ihre Werkzeuge optimal nutzen.“ Er sieht die Werkzeugüberwachung als die nächste Fortschritte, um den Bearbeitungsvorgang zu optimieren. “Dies kann es einem Statemonitor ermöglichen, die Reduzierung der Werkzeugkosten aufgrund der Überwachung und Bewertung der verwendeten Tools zu unterstützen”, sagte PizzoFerrato. “Wenn Sie sehen, dass ein Werkzeug übermäßig getragen wird und Sie durchweg nur 30 Minuten herausholen, müssen wir uns ansehen, was mit diesem Tool los ist. Laufen ich es zu hart? Ist es nur das falsche Werkzeug? Oder schiebe ich es nicht hart genug? Das Werkzeugüberwachungsfunktion zusammen mit den anderen Merkmalen des Statemonitors hilft den Menschen, Engpässe zu bestimmen und die Löcher in Ihrer Rüstung zu finden. “ Fahreffizienz und Rentabilität “Sie schalten die Kraft der Bearbeitungssoftware nicht wirklich frei, es sei denn, Sie können sie verwenden und verstehen”, sagte Pizzoferrato. „Statemonitor ist eine tiefere Software -Ebene. Wenn Sie jedoch Funktionen wie die Werkzeugüberwachung nutzen möchten, müssen Sie es studieren, lernen und Spaß damit haben. Das Coroplus -Prozesssteuerungssystem kann Signale innerhalb von Millisekunden erkennen und auf reagieren, wodurch Schäden durch Einsparung von Teilen und Maschinen vor Abstürmen reduziert werden. Mit freundlicher Genehmigung von Sandvik Coromant er schlägt vor, einen Benchmark zu setzen, indem er den Statemonitor für ein paar Wochen oder einen Monat laufen lässt, bevor ein Team die Daten überprüfen. “Dann entscheiden Sie, wo Sie Verbesserungen sehen möchten und sich für die nächsten Wochen auf diese Bereiche konzentrieren möchten”, sagte PizzoFerrato, “Kommentare in die Software und Hinzufügen von Informationen, um mehr Daten zu diesen Prozessen für die nächsten zwei Wochen bereitzustellen.” Er sagte, die systematische Überprüfung neuer Daten alle paar Wochen werden dazu beitragen, festzustellen, wo Engpässe vorhanden sind, sodass ein Plan entwickelt werden kann, um voranzukommen und Änderungen vorzunehmen. Bei der Prozess- und Toolüberwachung, beispielsweise bei Coroplus Process Control, sagte Rizzie, dass es für jemanden von entscheidender Bedeutung ist, als Champion zu fungieren und die Lösung zu „besitzen“, um sicherzustellen, dass ein Unternehmen nach der Implementierung von Software erfolgreich ist. „Wie fast jede Art von Softwarelösung“, sagte er. Probleme. Mit der Prozess- und Werkzeugüberwachung steuern wir die Effizienz und Rentabilität des Betriebs, indem wir die Qualität und Vorhersehbarkeit des Bearbeitungsprozesses und die Reduzierung der Werkzeugkosten erhöhen. Wir können Schäden von Maschinen, Werkzeugen und Leuchten reduzieren oder beseitigen. Und wenn Sie beispielsweise in die Luft- und Raumfahrtbearbeitung eingehen, können Sie es vermeiden, hochwertige Komponenten zu beschädigen. Die Werkzeugüberwachung kann auch die Automatisierung und unbemannten Vorgänge unterstützen. Sie können also sicher sein, dass Sie am Wochenende nicht mit etwas vollständig zerstörtem, selbst wenn die Produktion gestoppt wurde. ” Weitere Informationen von Sandvik Coromant finden Sie in der folgenden Videopräsentation: Sandvik Coromant Process Control von Schneidwerkzeug -Engineering auf Vimeo.