Monat: Juli 2020

Die ultimativen Genauigkeit und Zuverlässifen Einer Werkzugmaschine Hängt Nick Zuletzt von der Ausrichtungsprüfung Wähhrend des Bauprozesses ab. Bei Werkzugmaschinen, sterben in Hohen Stück, Hergestell Werden, ist die Effizienz der Ausrichtungsprufung von Größtter Bedeutung. Auf derduch nach einer Alternative Zu Herkömlichen Fehlermesstechniken Hut Hurco Manufacturing Ltd. in Taichung City, Taiwan, EnsChied Mann Sich für . (Hurco Cos. Inc. Ist in Indianapolis, Unab. Für Werkzeugmaschinen, die in hohen Volumina erzeugt werden, ist die Effizienz des Ausrichtungsüberprüfungsvorgangs von größter Bedeutung. Hurco Manufacturing Ltd. in Taichung City, Taiwan, suchte eine Alternative zu herkömmlichen Fehlermesstechniken, wählte Wotton-Under-Edge, Großbritannien, Renishaw PLCs XK10-Ausrichtungslasersystem von Renishaw PLC, um die Präzision und den Durchsatz zu erhöhen. (Hurco Cos. Inc. ist in Indianapolis und Renishaw Inc. ist in West Dundee, Illinois.) Hurco baut eine Vielzahl von Werkzeugmaschinen, darunter Fünf-Achsen-CNC-Maschinen, CNC-Dverdrainer mit mehreren Achsen, vertikale Bearbeitungszentren. Der weltweite Kundenstamm umfasst Werkzeug-, Schimmel- und Würfelhersteller. Jobläden; kurzfristige Produktionshersteller; und ursprüngliche Ausrüstungshersteller von Metallherstellungswerkzeugen. Das Produktportfolio enthält drei Marken: Hurco, Milltronics und Takumi. Um sicherzustellen, dass die Anforderungen an die Präzision, Sicherheit und Zuverlässigkeit von Werkzeugmaschinen erfüllt sind, ist die strenge Qualitätskontrolle für jeden Schritt im Bauprozess von entscheidender Bedeutung. Hurco verwendet das XK10 -Ausrichtungslasersystem für Werkzeugmaschinenbaugruppen, Kalibrierung und Wartung. Foto mit freundlicher Genehmigung von Renishaw, wobei Hurco jedes Jahr Tausende von Werkzeugmaschinen produzierte, war die Steigerung der Messeffizienz ein wichtiger Treiber für die Inspektions- und Überprüfungsprozesse des Unternehmens. Die Maschinenmessung und -ausrichtung mussten sowohl sehr genau als auch schneller sein. Hurco führte zuvor Ausrichtungsinspektionen während des Montageprozesses unter Verwendung einer Mischung herkömmlicher Messwerkzeuge, Koordinatenmessmaschinen und Kalibrierungsgeräte durch. Das Unternehmen hatte lange Zeit eine Reihe von Renishaw-Produkten eingesetzt, darunter das XL-80-Laser-Interferometer, das QC20-W-Ballbalkensystem und das XR20-W-Rotationsachse-Kalibrator. Die bloße Größe der Komponenten für Gussmaschinenmaschine zeigte erhebliche Einschränkungen für CMM -Lösungen, während die inhärenten Schwächen traditioneller Messtechniken die Einschränkung der Betriebsleistung riskierten. “In der Vergangenheit haben wir unsere Gussprodukte mit Koordinatenmessmaschinen gemessen und ausgerichtet, aber die größeren Abmessungen von Gussteilen waren immer ein begrenzender Faktor und machten es ziemlich arbeitsintensiv”, sagte Wang Shun-Chien, Vizepräsident von Hurco Manufacturing . „Wir würden auch traditionelle Fehlerprüfwerkzeuge wie Granitquadrate, Zifferblattmessgeräte und Autocollimatoren während des Montageprozesses verwenden, aber diese waren nie effizient genug, und die Messergebnisse waren zu inkonsistent. Wenn wir die Parallelität einiger großer Gussteile messen mussten, musste der Granitquadrat und die Führungsschiene entfernt sind, dann musste die Zifferblattmesser erweitert werden, um den Granit zu erreichen, was dazu führen würde, dass ein Abweichungsergebnis verstärkt wird. “ Infolgedessen beantragte das Unternehmen eine genauere Lösung für die Ausrichtung der Werkzeugmaschine, die weniger zeitaufwändig und arbeitsintensiv eingerichtet und verwendet worden wäre und die herkömmlichen Messmethoden ersetzen könnte. Nach umfassenden Forschungen und Tests übernahm Hurco das XK10 -Ausrichtungslasersystem. Der XK10 kann auf lineare Schienen angewendet werden, um sicherzustellen, dass sie gerade, quadratisch, flach, parallele und galentiert sowie an Spindeln und Chucks sind, um die Richtung und Koaxialität von Rotationsmaschinen zu bewerten. Das XK10 ist ein All-in-One-Digital-Messsystem für eine Reihe von CNC-Maschinen und umfasst eine Starteinheit für die primäre Laserübertragung, eine tragbare Anzeigeeinheit, ein Fixturing-Kit und einen drahtlosen Sender- und Empfängereinheiten. Ein XK -Parallelismus -Kit führt Parallelitätsmessungen durch. Die kompakte Größe, die drahtlose Konnektivität und die vielseitige Leuchte des Systems können in vielen Konfigurationen verwendet werden, um die Erkennung und Messung sowohl geometrischer als auch Rotationsfehler über alle Arten und Größen von Werkzeugwerkzeugen zu ermöglichen.nach Renishaw. Darüber hinaus ermöglicht die Anzeigeeinheit Endbenutzern, Messdaten zu sammeln, zu analysieren und aufzuzeichnen. Im Gegensatz zu einem Autocollimator, der vom Prinzip der Umwandlung von Winkelmessungen in lineare Messungen abhängt, führt das Ausrichtungslasersystem direkt lineare Messungen an, wodurch der inhärente Umwandlungsfehler entfernt wird. Und im Gegensatz zu einem Laserinterferometer erfordert das Aufbrechen des Laserstrahls des Systems beim Erfassen von Daten keinen vollständigen Neustart. Das Ausrichtungslasersystem reduzierte die Zeit, die Hurco für eine genaue Ausrichtung der Werkzeugmaschine benötigte, erheblich. Nachdem das Unternehmen wiederholt das XK10 -System getestet hatte, stellte das Unternehmen fest, dass es traditionelle Methoden ersetzen konnte. „Als konservative Schätzung würde ich sagen, dass das XK10-Lasersystem von Renishaw unsere Gesamtmesseffizienz zumindest verdoppelt hat“ Maschinen. “ Mit einem Messbereich von 30 m (98,4 ‘) bearbeitet der XK10 die Anforderungen vieler großer Werkzeugmaschinen. Er sagte, dass die Aushandlung der Spannweite zwischen Führungsschienen für Parallelitätsmessungen einfach geworden sei, die Notwendigkeit großer Granitquadrate zu entfernen und das Abweichungsrisiko von überstreckenden Zifferblättern zu vermeiden. “Der XK10 hat uns in Bezug auf die Parallelitätsmessung zwischen zwei Messschienen besonders beeindruckt”, sagte Wang. „Im Vergleich zu Autocollimatoren ist das Einrichten des XK10 für mehrere Schienenmessungen viel einfacher. Wir richten die Lasereinheit aus und drehen die Laserstrahlen mit dem XK -Parallelismus -Kit um 90 Grad. Das System analysiert dann automatisch die gesammelten Daten und liefert uns Messungen der Parallelität zwischen den beiden Schienen. “ Durch das Ersetzen verschiedener Granitquadrate ersetzt er, sagte er, das Ausrichtungslasersystem habe auch das Problem des begrenzten Speicherplatzes und der Logistik gelöst. “Dank seiner Portabilität und Flexibilität ist es einfach, in Echtzeit (a) Site (a) Präzisionsmessungen durchzuführen”, sagte Wang. „Es wird für die Werkzeugmaschine, Kalibrierung und Wartung verwendet. Durch ein besseres Verständnis des Status jeder CNC -Maschine können Ressourcen effektiver zugewiesen werden. “

Sterbe nachfroage nachbärteeteeten teilen undkomponenten für die luft-und raumfahrt steigt Sprungwatte an. Mit dem Eintritt Privater Unternehmen in den markt für luft-und raumfahrt und Exploration Wächst Die Branche Exponentiell. Statistiken zeige, Dass der Umsatz der Globalen Raumfahrtindustrie bis 2040 auf Mehr-Mehr Als 1 Milliarde US-Dollar Steigen Könnte. Stirbt erfordert, Dass Ingenieure Prozesse enttwerfen, um die qualitativ hochwertigen undkomponenten mit hoher toleranz herzustellen, Diediese Zukunft Ausmachen Werden.Demand für maschinelle Anlagen -Teile und Bestandteile skochend. Da private Unternehmen in den Markt für den Luft- und Raumfahrt und Explorationsmarkt eintreten, wächst die Branche exponentiell. Statistiken zeigen, dass die von der globalen Weltraumindustrie erzielten Einnahmen bis 2040 auf mehr als 1 Billion US-Dollar steigen können. Dabei werden die Ingenieure die Konstruktionsprozesse entwickelt, um die hochwertigen, hoch-toleranz- und Komponenten herzustellen, die diese Zukunft aufbauen werden. In der Luft- und Raumfahrtindustrie sind Präzision und Qualität bereits von größter Bedeutung. Die Hersteller müssen enge Spezifikationen für Teile erfüllen, einschließlich präziser Randpausen und -öpfer. Solche Spezifikationen sind so konzipiert, dass das Endprodukt über die entsprechende Aerodynamik verfügt, um sicher nach strengen Standards zu gelangen. Zu den Teilen, die an diese Erwartung gehalten werden, gehören Blss, Turbinenblätter und Turbinenscheiben sowie Wohnkomponenten wie Flugzeuge und Raketenkörper. Diese Teile spielen eine kritische Rolle in Balance und Drag. Das Fehlen der Qualität der Qualität hier könnte den Hersteller über Hunderttausende von Dollar an Schrott kosten. Wenn Sie in der Branche sind, wissen Sie: Dies ist für die Hersteller von Luft- und Raumfahrt keine einmaligen Vorkommen. Es gibt zu viele Möglichkeiten während der gesamten Produktion für Fehler, Misshandlungen und Vernachlässigung, damit Schrott als ungewöhnlich und unerwartet angesehen wird. Insbesondere Luft- und Raumfahrtteile sind oft groß und komplex. Auch wenn sie klein sind, sind sie normalerweise kompliziert. Und sie werden häufig von der CNC -Maschine bewegt, um Handabgraben zu entlarven, wobei große Teile schwere Geräte fordern, sie für das Entlösen und die Beendigung einer Seite und dann auf der anderen Seite zu drehen. Die automatisierte Oberflächenablößerung und Veredelung werden mit einem Keramikfaserbürste an einem Motorblock in einem CNC durchgeführt. Image mit freundlicher Genehmigung von innovativen Produktivitätstechnologien unabhängig von der Erfahrung eines Technikers ist es schwierig, konsistente Ergebnisse mit Handabbruch und Fertigstellung zu erzielen – ganz zu schweigen von der Schwierigkeit, in erster Linie erfahrene Arbeitskräfte zu finden. Vor diesem Hintergrund ist klar, dass die Hersteller herausgefordert werden, die erwarteten hochwertigen, hochpräzisen Ergebnisse zu erzielen. Um Hindernisse zu überwinden, die sich auf die hergestellten Teile in der Luft- und Raumfahrtindustrie beziehen, einschließlich der Erfüllung der Produktionspläne mit aktuellen Personalzahlen und Reduzierung von Schrott, um die hohen Kosten von Luft- und Raumfahrtteilen zu sparen, können Hersteller automatisierte Ablöser und Fertigstellung von Lösungen anstelle von manuellen Methoden integrieren. Hersteller von Luft- und Raumfahrtkomponenten können die folgenden Vorteile von automatisierten Abgriffen erwarten: Verbesserte Oberflächenveranstaltungen erhöhte die Konsistenz und die Qualität reduziertem Setup- und Zykluszeiten erhöhen den Durchsatz und die Kapazität erreichten die dimensionalen Toleranzanforderungen für diese Vorteile – und die Tatsache, dass automatisierte Abgrenzungslösungen sowohl Ablagerung als auch Finishing im gleichen Abschluss durchführen. Rennen – Machen Sie diesen Ansatz für eine Branche effizient und ideal mit so hohen Erwartungen an Präzision und Qualität. Um diese Vorteile zu erweitern, finden Sie hier einige Beispiele für Ergebnisse, die Hersteller von Luft- und Raumfahrt bei der Einführung automatisierter Prozesse erkennen können. Gewinnen Sie die Zeit zurück und optimieren Sie die Ressourcen. Das automatisierte Entlassung ist schneller und erzielt konsistentere Ergebnisse als Handabgraben. Außerdem reduziert automatisierte Entfremdung einen Großteil der Einstellungszeit, die an der CNC -Bearbeitung verbunden sind, da die Automatisierung gleichzeitig sowohl entgrillt als auch abgeschlossen ist, ohne dass der Teil von der Maschine ausgehen muss. Infolgedessen können Hersteller ihre Ressourcen, einschließlich der Zeit von Maschinen und Mitarbeitern, besser nutzen. Sie können auch die Zykluszeiten verbessern und es den Betreibern ermöglichen, mehrere Maschinen gleichzeitig auszuführen, um einen größeren Durchsatz zu erzielen. Und Hersteller können Mitarbeiter in der Einrichtung zu mehr Mehrwertaufgaben verweisen. Verbessern Sie die Konsistenz, um Ihre Schrottrate zu senken. Mit der automatisierten Entfernung können die Hersteller leichter und konsequent Teile für die Spezifikation produzieren, wodurch die erwartete Präzision und das Finish für Aerodynamik, Leistung, erreicht werdenund Sicherheit. Aus diesem Grund stoßen die Hersteller nicht so viele Mängel und Qualitätsprobleme mit produzierten Teilen auf, wodurch Schrott, Nacharbeit und Ressourcenabfälle reduziert werden. Ressourcenabfälle umfassen die zusätzliche Einrichtungszeit und die Ressourcen, die erforderlich sind, um einen Teil zu überarbeiten oder einen neuen zu starten, sowie die Ressourcen, die in einem verschrotteten Stück verloren gehen. Mehr produzieren, schneller. Ein automatisierter Abgrenzungsprozess erfordert eine kürzere Gesamtzykluszeit für Teile, da die zeitlichen Einsparungen bei manuellen Methoden, die Einrichtungszeiten und das Verschieben von Teilen berücksichtigt werden. Maschinen und Mitarbeiter gewinnen Zeit, um mehr Arbeitsplätze auszuführen und die Produktion bei aktuellen Arbeitsplätzen zu steigern. Zeiteinsparungen entsprechen häufig zu Stunden, insbesondere für große oder komplizierte Teile. Mitarbeiter können diese Zeit nutzen, um hochwertige Aufgaben auszuführen. Wichtig ist, dass das schnellere Erstellen von Teilen Sie wettbewerbsfähig macht und häufig schnellere Kundenzahlungszyklen bedeutet. In diesen 3D -Renderings wird automatisiertes Abgraben und Fertigstellen der Kanten einer Inconel -Turbinenscheibe für einen Strahlmotor gezeigt. Image mit freundlicher Genehmigung von innovativen Produktivitätstechnologien schaffen ein sichereres Arbeitsumfeld. Aufgrund der Größe und Komplexität von Luft- und Raumfahrtteilen bedeutet das manuelle Abgraben und Fertigstellen von Teilen häufig Anstrengung, Verdrehung, Konzentration und Manövrieren in und um schwierige Bereiche – und gleichzeitig versuchen, Spezifikationen für Qualität und Präzision zu erfüllen. Es ist keine Überraschung, dass es in dieser Branche eine hohe Verletzungsrate für Arbeitnehmer gibt. Jede Verbesserung des Prozesses, der die Sicherheit der Arbeiter erhöht und das Personal in ihren Aufgaben unterstützt, wird dem gesamten Geschäft zugute kommen. Sie werden wahrscheinlich weniger Umsätze erleben, und Ihre Mitarbeiter werden in ihrer täglichen Arbeit sicherer und gesünder sein. Das automatisierte Entlassung entzieht einen Großteil der Belastung des manuellen Abgrenzung und Abschlusss, senkt das Risiko von Verletzungen und Belastungen und Verbesserung der Erfahrung der Arbeitnehmer. Arbeitsmangeldruck lindern. Viele Geschäfte sind gezwungen, hochqualifizierte CNC -Betreiber zu haben, und selbst Ingenieure werden Handlebende durchführen, wenn die Produktion in Einrichtungen zurückgelegt wird. Es gibt Möglichkeiten für Upskilling, indem sie Mitarbeiter von diesen mühsamen, zeitintensiven Aufgaben entfernen und sie für den Betrieb von CNCs oder anderen automatisierten Geräten schulen. Und mit der Schwierigkeit, dass viele Organisationen lediglich qualifizierte Arbeitnehmer finden, erhöht die Implementierung einer automatisierten Abgrenzungslösung die Produktion, ohne zusätzliches Personal einzustellen. Wenn Sie die Rendite für jeden dieser Vorteile berechnen, ist es leicht zu erkennen, dass eine Investition in automatisierte Ablagerung ein Spielveränderer für die Hersteller von Luft- und Raumfahrt ist. Kunden erwarten eine höhere Produktqualität und eine schnellere Lieferung von Herstellern. Jede Anstrengung, die Hersteller von Luft- und Raumfahrtkomponenten unternehmen, soll ihnen helfen, sowohl schnellere Geschwindigkeiten als auch höhere Qualität zu erreichen. Die Investition in automatisierte Entfernung wird den Herstellern der Luft- und Raumfahrt dabei helfen, ihre Ziele mit größerer Effizienz und Qualität zu verwirklichen.

Automatisierungskenntnisse Sind Nick Erforderlich, um Einen Roboter in Ihren Shop Zu Brinden. Das ist Einer der Hauptverkaufsargumente von Loadmate Plus, Einer Roboterzelle für Werkzugmaschinenbedienung. Lastmate plus Wird Sichern in Bearebitungsvorgän Einfügen, Auch Vern Das Wissen über Roboter Fehlt und Das Geld für Neueinstellungs Knapp it UNTERSTUtzung des “Diamond Partner Systemintegrators” des Unternehmens, Absolute Machine Molours Inc., Entwickelt Hat. In Lorain, Ohio, Vereinigte Staaten.Automation Expertise ist nicht erforderlich, um einen Roboter in Ihren Laden zu bringen. Dies ist eines der Hauptverkaufsargumente von Loadmate Plus, einer Roboterzelle für die Tendenz für Werkzeugmaschinen. Loadmate Plus passt gut in die Bearbeitungsvorgänge ein, auch wenn das Wissen über Roboter fehlt und Geld für neue Mitarbeiter eng ist, sagte Rob Brodecki, Produktmanager für Dienste bei Vernon Hills, mit Sitz in Illinois mit Sitz in Mitsubishi Electric Automation Inc., das die Zelle mit Input von Input von Input entwickelte Der „Diamond Partner System Integrator“ des Unternehmens, Absolute Maschinenmaschine Inc. in Lorain, Ohio. “Oft sind das Personal zu kurz und sucht es zu automatisieren, aber es kann schwierig oder kostspielig sein, einen Roboterprogrammierer zu finden”, sagte er. Loadmate Plus “passt viele Arbeitsgeschäfte und Hersteller von kleiner bis mittlerer Größe, die möglicherweise nicht über das Budget verfügen, um jemanden zu beauftragen, der neu ist, um die Roboter zu bearbeiten.” Lastmate Plus geeignet für die Verwendung mit einer Vielzahl von Maschinen, darunter Mühlen, Drehmaschinen und Bohr-/Tapkapeln Laden und Entladen von Teilen von einer Werkzeugmaschine. “Sie können es zum Laufen bringen, wenn Sie keine Leute haben, die arbeiten sollen”, sagte Brodecki. “Oder wenn Sie Leute haben, die normalerweise für eine (eine bestimmte) Zeit geplant sind, können Sie sie effizienter gestalten, indem Sie sie auf andere Aufgaben verschieben, die ein Roboter nicht ausführen könnte.” Die Lastmate Plus -Zelle ist so konzipiert, dass es den Geschäften erleichtert, dass die Automatisierungserfahrung das Laden und Entladen von Roboterteils in ihren Vorgängen einbezieht. Bild mit freundlicher Genehmigung von Mitsubishi Electric Automation und ermöglichte, unbeaufsichtigt zu erlauben, dass Lastmate Plus die Produktion in einem konsistenten Tempo hält, im Gegensatz zu Prozessen, die von Menschen abhängig sind, die manchmal verlangsamen oder aufhören, das Laden zu laden und zu entladen, um eine Pause einzulegen. Die Lastmate Plus-Zelle bietet eine Reihe von Robotern der Mitsubishi-RV-Serie mit sechsachsigen RV-Serien von Mitsubishi von 7 bis 20 kg (15 bis 44 Pfund) und bietet eine Reichweite von bis zu 1.388 mm (54,6 “). Mit einem Rolldosenstahlbasis, Edelstahlbasis, Basis, Edelstahlbasis, basiert Die tragbare Zelle kann von einer Maschine zu einer anderen in der Nähe bewegt werden, wie es erforderlich ist. Sobald es neben einer Maschine oder zwischen zwei Maschinen angelegt ist System. Die Zelle wird außerdem mit einer Seitentischverlängerung und einem klaren Polycarbonatgehäuse geliefert, das eine Sicherheitstür mit einem Verriegelungsschalter enthält. Die Integration der Lastmate-Plus-Zelle mit einer CNC-Maschine kann ein Ein-Schritt-Prozess sein, für das nur ein Ethernet-Kabel erforderlich ist. Die Zelle ist mit der M8 -Serie von Mitsubishi CNC gepaart. Operatoren können eine Funktion namens Direct Robotic Control verwenden, um den Roboter aus demselben Bildschirm zu steuern und zu programmieren Nage «, sagte Brodecki. “Sie können den Roboter mit diesen kontrollieren und programmieren, oder sie können vollständige Roboterprogramme mit G -Code erstellen.” Dies erleichtert es für Läden mit niedrigem Volumen und hoher Mix, die Herausforderungen durch ständige Veränderungen zu bewältigen. “Wenn Sie Dinge wie Abhol- und Abnahmepunkte ändern müssen, können Sie Menübildschirme auf dem CNC verwenden, anstatt einen Lehranhänger herauszuziehen oder einen separaten HMI nur für den Roboter zu haben”, sagte Brodecki. (Wenn ein Geschäft jedoch bevorzugt, kann ein Lehranhänger und/oder eine separate Mensch-Maschine-Schnittstelle mit der Zelle verwendet werden.) Und wenn sich Jobs ändern, müssen Sie niemanden einstellen, der den Roboter vollständig neu programmiert. Ihre vorhandenen Betreiber, die CNC verstehen und G -Code verstehen, können den Roboter für neue Teile programmieren, wenn sie hereinkommen. “ Weitere Informationen von Mitsubishi Electric Automation zu Loadmate Plus finden Sie in einer Videopräsentation unter cTePlus.delivr.com/2ugcq

Wendesschmeidplattenwerktzeuge Ermöglichen es herstellern, teile Mit Hartmetall und Anderen Harten Materialien Zu BeeTen, ohner Möge Schneidwerkzug Auder aus Demselben Material mit der Schnitt Kaufen. Es Stehen Jedoch Werktzeuge und Techniken Zurje, um Die Herkstenskosten und die Kosten Pro Schneide bei Verwendung von Wendesschneidplatten Weiter Zu Senken. Dieser Artikel Behandelt Doppelseitige Wendeschneidplatten und Wendesschneidplatten-Frswerktzeuge Mit Hohem Vorschub. Auf dem DOUPLINDEXABLE -Einsatzwerkzeuge ermöglichen es den Herstellern, Teile mit Carbid und anderen harten Materialien zu maschinellen, ohne ein festes Schneidwerkzeug aus dem gleichen Material wie die Schneidkanten zu erwerben – ein progressiv teures Angebot, wenn der Werkzeugdurchmesser zunimmt. Tools und Techniken stehen jedoch zur Verfügung, um die Produktionskosten und die Kosten pro Schneide bei der Verwendung indexierbarer Einsätze weiter zu senken. Dieser Artikel deckt doppelseitige Einsätze und indexierbare mit hohem Feed-Insert-Fräswerkzeuge ab. Auf den doppelseitigen Einsätzen haben eine lange Geschichte bei der Metallschneidung, um die Kosten pro Schneide zu senken, aber die Hersteller von Schneidwerkzeugen verfeinern sie weiterhin und führen Angebote ein. Das in Vernon Hills, Illinois ansässige YG-1-Tool (USA) Co., gab beispielsweise bekannt, dass die neuen doppelseitigen ENMX09-Einsätze insgesamt vier Schneidkanten aufweisen und für das Mahlen mit hohem Feed geeignet sind. “Was sie einzigartig macht, ist die Dicke, die sich mit einem der wichtigsten Probleme mit doppelseitigen, hochgefütteren Einsätzen befasst”, sagte Jan Andersson, Director of Product Management für indexierbare Einsätze. “Die Art der Anwendung ist, dass Sie immer Flankenverschleiß auf der Unterseite des Einsatzes haben.” Er sagte -Shaped ”Einsätze mit vier Schneidkanten für schnelles Futtermahlen. Bild mit freundlicher Genehmigung von ISCAR USA-Studien von YG-1 Tool (USA) zeigte, dass Endbenutzer entweder nur eine Seite eines doppelseitigen, hohen Feed-Einsatzes verwendeten oder akzeptiert haben, dass sie angenommen wurden Ich würde nur 60% bis 80% der Werkzeuglebensdauer für die zweite Seite im Vergleich zur ersten Seite erhalten, als sie beide Seiten verwendeten, sagte Andersson. Er sagte. “Das bedeutet vier wahre Schneidkanten.” Die Entwicklungen in der Produktionstechnologie haben die Hersteller von Werkzeugen ermöglicht, die Fähigkeit von doppelseitigen Einsätzen zu erhöhen. Arlington, Texas Iscar USA, verwendet beispielsweise die Pressungstechnologie mit mehreren Stempelköpfen, um die Komplexität seiner doppelseitigen Einsätze zu erhöhen, so Keith Carlile , Nationaler Produktspezialist für Mahlen, der in Centralia, Washington, ansässig ist. „Wir können jetzt einen Einsatz machen, von dem wir nur in der Vergangenheit träumen können“ Einfügen, um ein aggressiveres Schneiden zu ermöglichen als frühere Produkte und einen ausreichenden Platz für die Aufnahme von ISCARs charakteristischer Schwalbenschwanzklemmkonfiguration oben im Einsatz. Der Schwalbenschwanz fängt den Einsatz starr in der Tasche und nimmt den Druck von der Schraube ab, sagte er. Dieser Micro -Rückenlift haben wir auf der gegenüberliegenden Seite des Geschäftsbereichs “ Ipulieren Sie, wie der Einsatz in der Tasche sitzt. „Zum Beispiel“, sagte er, „können wir einen negativ . ““ Robert Bokram, Produktmanager für Schneiden von Tools bei Ceratizit USA Inc. in Warren, Michigan, sagte, dass die Werkzeugmacher doppelseitige Mahleinsätze anbieten können, die Geometrien und hochpositive Rechenwinkel aufweisen. “Die” POS/NEG “-Taschenorientierung ermöglicht Einsatzdesigns, die die Anzahl der Schneidkanten pro Einsatz verdoppeln, wobei die Geometrien des höheren Rake -Winkels Chipbreaker verwendet werden, um die negative Taschenorientierung auszugleichen”, sagte er. “Diese robusteren Designs haben sich als sehr weiches Schneiden erwiesen, was ähnliche Spindel -Drehmomentwerte wie die herkömmlichen POS/POS/POS -Mahlen -Cutter -Designs zeigt.” Bokram sagteAnwendungsbereich, die über die Abschluss hinausgeht, einschließlich mittlerer und Schrägvorgänge sowie maschinellem hitzebeständigen Superalloys und Titan. “Sie können aufgrund einer besseren Unterstützung in der Tasche schwerere Tiefen von Schnitt- und höheren Futterraten als herkömmliche positive Designs bewältigen”, sagte er. Eine Fülle von Kanten David Romlin, Unternehmensproduktmanager für indexierbare Fräsetools bei Seco Tools AB in Fagersta, Schweden, sagte, dass ein befristeter doppelseitiger Einsatz der Doppel-Oktomill ist, der acht Schneidkanten pro Seite für den Vorgang hat. (Seco Tools LLC befindet sich in Troy, Michigan.) Eine neuere Entwicklung sind die Doppel-Turbo-Schultermühlen, die Einsätze mit vier Schneidkanten akzeptieren, die einen 11-Grad-positiven Helix-Winkel haben, um den Stromverbrauch zu verringern. ENMX09 Doppelseitige Einsätze eignen sich zum Mahlen mit hohem Feed. Mit freundlicher Genehmigung des YG-1-Tools (USA) “, das dem Kunden eine gute Wirtschaftlichkeit mit der doppelseitigen Technologie bietet”, sagte er. Zusätzlich zu quadratischen Einsätzen mit acht Schneidkanten und Octagon-Einsätzen mit 16 Kanten sagte Carlile, dass ISCAR den doppelseitigen H606-Rundeinsatz mit sechs Gesamtkanten anbietet. Der Einsatz bietet einen ausreichenden Raum für einen Helixwinkel am äußeren Durchmesser, um eine Schur zu versorgen, anstatt eine pochende Schnittwirkung. Er sagte, ein unterschnittenes Merkmal auf der Unterseite des Einsatzes halbiert einen Chip und reduziert die Kraft, die zum Entfernen des Chips erforderlich ist. “Wir konnten das mit einem einseitigen Einsatz nicht machen”, sagte er. “Wir müssten einen sehr dicken Einsatz haben.” Für Einsätze mit Kanten auf beiden Seiten bestehen jedoch Einschränkungen. Zum Beispiel sagte Romlin, dass die Produktivität für doppelseitige Einsätze ein Kompromiss der Produktivität gibt, da die Anzahl der Zähne im Cutter etwas niedriger ist als für einseitige Einsätze. “Der doppelseitige Einsatz erfordert einen dickeren Kern”, sagte er, “und daher benötigen Sie (Sie) mehr Sitzplatz im Cutter-Design.” Andersson stimmte zu, dass ein doppelseitiger Einsatz Nachteile aufweist. “Es ist nachteilig aus technischer Sicht”, sagte er. „Das einzige an doppelseitigen Einsätzen ist, dass Sie das Risiko einer Schädigung der Nichtzeitkante. Wenn Sie keine Chip -Steuerung haben, kann sich der Chip um die Unterseite dieses Einsatzes wickeln und beschädigen. ” Bokram sagte, dass doppelseitige Einsätze auf die Operationen beschränkt sind, die sie ausführen können. “Im Gegensatz zu POS/POS-einseitigen Insert-Designs können sie keine Rampen, Eintauchen oder Konturen durchführen”, sagte er. “Aber sie eignen sich gut für Gesichts- und Schultermahlen, abhängig vom Annäherungswinkel des Cutters.” Das Füttern von Rasereien, die einen sicheren Weg zur Senkung der Produktionskosten füttern, besteht darin, den Teildurchsatz zu steigern. „Wenn es um Kosten pro Teil geht, kommt es alles auf die Produktivität an % der Gesamtproduktionskosten. “Sie steuern die Produktionskosten durch Produktivität.” Die Erhöhung der Futterrate erreicht dieses Ziel. Wenn Sie die Wischergeometrie auf jeder Schneide haben, um die Oberflächenfinish zu verbessern, können Endbenutzer die Möglichkeit haben, das Futter zu erhöhen und gleichzeitig die gleiche Oberflächenfinish wie eine herkömmliche Geometrie beizubehalten, sagte Bokram. Alle positiven/negativen doppelseitigen Beilagen in Ceratizit USA haben seine Masterfinish-Wischergeometrie an jeder Kante. “Die Ausnahme ist, wenn die Schnitttiefe den Standardwert überschreitet und die angrenzende Kante einbezieht, einschließlich des Scheibenwischers an dieser Kante”, sagte er. „Dann ist eine niedrigere Oberflächenqualität zu erwarten. Dies kann mit dem Hinzufügen eines Wischereinsatzes in eine der Taschen angesprochen werden. “ Hochgefütterte indexbare Einsatzmahlwerkzeuge sind ebenfalls weit verbreitet, um den Durchsatz zu erreichen. Andersson sagte, dies habe vor einigen Jahrzehnten mit runden Einsätzen begonnen, die je nach DOC einen kontinuierlich variablen Bleiwinkel haben, je nach dem Radius. Hoch -Feed -Quadrat -Schnittschneider kombinieren einen flachen Dokument mit einem hohen Futter pro Zahn, um hohe Metallentfernungsraten zu erreichen. Bild mit freundlicher Genehmigung von Seco -Tools „Die Herausforderung mit einem runden Einsatz besteht darin, dass Sie im Grunde einen kleinen Kontaktpunkt haben“, sagte er. Laut Carlile erzeugt das Schneiden mit einem runden Einsatz im Allgemeinen Chips, die zu dünn sind, um genügend Wärme zu absorbieren, wobei der Rest in das Teil und das Werkzeug geht. “Das Problem dabei ist, dass es einen riesigen runden Einsatz benötigen, um eine angemessene Tiefe des Schnitts einzunehmen”, sagte er. Darüber hinaus begrenzte Romlin das raue Mahlen mit einem runden Einsatz die Fähigkeit des Werkzeugs, eine Schulter zu maschinen, sodass eine große Jakobsmuschel in einem nachfolgenden Betrieb entfernt werden kann. Er sagte die StrategieFür das Schruppen mit runden Einsätzen, die häufig mit einem großen Cutter angefangen haben und mit vielleicht zwei kleineren Einsätzen zu einem rauen Teil folgen. Die Bewegung von rauem Mahlen mit runden Einsätzen bis hin zu hohem Feed-Fräsen reduzierte die erforderliche Größe und Anzahl der Schneider sowie die Größe der verbleibenden Jakobsmuschel, sagte er. “Es war eine große Verbesserung der Prozesszuverlässigkeit, Produktivität und Stabilität, da die angewendete Kraft geringer ist, wenn Sie das Konzept mit hohem Feed verwenden”, sagte Romlin. „Dies ist einer unserer am schnellsten wachsenden Produktbereiche und unterstützt die Notwendigkeit von Produktivitätsverbesserungen in der Fertigungsbranche. Das Konzept mit hohem Feed ist heute eine etablierte Bearbeitungsmethode. “ Zum Beispiel haben Seco -Tools Ende letzten Jahres das Mahlsystem mit hohem Feed Square Cut 14 eingeführt. Der Werkzeugmacher berichtet, dass die einseitigen, geraden Einfügungsgeometrien des Systems für das Rampen, Taschen, Taschen, Eintaschen, Faspekten und Kopieren von Mahlen von hohem Feed geeignet sind. Ein flacher Ansatz von Bokram sagte, dass High-Feed-Fräsen-Tools ein einfaches Designmerkmal verwenden, um die Bearbeitungsparameter grundlegend zu ändern, was häufig zu erheblichen Gesamtmetallentfernungsraten führt als herkömmliche 45- und 90-Grad-Designs. Durch die Reduzierung des Annäherungswinkels des Schneiders auf 15 bis 20 Grad wird die resultierende durchschnittliche Chip -Dicke verringert, die üblicherweise als Chipverdünnung bezeichnet wird. “Um die Chip -Dicke auf den” normalen “Bereich für die Einsatzkantengeometrie zu erhöhen, muss die Futterrate (IPM) erhöht werden”, sagte er. “Das Ergebnis sind höhere Schnittgeschwindigkeiten und letztendlich höhere Metallentfernungsraten.” Carlile sagte, dass Iscar Cutter mit einer Vielzahl von Bleiwinkel ausübt, um verschiedene Chip -Ausdünnungsfunktionen zu ermöglichen. Die Führung sinkt auf 9 Grad mit der Mill4Feed-Linie, während ein neueres Angebot, das logiq4Feed, einen 17-Grad-Blei für eine reduzierte Chipverdünnung aufweist. Er sagte, dass mittelgroße Futtermahlen mit einem 30-Grad-Bleiwinkel beispielsweise eine Option sind, wenn sie gerechtfertigt sind. “Wenn die Maschine nicht schnell genug linear reisen kann”, sagte Carlile, “erhöhen Sie einfach Ihren Bleiwinkel und nehmen Sie eine tiefere Tiefe des Schnitts.” (Anmerkung des Herausgebers: Der Leitwinkel ist der Winkel zwischen der Seitenkante des Einsatzes und der Linie parallel zur Drehachse, während der Annäherungswinkel der Winkel zwischen der Seitenschneidkante des Einsatzes und der Leitung senkrecht zur Linie ist Drehachse.) Es gibt jedoch Nachteile. Bokram sagte, eine hohe Mühle kann schlechte Oberflächenbewegungen verleihen, sodass sie nur für die Schärfe angewendet wird, und die Dokumente sind aufgrund des flachen Ansatzwinkels eingeschränkt. Der Maximill-Mahlen-Cutter akzeptiert doppelseitige Einsätze mit 16 Schneidkanten. Image mit freundlicher Genehmigung von Ceratizit USA „Am Ende“, sagte er, „muss der Benutzer die Vergleichsmetallentfernungsraten für alternative Mahlsystemdesigns berechnen, die auf den von ihnen durchgeführten Fräsvorgängen basieren.“ Dennoch sagte Bokram, dass der flache Annäherungswinkel dazu führt, dass die netzbezogenen Bearbeitungskräfte hauptsächlich entlang der Achse des Mahlschneiders ausgeübt werden. “Dies bedeutet, dass High-Feed-Designs für Langstreckenanwendungen nützlich sind, da sie nur sehr wenig Schwingung erzeugen”, sagte er. “Sie minimieren auch Radialkraftspannungen an der Spindel.” Laut Bokram ist eine häufige Anwendung für High-Feed-Mühlen eine helikale Interpolation, bei der die hohe Metallentfernungsrate eine schnelle und wirtschaftliche Möglichkeit bietet, ein Loch oder eine Gegenkollegin mit großem Durchmesser zu produzieren, wenn auch langsamer als eine angemessene Drill-Bohrung. “Die Fräser-Methode erfordert jedoch erheblich weniger Leistung als das Bohren von Feststoff”, sagte er. Andersson sagte, ein Problem für Hochgefühleschneider resultiert aus der Wahrnehmung der Funktionen der Tools durch die Benutzer. “Das große Problem, das die Menschen mit High-Feed-Cutter haben, ist, sie zu unterfühlen”, sagte er. Andersson sagte, der High-Feed-Cutter des YG-1-Tools habe einen 10-Grad-Blei-Winkel, der fast alle Schneidkräfte in die Spindel leitet. “Sie gewinnen viel Stabilität im Vergleich zu einer 90-Grad-Schultermühle, in der die Kräfte überwiegend radial sind und die Spindel stärker belastet und Schwingungsprobleme riskieren”, sagte er. Keine einzelne indexbare Einfügungstechnologie ist jedoch eine magische Kugel. “Sie müssen sich den gesamten Prozess ansehen, um die Produktionskosten zu senken”, sagte Andersson. “Sie können keine Werkzeuge in einem Vakuum auswählen. Wenn Sie über neue Technologien sprechen, kommt es darauf an, wie Sie neue Technologien in Ihre neue Version oder Ihr Produkt aufbauen, um nicht zu helfen, nicht zu helfenNur die richtige Geschwindigkeit und maximale Chipregelung, aber der absolute Schlüsselteil ist die Vorhersehbarkeit. “ Weitere Informationen von Iscar USA über die mit hoher Feed indexierbaren Insert-Mahling-Tools finden Sie in einer Videopräsentation unter CTEPLUS.delivr.com/2swtt Tools für die Zeiten, wenn sich im Laufe der Zeit indexable Einsätze entwickeln. plötzlich. Jan Andersson von YG-1 Tool (USA) sagte, dass es in den letzten zehn Jahren einen Paradigmenwechsel gegeben habe, wie die Werkzeuglieferanten mit Kunden interagieren betreibt von Maschinisten, wenn ein Herstellungsingenieur die Anlage überwacht, wenn Maschinenbetreiber Maschinisten ersetzen. “Traditionell entwickelten und richteten die Produktionsingenieure nicht nur neue Komponenten und neue Produktionslinien ein, sondern sie arbeiteten auch an kontinuierlicher Verbesserungen”, sagte er. „Aber wenn Sie einen Herstellungsingenieur für die Anlage haben, gibt es keine Zeit für kontinuierliche Verbesserungen. Diese Zeit wird ein Feuerwehrmann verbracht. “ Andersson sagte, die Verantwortung für kontinuierliche Verbesserungen habe sich auf Werkzeughersteller verlagert. “Die Unterstützungsfunktion des Werkzeugherstellers hat sich im Laufe der Jahre geändert”, sagte er. “Es ist jetzt viel technischer.” Darüber hinaus verfügen Maschinenbetreiber haben kein ausführliches Wissen eines Gesellenmaschinisten und werden hauptsächlich mit Aktivitäten wie dem Ändern von Teilen, dem Drücken der Startknopf und der Indexierungseinsätze beauftragt, sagte Andersson. Im Gegensatz dazu kann ein Maschinist im Laufe der Fliege Änderungen vornehmen und einen Prozess optimieren, um ihn zu verbessern. “Ein Bediener hat nicht unbedingt das Wissen, um dies zu tun”, sagte er. “Manchmal haben sie nicht die Befugnis dazu.” Als Reaktion darauf mussten sich die Hersteller von Schneidwerkzeugen auf die Entwicklung von Produkten konzentrieren, die ein hohes Maß an Zuverlässigkeit, Vorhersehbarkeit und Benutzerfreundlichkeit für Teilhersteller bieten, sagte David Romlin von Seco Tools. “Sie möchten keine technischen Fragenmarkierungen in Bezug auf die Indexierung und den Umgang mit den Werkzeugen haben”, sagte er. „Sie wollen das mit begrenzten Anweisungen tun. Dies ist eine Herausforderung, sichere Lösungen bereitzustellen, bei denen Sie keine Fehler machen können. “ Romlin sagte, dass es auch eine Bewegung von einem großen Inventar von Werkzeugen mit unterschiedlichen Abweichungen gibt. Stattdessen müssen die Werkzeughersteller Schneidwerkzeugdesigns und -Storten erstellen, die für ein breiteres Anwendungsfenster als in der Vergangenheit geeignet sind. Kunden suchen außerdem nach neuen Möglichkeiten für die Partnerschaft und Integration in Werkzeuglieferanten, sagte Robert Bokram bei Ceratizit USA. “Sie suchen nach Wegen, um die Industrie 4.0 -Technologien zu integrieren, um die Automatisierung von Bearbeitungsfunktionen zu erweitern und manuelle Eingriffe zu beseitigen”, sagte er. “Dies erfordert die Digitalisierung mehrerer Bearbeitungsfunktionen und die Fähigkeit, zuverlässige technische Support remote zu bieten, insbesondere in der heutigen Umgebung, in der der Zugang zu Anlagen durch Unternehmensrichtlinien im Zusammenhang mit der Sicherheit der Mitarbeiter behindert werden kann.” Die Automatisierung von Funktionen wie Prozess- und Werkzeugkleidung Überwachung, Werkzeugausfall und Kollisionserkennung sowie adaptive Futtermittelkontrolle kann die Werkzeugkosten, Werkzeugbrüche, Schrott und Überladungen reduzieren, sagte Bokram. “Selbstlernfunktionen optimieren Echtzeitvorgänge mit adaptiven Steuergrenzen basierend auf den tatsächlichen Bearbeitungs- und Werkzeugbedingungen”, sagte er, “so kann jede Maschine die Bearbeitungsparameter an adaptiv anpassen, um optimale Bedingungen zu betreiben.” Eine Verschiebung für Werkzeughersteller ist ein Ergebnis einer Veränderung nicht in Kundenbeziehungen, sondern im Klima. Da die Automobilindustrie von internen Brennmaschinen zu Elektromotoren übergeht, wird Keith Carlile von Iscar sagte, dass die Werkzeugmacher mehr Konkurrenz um Cobalt finden werden, eine wichtige Zutat sowohl bei Carbid-Schneidwerkzeugen als auch bei Lithium-Ionen-Batterien. Er prognostiziert, dass Schneidwerkzeuge entwickelt werden müssen, um Carbid zu erhalten, während mehr Betonung auf das Recycling des harten Metalls gelegt wird. – Alan Richter

Von Esprit Bei BVI Machining Inc. in Katy, Texas, Westlich von Houston, Frotren sterben Brüder Kallergis – Nick, Mario und Kostas – Ein Jahrzehntelanges Vermächtnis der Zerspanung Fort. “Wirin So Ziemlich in Dermaschinenwerkstatt Meines Vacers Aufulwachsen, sterben 1974 Mit Allen Manuellen Maschinen Gegründe Hut”, Sagte Mario, Vizepräsident für Operationen. Die Werkstatt Blieb Bis 2005 Manuell, Als Mario, Frisch von der Universität von Houston Mit Einem Abschluss in Informatik, hierkin und begann die Automatenung Voranzutreiben, Indemer Erst Cnc-Mschine Von Bvi Bearbeitung von Kaufte. Katy, Texas, westlich von Houston, die Brüder Kallergis – Nick, Mario und Kostas – führen ein Bearbeitungsbe, das Jahrzehnte zurückreicht. “Wir wurden in der Maschinenwerkstatt meines Vaters ziemlich viel aufgewachsen, die er 1974 mit allen manuellen Maschinen begann”, sagte Mario, Vizepräsident für Operationen. Das Geschäft blieb manuell bis 2005, als Mario, frisch von der University of Houston mit einem Abschluss in Informatik, hereinkam und durch den Kauf von BVI -Bearbeitungsmaschine auf Automatisierung voranschritten wurde. 2009 kam eine zufällige Einführung der Esprit -CAM -Software in die BVI -Bearbeitung, als ein Kunde das Produkt empfahl, um die Zusammenarbeit zu erleichtern. Es stellte sich bald heraus, dass Esprit, ein Teil des CAD/CAM -Portfolios von Hexagon’s Manufacturing Intelligence Division, nicht nur für den Kunden die richtige Wahl war, sondern auch für die Unterstützung einer wachsenden Suite von BVI -Bearbeitungsprodukten. Ein Kindheitsfoto zeigt die Brüder Mario, Nick und Kostas Kallergis von links nach rechts, und ein aktuelles Foto zeigt Mario, Kostas und Nick von links nach rechts. Bilder mit freundlicher Genehmigung von BVI -Bearbeitung wie viele Unternehmen an der Golfküste. BVI -Bearbeitung hat Wurzeln in der Öl- und Gasindustrie. Das Unternehmen begann, Ventile und Blowout -Vorbeugung zu machen. In letzter Zeit haben sich die Brüder zusätzlich zu Job-Shop-Arbeiten für Kunden mehr auf 6061-T6-Aluminium-Automobil- und Marine-Teile konzentriert, die mit Hilfe von Mazatrol und Esprit von Billet geformt wurden. Die aktuelle Produktlinie enthält einzigartige Artikel wie Billet-Kreuzstangen für die C8-Corvette und eine vordere Hälfte für Mercury 2,5-l (0,66 Gallone) Außenbordmotoren, die beide die einzigen Produkte ihrer Art sind, die heute hergestellt werden. Für kleine Block-Ford-Motoren stellt die BVI-Bearbeitung auch seinen X1-Zylinderkopf her, von denen zwei in Chris „Street GT“ Hamilton’s Yellow Mustang auf acht hungrige Zylinder in Chris „Streated GT“ -Sellschubdruck füttern, wie auf der Discovery Channel-Show „Street Outlaws“ zu sehen ist. Nachdem das Geschäft im Laufe der Jahre seinen Weg durch Land und Meer geschlossen hat, hat es begonnen, sich im Visier zu machen: Houstons florierende Weltraum -Explorationsbranche. Unternehmen, die ein Geschäft in Houstons neuem Raumfahrort einrichten, steigern die Nachfrage nach Bearbeitungsdiensten, und die Kallergis -Brüder sind daran interessiert, am Vorrand des Booms zu sein. “Wir sehen bald mehr Weltraumunternehmen, die sich der Business Community in Houston anschließen”, sagte Mario. Unabhängig davon, ob das Endprodukt auf der Straße, auf See oder in der Umlaufbahn landet, wenn es darum geht, die alltäglichen Herausforderungen eines modernen Ladens zu bewältigen, haben Esprit und BVI-Bearbeitung eine solide Partnerschaft. Zeigt die “Boosted GT” -Edition des X1 -Zylinderkopfs von BVI Machining, einer von zwei in Chris Hamiltons Yellow Mustang in der TV -Serie „Street Outlaws“ verwendet. Bild mit freundlicher Genehmigung von BVI -Bearbeitung „ohne Esprit wären wir aufgrund der Komplexität der Krümmung nicht in der Lage, unsere Produkte zu bearbeiten“, sagte Mario. „Ich benutze und mag die Freiform- und Formmaschinenzyklen von Esprit. Sie helfen mir, Material für die grobe Bearbeitung zu entfernen und bieten mir eine Vielzahl von Finish -Formzyklen zur Auswahl, damit mein Teil ein erstaunliches Finish haben kann. “ Die BVI-Bearbeitung war das erste Geschäft in der Gegend von Houston, in dem Esprits fünfachsige Portierungszyklen verwendet wurden. Wenn es darum geht, diese komplexen Operationen auszuführen, hat er großes Lob für die Hilfe, die er von Mazak Corp. Erhält. sein Esprit -Reseller Shape Design Technologies Inc.; und Esprit. “Mazak hat eine Einrichtung in der Nähe”, sagte Mario. “Sie haben sich ziemlich gut mit Esprit zusammengetan, um großartige, bewährte Beiträge zu schaffen. Das ist ein großer Vorteil. Esprit hat ein großartiges Team und Unterstützung. “ Die BVI-Bearbeitung verfügt über die Kombination aus Know-how, Hardware und Software, die in den erfolgreichsten kleinen Läden zu finden ist. “Esprit bietet uns eine erstaunliche Softwaretechnologie, damit wir unsere mission, technologiebetriebene Fertigung in unserem Geschäft anzuwenden”, sagte Mario. Weitere Informationen zu EspritIn Camarillo, Kalifornien, rufen Sie 800-627-8479 an oder besuchen Sie www.espritcam.com.

Wenn Sie der Meinung Sind, Dass sie Wichtlere Dinge zu Tun Haben, als Die Empfohlene Wartung Ihrer Cnc-Maschine Dastzuführen, Denken Sie Noch Einmal Darähr Nach. “Selbstst Die Einfachen Täglichen überprufungen können zu Erkenntnissen FÜHREN, Die Katastrophale Ausfäle Verhindern Könnten”, Schatte Brad Cooper, Servicemanager bei HSTELLER CUSKEN MITZEGEN SITZ IN FARMINGON HILLS, MICHIGANS. “Daser BedeTet Weniger Ausribelzeiten, Weniger Ausschuss und Qualitativ Hochwertigere Teile.” “Selbst die einfachen täglichen Überprüfungen können zu Erkenntnissen führen, die katastrophale Fehler verhindern”, sagte Brad Cooper, Service Manager bei Farmington Hills, Michigan, Star Cutter Co., ein Hersteller von Schneidwerkzeugen und Werkzeugschleifern. “Dies entspricht weniger Ausfallzeiten, weniger Schrott und Teilen besserer Qualität.” Ein wenig Wartung kann viel Unterschied machen. Da die Lieferzeiten für Teile aufgrund der Versorgungskettenprobleme, mit denen Unternehmen weltweit konfrontiert waren, länger werden, und das Verhindern eines Teils durch die Durchführung einer einfachen täglichen Inspektion von Wochen oder sogar Monaten der Maschinenausfallzeit verhindern könnte, sagte er. Geschäfte müssen sich nicht über die Ausfallzeit sorgen, die für die Wartung erforderlich ist. Eine angemessene Maschinenwartung kann in nur 30 Minuten pro Woche durchgeführt werden, sagte Bryan O’Fallon, Produktspezialist bei Haas Automation Inc., einem Werkzeugmaschinenbauer in Oxnard, Kalifornien. Trotzdem sagte er: „Die Versuchung besteht darin, einfach zu rennen, bis etwas mit der Maschine passiert und dann damit umgehen. Aber wir haben hier über 20 Jahre gezeigt, dass die Menge an Ausfallzeiten, die Sie für die Wartung durchführen müssen, viel geringer ist als die Ausfallzeiten, die Sie haben, wenn etwas bricht, weil Sie die Wartung nicht durchgeführt haben. ” Der Serviceingenieur Orville Collins überprüft den Ölstand für eine Maschinenspindel. Image mit freundlicher Genehmigung von Haas Automation heute werden diejenigen, die die Maschinenwartung übernachten möchten, durch eine Vielzahl von Werkzeugen und Technologien unterstützt, die darauf abzielen, die Arbeit zu erleichtern. Beispielsweise sind die meisten Maschinen jetzt mit Sensoren ausgestattet, die einen Alarm auslösen, wenn der Fett oder der Ölstand niedrig ist, sagte Orville Collins, Service -Ingenieur bei Haas Automation. Aber er rät jedoch, die Dinge nicht an diesen Punkt zu bringen. Der Grund dafür ist, dass der Alarm zu einer schlechten Zeit kommen könnte – sagen wir, wenn sich die Maschine in der Mitte des Schneidens einer Form befindet. Wenn das passiert, “könnten Sie diese Form am Ende beschädigen”, sagte er. Best Practices, um die Dinge so zu halten, wie sie sollten, gibt es keine Möglichkeit, regelmäßige Wartungsverfahren zu erhalten. Collins empfiehlt, jeden Morgen als erstes einige von ihnen auszuführen, einschließlich der Auseinandersetzung mit der richtigen Aufwärmung, die Luftlinien und der Kühlmittelpegel, der Druck und die Konzentration sind korrekt. Darüber hinaus betont O’Fallon die Bedeutung von Spülen aus Maschinen. Wenn dies nicht erledigt ist, werden Chips an alle möglichen Orte gelangen, die sie nicht sollten, und verursachen Schaden und Rost. “Ich würde also sagen, dass es am wichtigsten ist, die Maschine am Ende des Tages zu reinigen”, sagte er. Bei weniger häufiger Aufrechterhaltung sollte die Flüssigkeitsschmierung – Fett für die Wege und das Öl für die Spindel – mindestens monatlich überprüft werden. “Wenn Ihnen das Öl für die Spindel ausgeht, können Sie die Lager verbrennen und die Spindel töten”, sagte O’Fallon. “Wenn Ihnen das Fett für die Wege ausgeht, können Sie lineare Guides und Ballsummenge, die sehr teuer sind, (schaden Sie).” Unabhängig davon, ob Geschäfte nur das erforderliche Maß an Maschinenwartung ausführen oder darüber hinausgehen möchten, sagte Cooper, dass sie die Wartung dokumentieren und ihre Mitarbeiter ausbilden müssen, um sie ordnungsgemäß auszuführen. Eine weitere gute Praxis besteht darin, visuelle Hilfsmittel zu verwenden, die den Betreibern zeigen, was überprüft werden muss, und die Verfahren für die Überprüfungen zu beschreiben. “Das ist es, was ich in vielen Geschäften sehe, die ordnungsgemäß gewartet werden”, sagte er. “Es macht es für Wartungspersonal und Betreiber viel einfacher.” Die Bilder und Beschreibungen können auf der Maschine neben der Bedienungsstation sowie in Pneumatik und Elektroschränken platziert werden. Sobald ein Wartungsplan entwickelt wurde, empfiehlt Cooper auch, den Plan zu „automatisieren“, damit er zur Routine wird. Dies kann mithilfe eines Unternehmensplanungssystems für Unternehmensressourcen erfolgen, das wöchentlich oder monatlich die Erstellung eines Berichts auslöst, der das Personal daran erinnert, die erforderliche Wartung und Aktualisierung durchzuführenDas System mit den neuesten Wartungsinformationen. Die jüngsten Entwicklungen zusätzlich zu guten Wartungspraktiken können die Geschäftstätigkeit bei den jüngsten Entwicklungen einen Schub erhalten, mit dem Maschinen in gutem Zustand sind. Zum Beispiel zwingen Maschinen, die von GF Maschinenlösungen LLC in Lincolnshire, Illinois, hergestellt werden, schließlich die Maschinenbenutzer, kritische Wartung durchzuführen. Um sicherzustellen, dass die Spindel beispielsweise über genügend Öl verfügt, informiert die Maschine den Bediener zunächst, wenn der Ölstand im Behälter niedrig wird. Ein Maschinenoperator überprüft und ersetzt Rotary- und Linear -Encoder -Filter. Bild mit freundlicher Genehmigung von Sternschneider Wenn die erforderliche Wartung danach nicht in einer bestimmten Zeit durchgeführt wird, wird die Maschine „Sie vollständig alarmieren und Sie einschließen, damit Sie Ihre Spindel nicht zerstören“, sagte Eric Ostini, Head der Geschäftsentwicklung. GF -Bearbeitungslösungen haben auch die Alarmsysteme in seinen Maschinen verändert, um die Betreiber besser über Probleme zu informieren, die auftreten und welche Wartung durchgeführt werden muss, um sie zu lösen. Zum einen wurden die Alarmmeldungen klarer gemacht. “Manchmal waren unsere Alarmnachrichten in der Vergangenheit vage oder, noch schlimmer, nur” Kontakt “GF”, sagte Ostini. “Sie wussten also nie, was das Problem war.” Darüber hinaus verfügen einige Maschinen des Unternehmens nun über eine Nachsichtsfunktion Alarm. Wenn ein Wartungsverfahren das Problem lösen kann-beispielsweise muss ein Sensor gereinigt werden-kann der Bediener auf einen Link klicken, um einen Schritt-für-Schritt-Vorgang zur ordnungsgemäßen Reinigung des Sensors zu erzielen. Wenn dies das Problem nicht korrigiert, kann Ostini mitgeteilt, dass der Betreiber einen “virtuellen Serviceingenieur” anrufen könne, indem er das RConnect -System von GF Maining Solutions verwendet. RConnect besteht aus Software und einer Laptop -Kamera oder einem Mobiltelefon und ermöglicht es einem Service -Ingenieur von GF -Bearbeitungslösungen, auf eine Maschine zuzugreifen und zu sehen, was die Kamera von RConnect sieht. Wenn der Remote -Service -Ingenieur ein Verfahren zur Behebung der Situation vorschlägt, ermöglicht die Kamera auch dem Service -Ingenieur, zu beobachten und Anleitung zu geben, während der Bediener den Prozess ausführt. Bei Haas Automation sagte O’Fallon, dass viel getan wurde, um die „Messseite“ zu verbessern, auf die mit den Maschinensteuerung des Unternehmens zugegriffen werden kann. Zu den Parametern, die jetzt von Maschinenbenutzern überwacht werden können, gehören Luftdruck, Kühlmittelpegel, eingehende Leistung und Spindelmotortemperatur. “Nur schnell zu schauen, kann der ganze Tag über sehr hilfreich sein”, sagte er. Haas Automation ist auch stolz auf die Menge der Wartungsinformationen, die sie online teilen. Collins sagte, dass andere Maschinenhersteller auch in die Handlung eingehen, indem sie ihre Online -Präsenz verbessern. “Das war eine große Veränderung, denn in der Vergangenheit hätte ein Kunde keine andere Wahl, als seinen Händler anzurufen”, sagte O’Fallon. Mit Angeboten wie Wartungsvideos und Fehlerbehebung, die im Internet reichlich vorhanden sind, gibt es so viele Möglichkeiten für einen Kunden, online zu gehen und es selbst herauszufinden, wenn er dies wünscht. ” Und mehr Maschinenbenutzer als je zuvor tun genau das, besonders jüngere, die „erwarten, ihr Telefon aus der Gesäßtasche zu ziehen und die Informationen zu finden, die sie benötigen“, sagte er. “So war unsere Richtung in den letzten Jahren.” Maschinenbetreiber können das RConnect -System verwenden, um Hilfe von einem Remote -Service -Ingenieur zu erhalten. Mit freundlicher Genehmigung von GF -Bearbeitungslösungen Ein weiteres Ergebnis dieser Bemühungen ist die Einführung der Service -App von Haas Automation, die derzeit Beta -Tests durchläuft, bevor sie den Kunden zur Verfügung stehen. Anstelle allgemeiner Wartungsinhalte besteht die Idee darin, Informationen zur Wartung und Fehlerbehebung bereitzustellen, die auf genaue Maschinen im Laden eines Benutzers zugeschnitten sind. Mit einem Mobiltelefon kann ein Kunde beispielsweise die Seriennummer einer Maschine eingeben und den gesamten Serviceverlauf dieser Maschine sehen. Trendy Technologies Andere wartungsbezogene Fortschritte sind mit Technologien verbunden, die in der letzten Zeit viel in den Nachrichten waren. Obwohl Cooper beispielsweise in der Bearbeitungsbranche noch nicht weit verbreitet ist, ist er der Ansicht, dass Augmented Reality -Technologie bald eine Rolle bei mehr Maschinenwartungsprozessen spielen wird. Die Technologie verfügt über spezielle Brillen, mit denen Träger eine Informationsüberlagerung sowie ihre ihre Sichtweise sehen könnenUmfeld. “Es ist, als würde man eine normale Brille tragen, die Sie durchschauen können”, sagte er, “aber es gibt eine Überlagerung, die transparent ist.” Beispielsweise könnte Cooper das Overlay verwenden, um einem Träger eine Wartungsverfahren auf einer Maschine zu bereiten und Anweisungen zu erhalten. Die Brille würde ihm auch ermöglichen, zu sehen, was der Träger sieht. “Die Hardware ist relativ kostengünstig, daher ist (die Technologie) für noch kleinere Geschäfte sehr erreichbar”, sagte Cooper, der an einem Augmented Reality -Prozess für Star Cutter arbeitet. “Es geht nur darum, sicherzustellen, dass die Hardware nahtlos mit einer Softwareplattform funktioniert, mit der wir (die erforderlichen) Aufgaben erledigen können.” Eine weitere Entwicklung an der Maschinenwartungsfront, in der die Nachrichtenmaking -Technologie verwendet wird, ist die Verwendung von 3D -Druckern zur Herstellung temporärer Kunststoffteile. Wenn beispielsweise eine kleine Klammer mit einem Regler einbricht, kann ein 3D -Drucker einen Ersatz drucken, der für kurze Zeit unter Bedingungen, die nicht übermäßig anspruchsvoll sind, für kurze Zeit hält. “Diese Dinge werden nicht in der Lage sein, eine beträchtliche Menge an Ladung zu nehmen”, sagte Cooper, der solche Teile in einer Reihe von Geschäften gesehen hat. Aber er sagte, der Druck des Druckens dieser Teile sei relativ schnell. Und indem Sie einen von ihnen verwenden: „Sie können möglicherweise eine Maschine hinken, bis Sie den tatsächlichen OEM -Teil erhalten können“, sagte Cooper. Weitere Informationen von Haas Automation über die tägliche Maschinenwartung finden Sie in einer Videopräsentation unter cteplus.delivr.com/2jjmx

Die Laute Fragen Ofl war nicht wendig iST, um automatisch -sierung zu Implementieren. Bevor Sies Zuger Cnc-Mühlen Hintzes, Sollten Masschinenwerkstätten Die Folgenden 10 Option für Investition in BRETRACHT ZIEHEN. 1. Ein Automatischer türeffner. Unabhängig Davon, ob Sie Einen cnc-roboter ein Einer neuer asser gebänsten maschine einsetzen, Ben Meten Sie Einen tür Bevor Sie es zu einer CNC -Mühle hinzufügen, sollten Maschinenladen die folgenden 10 Optionen bezüglich der Investition berücksichtigen. 1. Ein automatischer Türöffner. Unabhängig davon, ob ein CNC -Roboter auf eine neue oder gebrauchte Maschine angewendet wird, benötigen Sie einen Türöffner, um die Effizienz zu erhöhen und die Bedienerintervention während der Produktion zu minimieren. 2. Ersatz -M -Codes. Einige Maschinen verfügen über M -Codes, abhängig vom Alter der Kontrolle und ursprünglich gekauften Optionen. Sie sollten beurteilen, ob Sie über diese M -Codes verfügen oder ob Ersatz -M -Funktionen gekauft werden müssen. 3. Automatisierte Protokollsteuerung. Neuere CNC -Mühlen haben Auswahlmöglichkeiten für pneumatische, hydraulische und elektrische Vises. Fragen Sie bei älteren Maschinen Ihren CNC -Automatisierungsintegrator um die Anleitung zur erforderlichen Schuhsteuerung. 4. Prüfung. Obwohl nicht notwendig, wird dringend empfohlen, einer Maschine die Prüfung hinzuzufügen. Durch die Prüfung können Sie schnell Teile einrichten, Arbeitskoordinaten während der Produktion zurücksetzen, mehr universelle Arbeitsplätze verwenden, für die keine Teilstopps erforderlich sind, Teile überprüfen, die Erkennung von Werkzeugen auf sensible Werkzeuge anwenden und vieles mehr anwenden. 5. ordnungsgemäße Arbeit. Wie Sie Teile halten, sollten beim Kauf eines Roboters berücksichtigt werden. Während des Automatisierungsprozesses stehen pneumatische, hydraulische und elektrische Optionen zur Integration zur Verfügung. Ausrüstung Make: Robojob-USA-Geräte Modell: Mill-Assist Essential CNC-Maschine Made: Haas Automation Inc. CNC-Maschinenmodell: VF-2SS CNC-Maschinenmodell Jahr: 2008 Schaltvorgänge pro Tag: Ein Schicht pro Woche: fünf Produktivitätssteigerungen: 54% ununterbrochen ununterbrochen Produktionszeit: 13 Stunden Gesamtzahl erzeugt: 130 für ein Video dieser Roboterautomatisierung besuchen Sie cteplus.delivr.com/2ewzp 6. Eine Chip -Auger. Chipschnecken tragen dazu bei, Chips aus einer Maschine herauszuholen und sich von der Arbeit zu befassen, wo sie Probleme mit Beladung und Wartung verursachen können. Dies ermöglicht die Produktion reibungslos und bleibt für längere Zeiträume unbeaufsichtigt. 7. Ein Chip -Clearing -Lüfter. Dies ist eine großartige Ergänzung, um das Kühlmittel und die Chips eines Teils zu reduzieren, wenn der Roboter das Teil entlädt und auf einen Tisch legt. 8. Automatisches Kühlmittelmanagement. Dies hilft, die Produktion länger ohne Intervention eines Bedieners zu laufen, und senkt die Wahrscheinlichkeit eines katastrophalen Werkzeugausfalls, wenn das Kühlmittel abläuft oder das System verstopft wird. 9. Eine größere Kapazität, einen Seitenmontage-Werkzeughanger. Obwohl dies nicht erforderlich ist, ist ein größerer Seitenmontierungs-ToolChanger eine praktische Option, um Werkzeuge wie eine Sonde oder einen Chipventilator aufzunehmen. Sie können auch redundante Werkzeuge in nicht verwendeten Taschen speichern und die Werkzeugverwaltungsfunktionen verwenden, um auf neue Tools zu wechseln, wenn das Tooling das Ende seines Lebens erreicht hat. 10. Ein Dreh-/fünfter Achse mit einem Trunnion. Ein Rotationstisch zusammen mit einem Trunnion -Tisch kann die Einstellungszeiten für mehrere Operationen reduzieren und die Produktivität steigern. Die Entscheidung für die Automatisierung kann eine große Investition sein. Bei der richtigen Vorbereitung kann der Umzug jedoch große Belohnungen erzielen. Zögern Sie nicht, einen vertrauenswürdigen, erfahrenen Roboterintegrator nach Optionen zu fragen, um Ihrem Geschäft zu helfen, die CNC -Automatisierung voll auszunutzen.

Das Toyota-Produkions-System, Die Schlanke Fertack und Damit Verbunden Konzepte Sind in der Modernen Fertigung Allgegenwärtig Geworden. Die Reduzierung -Oder -BESEITIGUNG von Aktivitäten, die Keinen Mehrwert für Endkunden Schaffen, ist die Grundlage für mageres Manufaktur. Alles, war Keinen Mehrwert bringt, ist verschwendung asser muda auf Japanisch. Die Eliminierung von Muda senkt Die Kosten war die Rentabilität Verbessert und ein unternehmerische Windbewerbsfähiger auf dem markt MAPT.The Toyota -Produktionssystem, mageres Fertigung und damit verbundene Konzepte in der modernen Herstellung. Das Reduzieren oder Entfernen von Aktivitäten, die den Endkunden keinen Mehrwert bieten, ist die Grundlage für die magere Fertigung. Alles, was keinen Wert verleiht, ist Abfall oder Muda auf Japanisch. Die Beseitigung von Muda senkt die Kosten, was die Rentabilität verbessert und ein Unternehmen auf dem Markt wettbewerbsfähiger macht. Eine bedeutende Abfallquelle ist die Einrichtung. In den 1950er Jahren begann die Toyota Motor Corp. daran zu arbeiten, die Zeit für die Einrichtung der großen Stempelpressen zu verkürzen, die für die Herstellung von Autoskörpern verwendet wurden. Nach einer Weile konnte das Unternehmen die Umschaltzeit von Stunden bis Minuten verkürzen, die Effizienz verbessern und erhebliche Kosteneinsparungen erzielen. Schließlich nannte es der primäre Pionier dieses Konzepts „Single-Minute-Austausch von Würfel“ oder SMed. Leanexperten sprechen oft konzeptionell über SMED und sprechen über Muda, einteilige Fluss, Inventarwendungen und arbeiten in Bearbeitung. Es ist leicht zu glasieren, wenn schlanke Leute loslegen, aber alle Maschinisten – unabhängig davon, ob sie die Begriffe kennen – verstehen, dass die Reduzierung der Einstellungszeit ein verbessertes Endergebnis bedeutet. Reduzierte Kosten für Setups an einer Maschine sind die offensichtlichsten positiven Auswirkungen von SMED. Es gibt jedoch weniger offensichtliche und möglicherweise aussagekräftigere Möglichkeiten, wie SMED die Effizienz und den Laden der Ladenleistung beeinflusst. Durch die erfolgreiche Implementierung von SMED kann eine Maschine innerhalb von Minuten von Produkte A bis Produkt B geändert werden, was nicht die Zeit für jemanden ermöglicht, Dimensionen und andere Qualitätsanforderungen zu verfolgen, indem das Setup über mehrere Iterationen hinweg anpassen. Um Wechsel zu erreichen, die in wenigen Minuten durchgeführt werden können und 100% Erstpassrenditen liefern, müssen genaue Werkzeuge, sorgfältige Prozessplanung und kreative Methoden entwickelt werden. Die Einrichtung in Minuten und die Herstellung eines guten ersten Teils ohne Anpassungen erfordern eine präzise Arbeits- und Toolholding, die auf die Maschine bewegt und schnell lokalisiert werden können. Viele Geräte wie schnelle Chuck-Jaws, Capto-Werkzeuginhaber und Palettenwechsler helfen schnell um Wechsel. Ein SMED mit SMED wird auf Kosten dieser Tools verpflichtet und ihre Verwendung im gesamten Geschäft implementiert, wodurch eine Standardmethode erstellt wird. Standardmethoden senken nicht nur die Einrichtungskosten, sondern schaffen auch Flexibilität, was die Vorlaufzeiten und die Bestandskosten senkt. Disziplin ist die wichtigste Hürde, die bei der Implementierung von SMED überwunden werden muss. Bearbeitungsvorgänge müssen so geplant werden, dass ein System entwickelt wird. Die Arbeitspläne müssen so konzipiert sein, dass die schnellen Merkmale mit Genauigkeit und Wiederholbarkeit auf die Maschine eingebaut und präzise erstellt werden. Schneidwerkzeuge müssen angeordnet und gespeichert werden, damit sie schnell zugegriffen und geladen werden können. Der disziplinierte Ansatz zum Prozessdesign, der für die Ausführung von SMED erforderlich ist, kann entmutigend erscheinen. Sobald das System entworfen wurde, werden die Kosten für die Entwicklung und die Teileinführung gesenkt. In vielen Fällen wird die Notwendigkeit mehrerer Vorrichtungen beseitigt und die Umstellung kann durch Ändern einiger Fixture -Komponenten abgeschlossen werden, wodurch die Kosten für die Arbeitskräfte senkt. Eine verbesserte Leuchte verringert die Gesamtkosten für die Arbeitenentwicklung und macht einen Geschäft wettbewerbsfähiger beim Zitieren von Arbeitsplätzen. Wenn Sie in die Maschinenwerkstatt in Richtung SMED in den Vordergrund stehen, müssen Ingenieure und Maschinisten Hardware und Werkzeuge sowie Programmier- und Werkzeugmaschinen überdenken. CNC -Programmierer – ich bin eins, also sei nicht beleidigt – haben starke Meinungen darüber, wie ein Programm strukturiert werden sollte. Alle Programme sind unterschiedlich und jeder denkt, dass sein oder ihr das Beste ist. Mehrere Personen erstellen in den meisten Geschäften Programme, sodass in der Struktur eine enorme Menge an Variationen vorhanden ist, was zu Verzögerungen bei der Arbeit führen kann. Die Programmvariation erzwingt Maschinisten, den Code zu entschlüsseln. Oft müssen sie langsam ein Programm durchlaufen, um zu verstehen, was passiert. Damit SMed erfolgreich ist, muss ein Programm fehlerfrei laufen, wenn ein Maschinist das drücktgrüner Knopf. Das Erreichen dieses Punktes erfordert ein Standardprogrammformat, sodass keine Variation vorliegt. Standardformatierung bedeutet, dass Maschinisten in eine Routine geraten und dass Setups rhythmisch werden, was die Effizienz fördert. Eine fehlerfreie Ausführung eines Programms bedeutet auch, dass Maschinisten, Programmierer und Ingenieure perfekte Techniken benötigen, die menschliche Interventionen im Setup -Prozess beseitigen. Unter Verwendung von Teilsonden, parametrischen Programmier- und Werkzeugeinstellungsgeräten steuern Geräte manuelle Eingriffe aus dem Prozess und verringert die Möglichkeiten für Fehler, wodurch die Einrichtungszeiten verkürzt werden. Wenn das Teilvolumen extrem hoch ist und die Taschen tief sind, wie in der Automobilherstellung, kann sich SMED in einen Prozess verwandeln, der keine Einstellungszeit hat. Große Fertigungszellen können mit mehreren Werkzeugmaschinen und großen Sammlungen von Arbeitsgeräten eingerichtet werden. Die Vorrichtungen sind mit Werkstücken beladen und gehen in eine Warteschlange zur Bearbeitung. Der Shop Scheduler teilt der Fertigungszelle einfach mit, welche Teile benötigt werden, und die Werkzeugmaschinen arbeiten ohne Wechsel. Menschen unterstützen lediglich Zellvorgänge, indem sie Teile auf Armaturen laden, Schneidwerkzeuge ändern, Flüssigkeiten füllen und ähnliche Aktivitäten durchführen. Die meisten Menschen können die offensichtlichen Einsparungen mit SMED sehen, aber es gibt versteckte Vorteile. Erstens ist die Entwicklung des Bearbeitungsverfahrens vereinfacht und wird schneller. Da die Variation verringert ist, gibt es weniger Möglichkeiten für Entscheidungen, was die Fehlermöglichkeiten senkt. Durch die Verwendung von Automatisierung wie Probing hilft es Mitarbeitern, denen die notwendige Erfahrung fehlt, um Setups genau durchzuführen. Schnellwechsel-Vorrichtungen in Kombination mit Prüfaktivitäten und parametrischen Programmierungen können die Notwendigkeit von Anpassungsanpassungen bei Setup beseitigen, was wiederum weniger qualifizierte Mitarbeiter befähigt. Während ein Geschäft möglicherweise keinen Einminüum der Sterbe erreicht, werden die in diesem Artikel erörterten Handlungen die Prozessvariation ausführen, die Automatisierung aufbauen und die Notwendigkeit menschlicher Interventionen beenden. All dies verringert die Auswirkungen der Qualifikationslücke auf dem Arbeitsmarkt. Wenn SMED also erreicht wird, hat SMED einen klaren, positiven Einfluss auf die Umstellungskosten. Es gibt jedoch noch erhebliche Vorteile, die bei der Verfolgung von SMED zu finden sind – ob erreicht oder nicht.

Diversifikation ist unerläslich, um in Einer Sich Verändernden Marktlandschaft Erfolgreich Zu Navigieren. Für Indische Bergmaschinenfabrik Inc. Die Integration einer Kunden Erforderte der Kauf von Schwingungsdämpfenden Werkzugkörpern -Oder werkzughalterne Beibenflächen Mitifischsvollen Merkmalern und Oholbenflächen und oholenszifikationgen und oholenszifikationgen und outberflächen und outberflächen und outberflächen und outberflächen und outberflächen und outberflächen und outberflächen und outberflächen und outberflächen und Die Werkstatt Bechäftigt 12 MitarBeiter und Betreibt Neun Cnc-Dehmaschinen und vier Cnc-Fräser Sowie Einige Selten Verendete Manuelle Maschinen.Diversifizierung ist wichtig, um eine sich ändernde Marktlandschaft erfolgreich zu navigieren. Für die Integration eines neuen Kunden erforderte die Integration eines neuen Kunden den Kauf von Anti-Vibration-Werkzeugkörpern oder Symbollunternehmen, wenn sie Teile mit herausfordernden Merkmalen und Spezifikationen des Oberflächenverlaufs drehen. Der Laden hat 12 Mitarbeiter und betreibt neun CNC -Drehungen und vier CNC -Mühlen, zusätzlich zu einigen selten verwendeten manuellen Maschinen. Die Indian Mountain Machine Shop in Jellico, Tennessee, hat seit langem einige der größeren Namen in den Bergbau- und Ausgrabungsbranchen bedient, aber der Eigentümer und Betreiber Jerry McNealy sagte, dass ein Teil des Geschäfts in den letzten sechs oder sieben Jahren abgefeuert sei. Um diese Lücke zu schließen, landete das Geschäft mit langen, dünnen Teilen aus 6061 Aluminium, in denen ihre Ästhetik für die Toleranzen bei der Herstellung eine gleiche, wenn nicht wichtigere Rolle spielte. “Ihr Anspruch auf Ruhm ist Kosmetik”, sagte er. “Die Teile erfordern eine feine Oberfläche, da der Kunde viele der Komponenten poliert, um eine Oberflächenbeschaffung von 0,0254 bis 0,0508 µm (1 bis 2 µin) zu verleihen, bevor sie plattieren, manchmal mit Gold.” McNealy sagte, desto schlechter ist das Finish, wenn der Kunde länger das Polieren ausgeben muss, von denen einige intensive, teure manuelle Arbeitskräfte beinhalten. Jerry McNealy, Eigentümer und Betreiber der indischen Mountain Machine Shop, zeigt dünne Wände Aluminiumteile an, die in einem Mazak-Abbiegeren mit einem STMD-Anti-Vibration-Werkzeugkörper von Maq produziert werden. Bild mit freundlicher Genehmigung der indischen Mountain Machine Shop „Was ich ihnen gebe, liegt zwischen 20 und 30 µin. (0,508 bis 0,762 µm) “, sagte er. Erreichen Sie dieses Abschluss mit den verschiedenen Marken von Anti-Vibrationsstangen, die die indische Bergmaschinenwerkstatt zum Halten von Dreheinsätzen hatten, musste mit niedriger Spindelgeschwindigkeit wie 300 U / min und einer entsprechenden niedrigen Futterrate ausgeführt werden. Infolgedessen sagte McNealy, das Projekt würde zu viel Zeit verbrauchen und dass das Finish immer noch nicht gut genug wäre. „Als wir anfingen, die Teile zu laufen, ging ich zu meiner Toolbox und bekam die 31,75 mm Anti-Vibe-Bar (31,75 mm), die wir zuvor hatten, und dachten, wir könnten es vielleicht zuerst versuchen und sehen, wie es verlief «, Sagte er über das Drehen von Teilen, die 228,6 mm (9″) lang waren. „Mit dieser Balken haben wir jedoch nur das, was ich mir für eine niedrige Drehzahl, eine langsame Geschwindigkeit und ein sehr schlechtes Finish handelte. Dieser besondere Teil, an dem wir gearbeitet haben, würde bis zu einer Stunde und 15 Minuten dauern, um die Bohrung zu rauen und zu beenden. “ Für eine Lösung wandte sich McNealy an Gary McNealy, einen Cousin, der zuvor im Laden gearbeitet hatte und jetzt Territory Manager des Industrial Distributers Jones Marketing Inc. in Jellico ist. Gary schlug einen Anti-Vibration-Werkzeugkörper vor, der einen selbstabfindenden Massendämpfer aus Saltsjo-Boo, Schweden, MAQ AB aufweist. “Ich sagte:” Ich würde es versuchen und das Timing könnte nicht besser sein “, sagte Jerry. Er sagte Ein Edelstahlteil mit dünneren und dünneren Wanddicken. „Ich mache das seit 33 Jahren“, sagte Jerry, „und ich hätte nie geglaubt, dass wir einen Wall-Dickness-Teil von 0,005” (0,127 mm) machen würden. Ich dachte nur, dass das nicht machbar war. “ Mit der STMD-Bar von MAQ sagte er, der Laden rau und beende die 228,6 mm langen Teile in weniger als 15 Minuten mit derselben Stange. „Das fertige Produkt checkte unter 20 µin ein. und war absolut makellos “, sagte Jerry. Er sagte, die indische Mountain Machine -Shop spart nicht so viel Zeit, wenn alle Teile drehen, sondern reduziere in der Regel die Zykluszeiten um 15 bis 30 Minuten, wobei die Spindelgeschwindigkeiten bis zu 1.000 oder 1.200 U / min Geschwindigkeiten haben. “Es dreht sich immer noch bei 0,005 IPR”, sagte Jerry, “aber die Revolution ist so schnell beschleunigt, dass sie viel besser macht.” Darüber hinaus verbrachte der Kunde 15 bis 20 Minuten, um jedes Teil zu polieren, um das Finish zu erreichendass die Teile jetzt ankommen. Durch die Ausrichtung auf eine Oberfläche von mindestens so gut wie 0,762 µm, sagte er, der Kunde vermeidet es, dass Teile und polnische Teile, die nur eine Finish von 0,8128 µm (32 µin) angeben. “Einige Teile können sogar gereinigt und direkt zum Überlagen verschifft werden”, sagte Jerry. Der Laden verfügt über vier STMD-Werkzeugkörper und erwägt, ausschließlich auf das MAQ-Produkt zu wechseln, wenn eine Anti-Vibrationsstange erforderlich ist, aber er sagte, der Laden verwendete weiterhin seine anderen Anti-Vibrationsstangen für Arbeiten, in denen sie ausreichend funktionieren. “Ich war definitiv in der Nähe des Blocks, um einen Game Changer zu erkennen, wenn ich ihn sehe”, sagte Jerry. Weitere Informationen von MAQ über seine selbstabfindige Massendämpfertechnologie finden Sie in einer Videopräsentation unter cTeplus.delivr.com/2vgtc

Eine Analyse der Auswirkungen von Vorbildern auf die Motivation von Studierenden für das Studium der Fächer Naturwissenschaften, Technik, Ingenieurwesen und Mathematik zeigt neue Wege auf, diese Führungskräfte einzusetzen, um das Lernen in verschiedenen Bevölkerungsgruppen zu fördern. Die Empfehlungen biieren der ressource für tef, lehrer und politische Inzenstrungstränger, Die Wirkung von Vorbildern bei Diversifizierung der Mint-Bereiche-Maximiermaximier maximale. , Engineering und Mathematik weist auf neue Wege hin, um diese Führungskräfte einzusetzen, um das Lernen in verschiedenen Bevölkerungsgruppen zu fördern. Die Empfehlungen bieten Eltern, Lehrern und politischen Entscheidungsträgern eine Ressource, um die Auswirkungen von Vorbildern auf die Diversifizierung der STEM -Bereiche zu maximieren. “STEM -Felder ziehen Frauen sowie rassistische und ethnische Minderheiten in Zahlen, die proportional zu ihrem Anteil an der Bevölkerung proportional sind “Internationales Journal of STEM Education.” “Eine beliebte Methode zur Diversifizierung der STEM -Belegschaft bestand darin, die Schüler in STEM -Vorbilder einzuführen, aber weniger klar ist, wie effektiv dieser Ansatz ist – einfach weil es nicht sicher ist, welche Vorbilder mit verschiedenen Studentenpopulationen schwingen.” “Unsere Empfehlungen, die auf einer Analyse von über 50 Studien basieren, sollen sicherstellen, dass STEM -Vorbilder für Studenten aller Hintergründe und demografischen Daten motivieren” ein Forscher an der Virginia Commonwealth University. Marian Wright Edelman, Gründerin und Emerita des Präsidenten des Kinderverteidigungsfonds, machte den Ausdruck “Sie können nicht das sein, was Sie nicht sehen können”, was die Bedeutung von Vorbildern unterstreicht, mit denen verschiedene Bevölkerungsgruppen identifiziert werden könnten. “STEM -Felder ziehen Frauen sowie rassistische und ethnische Minderheiten nicht an, in Zahlen, die proportional zu ihrem Anteil an der Bevölkerung sind Diese Position ist gemischt. Darüber hinaus stellen die Forscher fest, dass das Argument vage ist und offene Fragen unter den Bedingungen hinterlassen und für welche Populationsvorbilder für diesen Zweck nützlich sein können. Gladstone und Cimpian versuchten, dieses wichtige Thema durch Auffrischen der Frage zu klären. Anstatt zu fragen: “Sind Vorbilder effektiv?” Sie fragten etwas Spezifischeres und potenziell informativeres: „Welche Vorbilder sind für welche Schüler effektiv?“ Bei der Bekämpfung dessen untersuchten die Forscher 55 Studien zur MINT -Motivation der Schüler als Funktion mehrerer wichtiger Merkmale von Vorbildern – ihrer wahrgenommenen Kompetenz, ihrer wahrgenommenen Ähnlichkeit mit den Studenten und der wahrgenommenen Erreichbarkeit ihres Erfolgs. Die Arbeit untersuchte auch, wie Merkmale von Studenten wie Geschlecht, Rasse/ethnische Zugehörigkeit, Alter und Identifizierung mit STEM die Wirksamkeit von Vorbildern modulieren. Basierend auf dieser Übersicht extrahierte das Duo vier Empfehlungen, um sicherzustellen, dass MINT -Vorbilder Schüler aller Hintergründe und demografischen Daten motivieren, ein wichtiger Schritt zur Diversifizierung von MINT. Die vier Empfehlungen sind: 1. Vorbilder sollten als kompetent und erfolgreich dargestellt werden. 2. Vorbilder sollten als sinnvoll wie die Schüler dargestellt werden. 3. Priorisieren Sie die Exposition gegenüber Vorbildern, die zu Gruppen gehören, die traditionell im STEM unterrepräsentiert sind, insbesondere in Fällen, in denen nur eine kleine Anzahl von Vorbildern vorgestellt werden kann. 4. Der Erfolg von Vorbildern sollte als erreichbar dargestellt werden. Die Arbeit wurde von einem integrativen Mathematikumgebungsstipendium aus dem Mindset Scholars Network (jetzt das Forschungsnetzwerk der Schüler Erfahrung) mit Unterstützung der Bill & Melinda Gates Foundation unterstützt. – New Yorker Universität