Monat: Juli 2020

Nahezu Alle Wendesschneidplatten – Geschätt auf Etwa 90% bis 95% – Werden Entweder Mit dem Bechichtungsverfahre physikalische Dampfablagerung Chemische Dampfablagerung Bechichtet. BEM CVD-Verfahre Werden Die für die Be-Die-Be-Be-Beer-Werer-Ceratizit USA Inc. in Warren, Michigan. Der FeuchtezernsetzT -dann entweder ass reagiert mit zusätzlichen grundstoffe zu Einem Dünnen -Film auf Dem -Schneidwerkzugsubstrat. Für den CVD -Verfahren werden die für die Beschichtung verwendeten Basissubstanzen verdampft, bevor sie in die Beschichtungszone geliefert werden, berichtet der ToolMaker Ceratizit USA Inc. in Warren, Michigan. Der Dampf zersetzt sich dann entweder oder reagiert mit zusätzlichen Basensubstanzen, um einen Dünnfilm auf dem Schneidwerkzeugsubstrat zu erzeugen. Im Gegensatz dazu basieren PVD -Prozesse auf rein physischen Reaktionsmethoden. Ein materieller Dampf kondensiert auf der Substratoberfläche und um sicherzustellen, dass die Dampfpartikel die Komponenten erreichen und nicht durch die Dispersion von Gasmolekülen verloren gehen, findet das Verfahren unter Vakuumbedingungen statt. Die Unterschiede in den resultierenden Beschichtungen sind ziemlich ausgeprägt. “Sie können CVD und PVD nicht vergleichen, da die Beschichtungstexturen und -chemien unterschiedlich sind”, sagte Christoph Czettl, F & E -Manager für Schneidwerkzeuge für Ceratizit Österreich GmbH. „Zum Beispiel ist die häufigste Beschichtung mit PVD auf den Einsätzen tialn. Bei CVD sind die am häufigsten verwendeten Beschichtungsarchitekturen TICN und Aluminiumoxid, sodass dies völlig verschiedene Arten von Beschichtungen sind. “ Ein Corodrill 880-Bohrer ist mit CVD-beschichteten Einsätzen ausgestattet. Zusätzlich zur Holemakuation kann das Werkzeug für helikale Interpolation, Langweilung, Sturz und Drehen verwendet werden. Bild mit freundlicher Genehmigung von Sandvik Coromant Außerdem werden einige Festkohlenstoff-Round-Shank-Werkzeuge mit Diamanten CVD-beschichtet, was eine spezielle Form der CVD-Beschichtung ist. Zum Beispiel stellt Sandvik Coromant Co. seine Diamantbeschichtung mithilfe von Hot Filament CVD her, eine Technologie, die sich „völlig anders“ von derjenigen, die zur Herstellung anderer CVD -Beschichtungen verwendet wird, „völlig anders“ ist . “Diese Technologien können nicht verglichen werden.” Vor diesem Hintergrund konzentriert sich dieser Artikel auf die Anwendungen für CVD-beschichtete Einsätze. Beschichtungszusammensetzung Zusätzlich zu TICN und Al 2 O 3 sind die Nichtdiamond -CVD -Beschichtungsmaterialien im Allgemeinen auf TIC und Zinn beschränkt. Obwohl eine einschichtige CVD-Beschichtung möglich ist, haben praktisch alle mit CVD beschichteten Einsätze zwei oder drei Ebenen. Brian Wilshire, technischer Zentrummanager für Kyocera Precision Tools Inc. in Hendersonville, North Carolina, sagte, die meisten CVD-beschichteten Noten des Werkzeugmachers beginnen mit einer TICN-Schicht auf dem Substrat, gefolgt von einer Al 2 O 3-Schicht und mit Zinn gekrönt. Im Gegensatz zu PVD -Beschichtungen, die aus mehreren Schichten von Beschichtungen bestehen, sind einige Nanometer dick, um eine Beschichtung zu erreichen, die zwischen 1 und 7 µm (0,00004 “bis 0,00028”) dick ist, haben CVD -Beschichtungen normalerweise zwischen 5 und 20 µm (0,0002 “bis 0,00079”. ) dick und manchmal dicker. “Typischerweise passen die härteren, kräftigeren Noten mit einer dickeren Beschichtung”, sagte Wilshire. “Wenn Sie versuchen, die Zähigkeit zu verbessern, gehen Sie mit einer dünneren Beschichtung.” Jede Schicht kann eine andere Dicke aufweisen, sagte er und fügte hinzu, dass eine Aluminiumoxidschicht, die dicker ist als die anderen, die Wärme- und Verschleißfestigkeit verbessert. “Der Schlüssel besteht darin, sicherzustellen, dass die anfängliche Beschichtungsschicht am Carbid haftet und nachfolgende Schichten sich gegenseitig aneinander haften”, sagte Wilshire. “Wenn sich die Beschichtung nicht an den Einsatz hält, wird es Ihnen nicht gut tun.” Derzeit in der grundlegenden Phase, sagte Czettl, dass Ceratizit CVD-Beschichtungen auf Zirkoniumbasis wie ZRCN erforscht, um TICN zu ersetzen. Mit drei anderen Personen verfasste er ein Papier, in dem einige Berichte darauf hindeuten, dass es vorteilhafte mechanische und thermische Eigenschaften von Zr (C, N) über Ti (C, N) Beschichtungen gibt. Eine der Hauptfragen beinhaltet die Kosten: Gibt es Ablagerungsraten, die dies wirtschaftlich machen? Zeit- und Temperaturverringerung der Zeit, die für die Ablagerung einer CVD -Beschichtung erforderlich ist, ist eine Möglichkeit, die Kosteneffizienz zu erhöhen. Czettl sagte, Ceratizits Ziel sei eine Ablagerungsrate von besser als 2 µm (0,00008 “) pro Stunde.Viel, werden Sie in der Beschichtungsdicke stärker gestreut. “ Laut Czettl ist ein hohes Maß an Homogenität ein Hauptvorteil einer CVD -Beschichtung. Die Werkzeugmacher halten nicht nur die Ablagerungszeit so kurz wie möglich, sondern versuchen, die Beschichtungstemperatur so niedrig wie möglich zu halten, um zu verhindern, dass das Verfahren das Carbid -Substrat schädigt, z. B. durch das Brennen. Er sagte jedoch zu niedrigem Temperaturrisiko, das Adhäsionsprobleme verursacht. Anstatt CVD-beschichtete Einsätze bei einer Temperatur von 1.000 Grad C (1.832 f) zu produzieren, was in der Vergangenheit typisch war, sagte Wilshire, dass CVD-Beschichtungen im Allgemeinen unter Verwendung des CVD-Methode mit mittlerer Temperatur abgelagert werden, bei dem die Temperatur von etwa 700 bis 950 reicht C (1,292 bis 1.742 f). “CVD mit mittlerer Temperatur wird den Kobalt nicht so schlecht auswehren”, sagte er. Der CA025P CVD-beschichtete Carbid-Grad dient zum Drehen von Stahl mit einem hohen Widerstand gegen Verschleiß, Bruch, Adhäsion und Abhaufen. Bild mit freundlicher Genehmigung von Kyocera-Präzisionswerkzeugen Da Carbid und Beschichtungen unterschiedliche Raten der thermischen Expansion und Kontraktion aufweisen, sagte Wilshire, dass die CVD-Beschichtungen, die mit der älteren, hochtemperaturen CVD-Methode abgelagert wurden, tendenziell Mikroreter entwickeln. MTCVD hilft bei der Reduzierung oder Beseitigung von Restrissen in der Beschichtung. “Das Spielen mit der Beschichtungsdicke hilft auch”, sagte er. “Je dünner die Beschichtung ist, desto weniger Zeit verbringt Sie in der Kammer bei hoher Temperatur.” Laut Evans ist CVD jedoch nicht für verspannte Produkte geeignet, da der Prozess immer noch eine Temperatur erreicht, die das Löschen schmilzt. Darüber hinaus biete Sandvik Coromant kein Festkohlenstoff-Round-Shank-Werkzeug mit ohne diamondischen CVD-Beschichtungen an, da diese Werkzeuge typischerweise lang und schlank sind, insbesondere mit kleinen Durchmesser, und tendenziell Formabweichungen bei CVDs erhöhten Temperaturen, die sind Kein Problem mit PVD. Kristallkontrolle zur Minimierung von Spannungen in der CVD -Aluminiumoxid oder Al 2 O 3, die Evans, sagte Evans, dass Sandvik Coromant eine Technologie namens Inveio entwickelte, um die Orientierung oder Struktur der Kristalle in der Beschichtung zu kontrollieren. Mit der Technologie sind die Kristalle in einer gleichmäßigen Richtung angeordnet, die in einer eng gepackten Struktur in Richtung Schneiderei hinweist, die die Beschichtungsfestigkeit verbessert und laut Unternehmen die Lebensdauer von 25% bis 30% erweitert. Die Einsätze zielen auf das Schneiden von ISO -P -Stahl ab und eignen sich zur Bearbeitung von Edelstahl und Gusseisen. Kyocera Precision Tools verfolgt einen anderen Ansatz, um die Feinkornstruktur seiner CVD-Beschichtungen fest zu steuern, indem sie „kontinuierlich mit den Zusammensetzungen der Gase spielt“ in die Beschichtungskammer, erklärte Wilshire. Das Ergebnis ist eine TICN -Schicht mit einer starken säulenförmigen Form, die senkrecht zur Oberfläche des Einsatzes, eine Aluminiumoxidschicht mit eng ausgerichteten kleinen Körnern und eine obere Zinnbeschichtung, bei der die kleine Korngröße die Stabilität verbessert. “Das Endziel ist eine feinere Kornstruktur mit einer präzisen Getreideausrichtung, um den Verschleißfestigkeit, die Starrheit und die Zähigkeit der Beschichtungen zu verbessern”, sagte Wilshire. “Wenn ein Crack beginnt, wird er leichter verhaftet, anstatt ihn durch die Beschichtung und hinunter zum Substrat selbst laufen zu lassen.” Bereiche der Anwendungswende, in denen ein Einsatz ein Werkstückmaterial kontinuierlich schneidet, ermöglichen CVD -Beschichtungen zum Leuchten. Laut Czettl dominieren CVD-beschichtete Einsätze immer noch im Drehen, weil sie sich effektiv gegen Abrieb und Verschleiß widersetzen und ein hohes Maß an heißer Härte haben, um den schlimmsten Feind von Carbid zu bekämpfen: hohe Temperatur. Er schätzt, dass mindestens 60% der Dreheinsätze mit CVD beschichtet sind. Fräsen und Grooven beinhalten jedoch unterbrochene Schnitte, und er sagte, dass mindestens 60% der härteren PVD-beschichteten Einsätze für diese Anwendungen verwendet werden. Wilshire sagte, die Spaltung sei wahrscheinlich höher, 70% bis 75% der Dreheinsätze werden mit CVD beschichtet und nur 10% der Mahleinsätze mit CVD beschichtet. “Zum Mahlen”, sagte er, “mit der ständigen Unterbrechung haben wir festgestellt – und alle anderen haben auch festgestellt -, dass PVD -Beschichtungen größtenteils in diesen Anwendungen unvergleichlich sind.” Bohrungen sind manchmal einen hybriden Ansatz. Wilshire erklärte, dass der äußere Einsatz ein CVD-beschichtetes sein kann, der beim Bohren mit hoher Geschwindigkeit besser widersteht aus der Mitte. Ein Vergleich von Ceratizit, der den vorherigen Behandlungsprozess des Unternehmens (links) und einen Einsatz mit der Dragonskin CVD erhalten hatBeschichtung, die den fortschrittlichsten Behandlungsprozess des Symbollmachers (rechts) erhielt. Nach Angaben des Unternehmens erzeugt der fortschrittliche Behandlungsprozess eine extrem glatte Oberfläche, wodurch die Kontaktreibung zwischen dem Chip und der Rake -Face verbessert wird, um den Verschleiß zu verringern, den Druck zu reduzieren und festzuhalten, während die Lebensdauer der Werkzeuge verlängert wird. Bild mit freundlicher Genehmigung von Ceratizit USA „So können Sie die Geschwindigkeit erhöhen, die Zykluszeit verkürzen und den Durchsatz erhöhen“, sagte er über die Kombination von Beschichtungen. Das Werkstückmaterial bestimmt auch, welche Art der Beschichtung ausgewählt werden soll. Evans sagte, Branchen, die viel Kohlenstoffstahl (ISO P- und ISO-K-Materialien) wie Automobil- und schwere Geräte maschinen tragen. Die Beschichtungen sind auch beim Schneiden von Edelstahl (ISO M) effektiv, sagte er. Im Gegensatz dazu sagte er, dass vermarktet sich die maschinenfestigen Superlegierungen und Titanlegierungen (ISO S) wie Luft- und Raumfahrt mit PVD-beschichteten Einsätzen, um diese herausfordernden Materialien besser zu scheren, auf die Bearbeitung von Hitzeresistenten und Titanlegierungen (ISO S) auftragen. “Wegen der Temperaturunterschiede in den Öfen”, sagte Evans, “können Sie einen schärferen Rand auf einen PVD-beschichteten Einsatz setzen.” Er sagte, dass die Luft- und Raumfahrtindustrie auch eine erhebliche Menge an Verbundwerkstoffen und gestapelten Materialien reduziert, und die dünnere PVD -Beschichtung hilft dabei, eine scharfe Kante aufrechtzuerhalten, um das Ausfransen des Werkstücks zu vermeiden. Unbeschichtete Einsätze könnten ebenfalls geeignet sein, sagte er. Wilshire fügte der Liste der Materialien Aluminium und Kunststoffe hinzu, die effektiv mit hochpolierten, unbeschichteten Einsätzen geschnitten werden können. Sobald eine CVD -Beschichtung auf einem Einsatz abgelagert ist, ist das Produkt noch nicht vollständig. “Die meisten CVD-beschichteten Einsätze, die wir anbieten, haben einen Nachbeschlussprozess, um die Beschichtung wie Polieren und Bürsten zu glätten”, sagte Wilshire. Nach der Behandlung hilft auch die Reduzierung von Belastungen, die zu Rissen führen können, da die Beschichtung während des CVD-Prozesses mehr schrumpft als das Carbid, sagte Czettl. Darüber hinaus versucht Ceratizit, die restlichen Zugspannungen in einen crackresistenten Druckspannung umzuwandeln, der auch zahlreicher von Experten begutachteter Veröffentlichungen darstellt. “Wir machen das normalerweise mit einem trockenen Prozess”, sagte er, “was besser als nassablastende Prozesse ist.” Während PVD-beschichtete Einsätze einen Vorteil gegenüber CVD-beschichteten Beilagen in Bezug auf Marktanteile haben, ist dies möglicherweise nicht immer der Fall, da die Werkzeugmacher an der Entwicklung von Technologien arbeiten, um die Leistung von CVD-Beschichtungen zu verbessern. “In Zukunft kann ich sehen, dass CVD dominanter wird”, sagte Evans, “weil es mehr Technologie gibt, die es uns ermöglichen, schärfere Kanten auf CVD-beschichtete Einsätze zu setzen.” Weitere Informationen von Kyocera Precision Tools zu seinen von CVD beschichteten Einsätzen finden Sie in einer Videopräsentation unter cTePlus.delivr.com/2bn2e. Ein Hochgeschwindigkeits-Finish-Carbid ist nicht das einzige Schneidwerkzeug, das CVD-beschichtet ist. CVD-beschichtete Cermet-Einsätze sind ebenfalls verfügbar, wie beispielsweise Kyocera Precision Tools Inc.s jüngsten Fortschritt: der CCX CVD-beschichtete COMMET-Einsatz zum Abschluss. Der technische Zentrum -Manager Brian Wilshire erklärte, dass die thermische Expansionsraten des Cermet und die CVD -Beschichtung die Beschichtung ermöglichen, einen starken verbleibenden Druckspannung zu erreichen, der Risse verhindert. “Wir haben eine härtere Cermet als die unbeschichtete Version wegen der CVD -Beschichtung”, sagte er. Laut Wilshire sind Endbenutzer in der Regel in eine bestimmte Futterrate eingeschlossen, um eine bestimmte Oberflächenrauheit aufrechtzuerhalten. „Wischereinsätze können für einige dieser Anwendungen verwendet werden“, sagte er, „aber nur, wenn Sie parallel oder senkrecht zur Mittellinie bearbeiten. Alles, was mit Profilabschnitten oder abgewinkelten Schnitten ist, hilft der Scheibenwischer nicht wirklich. ” Der CCX-CVD-beschichtete Cermet-Einsatz eignet sich für die Hochgeschwindigkeits-Veredelung mit kohlenstoffarmen Stahl, allgemeinem Stahl und Gusseisen. Bild mit freundlicher Genehmigung von Kyocera-Präzisionswerkzeugen in diesen Situationen, Wilshire sagte, dass die einzige Möglichkeit, die Zykluszeit zu verkürzen Fertig. “In einigen Fällen”, sagte er, “in kohlenstoffarmen Stahl können wir im Vergleich zu unserem PVD-beschichteten Cermet doppelt so hoch wie CCX laufen.” Um CVD effektiv zu beschichten, sagte Wilshire, dass der Symbollbildner die Getreidestruktur des Substrats verbessern und das Auslaugen des Bindemittels minimieren musste. “Wir gingen zu einer feinen Corn-Cermet und verfeinerten das Bindemittelmaterial, damit es eine CVD-Beschichtung akzeptieren konnte”, sagte er. Während eine kleine Minderheit des Carbids, dass dieUnternehmensverkäufe sind unbeschichtet, sagte Wilshire, dass etwa die Hälfte der Cermet -Produkte keinen Mantel tragen. “Es ist ein Nischenprodukt”, sagte er über CCX, “aber wir sehen ein stetiges Wachstum, wenn die Menschen davon erfahren und den Vorteil sehen, dass der Endprozess verkürzt wird.”

Wenns Um Schneidwinkel Geht, Kann der Re-Ihr-Gesichts-Prozess Beeinflussen-Oder-Einsterbraten. Spanwinkel Beeinflussen Wichtige Parameter Wie Spanfluss, Zerspanungsrate und Standzeit. DAHER MÜSSEN DIE SPANWINKEL MIT SCHLICK AUF DIE ANFORDUNGEN DER JUDEILIGEN MEWENDUNG GEWÄHLT WEERDEN.Wenn das Schneiden von Winkeln geht, kann der Rake Ihren Gesichtsprozess erstellen oder brechen. Die Rechenwinkel wirken sich auf Schlüsselparameter wie Chipfluss, Metallentfernungsrate und Werkzeugdauer auf. Daher müssen Rechenwinkel mit Blick auf die Anforderungen jeder Anwendung ausgewählt werden. Für Cutter mit indexierbaren Einsätzen ist der Rechenwinkel die Neigung der Schneidfläche eines Einsatzes. Es gibt zwei Arten von Rechenwinkeln. Der axiale Rechenwinkel ist der Winkel zwischen der Schneidekante und der Achse des Schneiders. Dieser Winkel wirkt sich auf verschiedene Weise auf den Gesichtsprozess aus. Es lenkt den Chipfluss und wirkt sich auf die neueste Festigkeit aus. Darüber hinaus verwenden die Werkzeugmacher den axialen Rechenwinkel, um den Stromverbrauch zu steuern, sagte Nate Peters, Senior Tool Design Engineer bei Greenleaf Corp. in Saegertown, Pennsylvania. Für Cutter mit indexierbaren Einsätzen ist der Rechenwinkel die Neigung der Schneidfläche eines Einsatzes. Ein Schneidwerkzeug -Engineering -Bild „Wenn Sie eine Maschine haben, die nicht viel Pferdestärken hat“, sagte er, „wir können den axialen Rechen ändern, um Ihnen weniger Schneidkraft zu geben, damit Sie diese Maschine in den meisten Fällen verwenden können Umstände.” Die andere Art des Rechenwinkels ist der Winkel zwischen der Zahnflächen- und Schneiderradius, gemessen in einer Ebene senkrecht zur Schneiderachse. Bekannt als radialer Rechenwinkel ist dieser Winkel wichtig für die Bestimmung der Spitzenschärfe und -festigkeit. Rechenwinkel können auch positiv, Null oder negativ sein. Ein Rechenwinkel ist positiv, wenn die Summe des Keilwinkels des Werkzeugs und der Räumungswinkel zwischen dem Einsatz und der Werkstückoberflächen weniger als 90 Grad beträgt. Positive Rechenwinkel machen Werkzeuge schärfer und spitzer, was ihre Stärke verringert. Positive Winkel niedrigere Schneidkräfte und Kraftbedarf. Wenn die Summe der Winkel- und Keilwinkel des Werkzeugs genau 90 Grad beträgt, ist der Rechenwinkel Null. Und es ist negativ, wenn die Summe dieser Winkel größer als 90 Grad beträgt. Negative Rechenwinkel stumpfe Werkzeuge und verleihen ihnen eine stärkere Schneide als Werkzeuge mit positiven Rechenwinkeln. Zusätzlich erhöhen negative Rechenwinkel die Schneidkraft und die für einen Schnitt erforderliche Leistung. Sie können auch die Reibung erhöhen, was zu höheren Schnitttemperaturen führt und die Oberflächenbeschaffung verbessert. Design Combos Common Cutter Designs für die Gesichtsausstattung Verwenden Sie verschiedene Kombinationen von positiven und negativen Rechenwinkeln. Wie der Name schon sagt, hat ein doppelt negativer Mahlschneider einen negativen axialen und negativen radialen Rechenwinkel. Dieses Arrangement macht einen Cutter sehr starr und maximiert die Einsatzstärke, sagte Bryan Stusak, National Milling Product Manager bei Iscar Metals Inc. in Arlington, Texas. Normalerweise ermöglicht es auch, dass mehr Einsätze um die Peripherie eines Cutters platziert werden als andere Designs. Darüber hinaus ermöglicht das doppelt negative Design starke Futterraten und die meisten Indizes, da es doppelseitige Einsätze berücksichtigt, sagte Josef Fellner, Global Product Manager für indexierbares Fräsen bei Kennametal Inc. Geschäfte, die nach hohen Metallentfernungsraten und einer guten Wahl für die Keramik, Gusseisen und Hochtemperaturlegierungen suchen. Eine Facemill schneidet mit einem negativen axialen Rechenwinkel. Stusak mit freundlicher Genehmigung von Greenleaf auf der Rückseite wies darauf hin, dass das doppelt negative Design Chips auf das Werkstück leitet und manchmal einen Grat schafft. Das Design unterliegt auch das Werkstück, die Einsätze und die Maschinenspindel zu hohen Schnittkräften. Er glaubt, dass diese Rake -Winkelkonfiguration besser für ältere, leistungsstärkere Maschinen mit hohen Metallentfernungsraten geeignet ist als die Maschinen, die heute üblicherweise in Geschäften zu finden sind. “Ich sehe das doppelte Negativ nicht mehr sehr, weil es eine Menge Pferdestärken erfordert und die meisten Maschinen jetzt leichtere Maschinen sind”, sagte Stusak. Eine weitere Option für die Gesichtsausstattung ist ein Cutter mit einem doppelt positiven Design-dh positive axiale und radiale Rechenwinkel. Er sagte, diese Anordnung ermöglichte ein freier Schnitt, was die Schneidkräfte verringert und den Konsum von Pferden verringert. Darüber hinaus leitet das doppelpositive Design Chips vom Werkstück weg. Andererseits, sagte Stusak, sind doppelte positive Einsätze tendenziell einseitig, und die Schneidkanten sind schwächer als ihre doppelt negativGegenstücke. Er sagte, dass doppelt positive Schneider das Werkstück neigen und es tatsächlich heben können, wenn es nicht richtig angerichtet ist. Die Kunden von ISCAR Metals in der Luft- und Raumfahrtindustrie „verwenden jeden Tag und zweimal am Sonntag das Doppel positive“, sagte er und fügte hinzu, dass das doppelpositive Design das Beste für nichteiere und schwer zu machine-Materialien ist. Peters empfiehlt Doppelpositive Cutters für Gesichts- und Aluminiumlegierungen, während Fellner sagte, dass diese Cutter üblicherweise für weiche, gummiarme Materialien und Setups mit niedrigerem Rigidität verwendet werden. Die dritte Art des Gesichtsschneiders ist das positive negative oder schermillende Design, das einen positiven axialen Rechen und eine negative radiale Rechenausrichtung aufweist. Stusak sagte, das positive negative Design erzeugt niedrigere Schnittkräfte als die anderen sowie eine freiere Schnittwirkung. Darüber hinaus leitet das Design Chips vom Werkstück weg, was bei der Evakuierung hilft. Das Design funktioniert gut mit den meisten Materialien. Heute ist das positive negative Design die Wahl für die meisten Gesichtsmühlenschneider. “Wenn jemand eine Gesichtsmühle will, werden wir (normalerweise) (normalerweise) gehen”, sagte Peters. Ein Hauptgrund dafür, dass die positive negative Konfiguration für so viele Geschäfte funktioniert, ist die Vielseitigkeit. “Viele Unternehmen suchen nach etwas, das sie auf allem abdecken kann – nicht nur ein Material oder eine Anwendung”, sagte Peters. “Wenn Sie nach etwas suchen (so), schlagen wir ein positives Negativ vor.” Auch die Popularität des positiv-negativen Designs zu steigern, ist die Tatsache, dass es die Verwendung sowohl doppel- als auch einseitiger Einsätze ermöglicht. Da doppelseitige Einsätze umgedreht und gedreht werden können, können sie doppelt so viele Schneidkanten wie einseitige Einsätze anbieten. Zum Beispiel sagte Fellner, Kennametals KSOM-einseitige Einsätze habe acht Schneidkanten, während das äquivalente doppelseitige Design des Unternehmens acht Schneidkanten pro Seite für insgesamt 16 hat muss größeren Kräften standhalten. Die Kante erfordert ein starkes, stabiles Design, sodass sie nicht zu schnell brechen oder abnimmt. Bild mit freundlicher Genehmigung von Kennametal „Die meisten Menschen sind mehr über die Kosten pro Kante besorgt als alles andere, und doppelseitige Einsätze haben einen Kosten-pro-Rand-Vorteil gegenüber einseitigen Einsätzen“, sagte Stusak. Die Auswahl von Winkeln zusätzlich zur besten Rechenwinkelkombination für eine Anwendung müssen die genauen axialen und radialen Rechenwinkel selbst ausgewählt werden. Normalerweise bleiben diese Entscheidungen dem Werkzeuglieferanten überlassen. “Ich hatte einige Kunden, die diese Konzepte sehr gut verstehen”, sagte Stusak. “Sie werden sagen:” Ich möchte dieses spezielle Design “und sie verstehen, warum sie es wollen. Aber 95% von ihnen werden diese Details nicht verstehen. Daher ist es wirklich an dem Vertreter des Werkzeugherstellers teil, anzugeben, welches Tool -Design für die Anwendung am besten geeignet ist. ” Laut Fellner stützen sich die Werkzeugmacher ihre Wahl für Rechenwinkel für eine Gesichtsanwendung auf Folgendes: Werkstückmaterial Art der Bearbeitung: Leichte, mittelschwere Schruppen, schweres Schruppen oder Fertigstellen verfügbarer Spindel -Pferdestärken Stabil oder instabil Kriterien wie Zykluszeit und Werkzeugdauer Ein Rechenwinkel ist eine Funktion sowohl der Form des Einsatzes als auch seiner Ausrichtung in der Tasche. Sobald ein Gesichtsschneider vorgenommen wurde, kann die Einsatzorientierung nicht geändert werden. Fellner sagte jedoch, dass Geschäfte die Rechenwinkel eines Cutters ändern können, um die Anforderungen verschiedener Arbeitsplätze zu erfüllen, indem die Form der verwendeten Einsätze geändert werden. “Sie laden verschiedene Einsätze mit unterschiedlichen Geometrien in denselben Cutterkörper”, sagte er. Kennametal bietet beispielsweise Einsätze mit unterschiedlichen Geometrien für allgemeine Bearbeitung, leichte Bearbeitung und schweres Schruppen. Manchmal erfordert der Prozess der Bestimmung der besten Rechenwinkel für eine Anwendung Kompromisse zwischen Eigenschaften. “Wenn Kunden sagen, dass sie sicherstellen müssen, dass sie keine Chipwäsche über das Gesicht ihres Teils erhalten, werden wir positiv sein, um zu versuchen, diese Chips wegzubekommen”, sagte Peters. „Aber wir werden im Freien mit ihnen sein und ihnen sagen, dass sie diese Chips wegholen werden, aber sie geben ein wenig Kraft auf der Spitze auf, was bedeutet, dass sie möglicherweise nicht das gleiche Werkzeugleben haben, das sie ‘Suchen Sie nach. ” Er sagte, dass die Ingenieure von Greenleaf verschiedene Optionen für eine Rechenwinkelkombination betrachten, die dem Kunden die bestmögliche Kombination von Eigenschaften gibt. “Wir gehenUm unser Bestes zu geben, um sicherzustellen, dass wir in diesem Sweet Spot (wo) Recht haben, geben wir nicht unbedingt die modernste Stärke auf, aber wir werfen auch nicht alle Chips in das Gesicht des Teils. “

Die Werkzeugschleiferei Hugo Limmer mit Sitz im bayerischen Waakirchen produziert eine Vielzahl von Standard- und Sonderschneidwerkzeugen aus Hartmetall, Keramik und Cermet und erbringt Nachschärfdienstleistungen für den Maschinenbau, die Luft- und Raumfahrt sowie die Medizintechnik.Based in the Bavarian town of Waakirchen, Germany, Werkzeugschleiferei Hugo Limmer produziert eine Vielzahl von Carbid-, Keramik- und Cermet -Standard- und Custom -Schneidwerkzeugen und bietet Resharpening -Dienstleistungen für die Maschinenbau-, Luft- und Raumfahrt- und Medizinindustrie an. Um die Produktionsprozesse des Werkzeugmachers zu verbessern, wollte Hugo Limmer, Gründer des Unternehmens, ein Schleiföl, das die Zykluszeiten, das Schleifen von Dressingintervallen, Maschinen -Leerlaufzeiten und den Schrott reduzierte und gleichzeitig die Sicherheit und Sicherheit der Prozesse verbessert. Er kontaktierte einen Geschäftspartner von Stuttgart, Deutschland Blaser Swisslube GmbH, um eine Lösung zu erhalten. Gemeinsam untersuchten sie die Schleifprozesse, suchten nach Möglichkeiten, den Betrieb zu optimieren, und beschlossen, den Blasogrind GTC 7 -Schleiföl von Blaser Swisslube in einem der Schleifstoffe des Symbolllers zu testen. Tom Cappadona, Produktmanager für Gears, Schleifen und EDM bei Blaser Swisslube Inc. in Goshen, New York, sagte Die Futterrate, um die Zykluszeit bei der Herstellung von Teilen auf das erforderliche Qualitätsniveau zu verkürzen, z. B. das Erreichen des angegebenen Oberflächenfinish ohne Verbrennungen. Er sagte, dass der Liquid Tool Analyzer von Blaser Swisslube vorhandenen Bedingungen und Kosten dokumentiert werden kann und eine Projektion darstellt, was das Unternehmen glaubt, dass sie es erreichen kann, was sie als Wertvorschlag bezeichnet. “Nach Abschluss des Tests tun wir eine sogenannte Mehrwertkommunikation”, sagte Cappadona, “was genau das überprüft, was wir erreichen konnten, sodass der Kunde ein Stück Papier hat, das die Ersparnisse zeigt, die sie erzielen können.” Limmer sagte, das neue Öl müsse praktisch geruchlos sein, niedrige Nebeleigenschaften haben und eine optimale menschliche Kompatibilität liefern. “Gleichzeitig”, sagte er, “wollten wir die Produktivität und Qualität kontinuierlich verbessern, um das Beste aus den verfügbaren Ressourcen herauszuholen und auf diese Weise wirtschaftliche Wert zu ergänzen.” Durch das Umschalten auf Blasogrind GTC 7 -Schleiföl verbesserte sich die Maschineneffizienz um 15%. Laut Cappadona muss ein Hersteller keine zusätzlichen Werkzeugmaschinen kaufen und mehr Arbeitnehmer einstellen, um diese Maschinen mit zunehmender Produktnachfrage zu betreiben. “Es spart ihnen am Ende des Tages eindeutig Geld”, sagte er. „Zeit ist die Nummer 1, nach der wir suchen, und es überwindet immer immer die Kosten des Öls. Das Öl mag teurer sein, aber Sie erhalten das Geld aufgrund der Leistung zurück. “ Blasogrind GTC 7 trägt Berichten zufolge zu einer Einsparung von fast 80.000 US -Dollar pro Jahr bei Werkzugschleischerei Hugo Limmer bei. Werkzugschleischerei Hugo Limmer-Ingenieur Linus Erlacher (Mitte rechts) untersucht ein Schneidwerkzeug mit Gründer Hugo Limmer (Mitte links) und Martin Reichhart, Anwendungsingenieur für Blaser Swisslube (ganz rechts), vor einem rollomatischen Sechs-Achsen-Werkzeug und Stuttermüll.image Mit freundlicher Genehmigung von Sonja Sindlhauser, ein Schleiföl, das gut mit allen Parametern abgestimmt ist, einschließlich des Werkstücksmaterials, Schleifräder, Maschinen und Bearbeitungsumgebung, kann den gesamten Produktionsprozess erheblich beeinflussen, sagte Martin Reichhart, Application Engineer für Blaser Swisslube. “Deshalb untersuchen wir alle Details, um die ideale Metallbearbeitungsflüssigkeit zu finden”, sagte er. „Bei korrekter und ergänzt durch maßgeschneiderte Dienste erhöht die richtige Metallbearbeitung die allgemeine Produktivität.“ Laut Blaser Swisslube wird Blasogrind GTC 7 so formuliert, dass hohe Materialentfernungsraten, lange Dressingintervalle und feine Oberflächenbewegungen erreicht werden. Das Öl minimiert auch das Auslaugen von Kobalt, und die schnelle Luftfreisetzung fördert die optimale Kühlleistung und verhindert, dass Mikrorisse in Werkzeugen bilden. Cappadona sagte, dass Blasogrind GTC 7 im Gegensatz zu einigen Vorgängerprodukten des Unternehmens ein aus Erdgas abgeleiteter Gas-zu-Flüssigkeits-Produkt neuer Generation ist. „Es beginnt als Erdgas“, sagte er, „all diese Verunreinigungen, die aus Rohöl kommen. Wir montieren diese Erdgasmoleküle, um das von uns gewünschte Grundöl zu erhalten, und fügen dann die Zusatzstoffe hinzu, um die von uns gesuchte Formulierung zu erhalten. Es ist ein viel reines Öl als einige der älteren-Generationöle. “ Cappadona sagte, wenn es einen Nebel mit dem Gas-zu-Flüssigkeits-Öl gibt, löst sich die Tröpfchen schneller auf als die in einem feinen Nebel, die in der Luft und auf einem Bediener landen können, wenn das Nebelsammelssystem einer Schleifmaschine nicht ausreicht. “Es fühlt sich nicht ölig an”, sagte er. „Es hat ein sehr sanftes Gefühl, und das ist ein Vorteil der Gas-zu-Flüssigkeits-Technologie. Es reduziert Hautreizungen und Dermatitis. “

Wenn Sie ein Problem in Ihrem Geschäft Verhindern Oder Lösen Möchten, Aussschäft, Daran Vorbei: Der Tramp Muss Weg. gehen. Das heißt, die als Trampöle bekannten Substanzen auf Kohlenwasserstoffbasis, die ihren Weg von einer Maschine in ihr Kühlmittel finden. Tramp -Öl dient als Nahrung für anaeroben Bakterien, die sich vermehren und schnell Kühlmittel abbauen und ihr Leben verringern. Eine große Bakterienkolonie im Kühlmittel erzeugt auch einen faulen Eiergeruch. Das Problem kann sich verschlechtern, bis sich das Biofilm in der gesamten Maschine ausbreitet, was einen teuren Sanierungsprozess erfordert, bei dem harte Chemikalien für einen längeren Zeitraum durch die Maschine geführt werden. Darüber hinaus erzeugt Trampöl am Schnittpunkt Wärme, die die Lebensdauer des Werkzeugs verkürzt. Die Bearbeitung kann das Öl auch in einen Nebel verwandeln, der in Geschäften zu einer schlechten Luftqualität beiträgt. Die gute Nachricht ist, dass Trampöl und alle Probleme, die es verursacht, von Geräten namens Öl Skimmer aus einem Geschäft verbannt werden können. In Maschinensumps nutzen Skimmer ein oleophiles Element, an dem Öl haften. Wenn sich das Element durch die Schneidflüssigkeit im Sumpf bewegt, nimmt das Element nicht emulgiertes schwimmendes Öl auf. Wischerblätter oder Prise Roller entfernen das gesammelte Öl von der Oberfläche des oleophilen Elements, damit das Öl zur Entsorgung oder Rückgewinnung in einen Behälter übertragen werden kann. Skimmertypen Die häufigsten Skimmerelemente sind Scheiben, Riemen und Röhren. Die Scheiben bestehen aus Stahl, Aluminium oder Polyvinylchlorid und können glatt oder gerillt werden. Durch einen Elektromotor gedreht, wiederholen die Scheiben große Mengen schwimmendes Öl. Riemenöl -Skimmer verwenden Metall- oder Polymergurte, um Trampöl anzulocken, wenn sie in einen Sumpf eingeführt werden, während Röhrchen eine oleophile Polymerröhre verwenden, um die Arbeit zu erledigen. Die Tubespastik! kann leicht an der Seite von praktisch jedem Kühlmittelsump mit dem Bearbeitungszentrum montiert werden. Bild mit freundlicher Genehmigung von Abanaki Bei der Entscheidung, welcher Skimmer für eine bestimmte Situation geeignet ist, müssen Geschäfte überlegen, wie ein Skimmer das Kühlmittel erreicht. “Die Kühlmittelsumps in verschiedenen Maschinen werden unterschiedliche Standorte und Zugangspunkte haben”, sagte Simon Bennett, Vizepräsident von Chagrin Falls, in Ohio ansässiger Abanaki Corp., einem Lieferanten von Industrieöl-Skimmern. Einige Sumps haben einen Overhead -Zugang und einige haben einen Seitenzugriff. Die erste Art von Skimmer, die in der Werkzeugmaschinenindustrie verwendet wird, und traditionell am häufigsten. Disk -Skimmer benötigen einen Overhead -Zugang zu einem Sumpf sowie einen relativ großen Schlitz für die Festplatte, sagte er. “Die häufigste Größe ist eine Diskette von 304,8 mm”, sagte Bennett. “Sie können größer werden, aber Sie sehen selten kleiner.” Für Gürtel Skimmer beschreibt er sie als mittelschwere bis kostengünstige Lösungen, die auch einen Overhead-Zugang zu einem Kühlmittelbetrieb erfordern als Röhren -Skimmer, “es ist kein sehr großes Loch”, sagte Bill Burkey, Präsident der Zebra Skimmers Corp., ein Hersteller von Industrieöl -Skimmern in Solon, Ohio. Eine 3 “(76,2 mm) Öffnung in der Sumpf. Während der Scheiben -Skimmer (braucht) ein ziemlich großer Schlitz, und es ist eine ziemlich große Einheit, die auf den Sumpf passt.” Er empfiehlt Riemensieger, mit schweren Tramp -Öl -Ladungen umzugehen. Ein 25,4 -mm -Riemen -Skimmer kann eine Gallone pro Stunde entfernen, sagte er, während ein 50,8 -mm -Riemen -Skimmer bis zu 2 Gallonen pro Stunde entfernen kann. Belt Skimmer sind auch eine gute Wahl für tiefere Sumps, da Geschäfte Gürtel mit unterschiedlichen Längen erhalten können, soweit dies erforderlich ist, sagte Ron Wendt, Produktmanager bei Erie und Eriez Manufacturing Co. in Pennsylvania, die Belt-Skimmer verkauft. In Situationen, in denen ein Sumpf sehr schwer zugänglich ist, glaubt er, dass Röhren -Skimmer eine kluge Option sind, weil sie durch die Seite des Panzers gehen können. Mit einem magnetischen Basis-Add-On kann beispielsweise Zebra-Skimmer-Sidewinderrohr-Skimmer an der Seite eines Sumpfes montiert werden, damit das Röhrchen durch die Seite fallen kann. In der Regel sagte Burkey jedoch, dass die Geschäfte Röhren -Skimmer auf dem Sumpf befinden, wo es eine Öffnung gibt. Mit seinem magnetischen Basis-Add-On kann der Sidewinderrohr-Skimmer an der Seite eines Sumpfes montiert werden. Bild mit freundlicher Genehmigung von Zebra-Skimmer, die günstiger als Gürteltier-Skimmer, „werden Röhren-Skimmer„ an diese schwer zu liegenden Orte einbezogen “, sagte er. “Solange das Röhrchen nicht gegen eine Oberfläche putzt, die das überholte Öl abwischt, kann es gehenFast überall und passen durch eine sehr kleine Öffnung. “ Laut Burkey sind Röhren -Skimmer wie der Sidewinder gut für neuere Maschinen geeignet, die normalerweise eine niedrigere Tramp -Öllast aufweisen, da Öl oder hydraulisches Öl in die Sumpf eintritt. “In diesen Situationen wird es bis zu einer Stunde Tramp -Ölentfernung aufstehen, was viel ist, wenn es rund um die Uhr ausgeführt wird”, sagte er. “Aber wenn es eine sehr hohe Tramp -Ölladung gibt, ist es viel besser mit einem Riemensieger.” Zusätzlich zu Anwendungen mit großen Mengen an Tramp-Öl sind Röhrendröhren für Hochtemperatursituationen ungeeignet. Während Röhrendröme gut funktionieren sollten, wenn die Temperaturen unter dem Siedepunkt liegen, weist Burkey darauf hin, dass die Röhrchen aus Polymeren bestehen, sodass sie vor zu viel Hitze schmelzen, ebenso wie Polymergurte an Gürtel Skimmer. “Was Sie für höhere Temperaturen und ätzendere Situationen wollen, ist ein Edelstahlgürtel”, sagte er. Wenn ein Gürtel oder ein Röhrchen -Skimmer ausgewählt wird, muss ein Geschäft dem Verkäufer die Tiefe des Sumpfes zur Verfügung stellen, damit das oleophile Element so groß ist, dass sie immer in der Flüssigkeit sein kann. “Wenn es in der Luft ist, wird es dir nichts tun”, sagte Wendt, obwohl er hinzugefügt ist, dass es besser sei, dass das Element wegen der Chips und des Schlamms dort bis zum Boden des Panzers erstreckt. Kostenüberlegungen Ein weiteres wichtiges Problem für Geschäfte, die versuchen, sich für eine Ölentfernungslösung zu entscheiden, ist, wie viel sie ausgeben möchten. “Nach unserer Erfahrung ist das Budget der primäre (Faktor, der bestimmt), was sie verwenden werden”, sagte Bennett und fügte hinzu, dass die Kosten zwischen rund 300 US -Dollar bis zu etwa 10.000 US -Dollar liegen können. Kleinere Geschäfte mit nur wenigen Maschinen und Kühlmittel nur in den Sumps entscheiden sich normalerweise für eine kostengünstigere Lösung, während große Pflanzen mit großen zentralen Tanks, die Kühlmittel für viele Maschinensumps liefern, häufig einen teuren Koalescer entscheiden. Diese Geräte führen ein Kühlmittel durch ein Filtermedium und geben das Kühlmittel in einem fast makellosen Zustand in Sumps zurück. Laut Bennett könnten Abanakis Systeme, die im Allgemeinen unter 1.000 US -Dollar sind, möglicherweise zu 90% wirksam bei der Entfernung von Verunreinigungen des Kühlmittels sein. Er sagte jedoch, dass die zusätzlichen 10% für einige Hersteller sehr wichtig sein können, z. B. diejenigen, die an der Präzisionsbearbeitung von Metallen für Luft- und Raumfahrtanwendungen beteiligt sind. Auf der anderen Seite ist ein häufiger Fehler, den Burkey sieht, Geschäfte, die entscheiden, dass sie einen Koalescer haben wollen, wenn ein Röhrchen -Skimmer ausreicht. Wenn ein Geschäft einen kleinen Sumpf hat, aber einen Zusammensetzungsvorbau hat, “das ist übertrieben”, sagte er. “Sie geben viel zu viel Geld für etwas aus, das ein Röhren -Skimmer bewältigen kann. Ein Quart pro Stunde klingt für einen Röhren -Skimmer nicht nach viel, aber die Motoren sind für die kontinuierliche Pflicht hergestellt, und ich empfehle, rund um die Uhr laufen zu lassen. ” Burkey glaubt, dass Geschäfte in der Regel Skimmer übergroßen – zum Beispiel denken, dass ein 50,8 -mm -Gürtel -Skimmer einen besseren Job für sie leisten würde als ein 25,4 -mm -Gürtel -Skimmer. Es lohnt sich jedoch, sich daran zu erinnern, dass nur so viel Tramp -Öl aus einem Sumpf entfernt werden kann, und in vielen Fällen ist ein kleinerer Skimmer genauso effektiv, um dieses Öl als größer zu entfernen. Er rät den Kunden auch, das Kühlmittel zu retten, das in Tramp -Öl enthalten ist, das von einem Skimmer entfernt wird. Der 83-1000E-Ölgürtel-Skimmer entfernt Öl aus dem Gürtel, ohne Anpassungen zu erfordern. Bild mit freundlicher Genehmigung von Eriez Manufacturing Wenn das Öl am Ende des Skimmingprozesses einfach entsorgt wird: „Sie werfen ein gutes Kühlmittel aus, was heutzutage teuer ist, und Sie müssen bezahlen, um dieses gefährliche Material loszuwerden“ “ sagte. “Also könnten Sie genauso gut das gute Kühlmittel (auf den Sumpf) zurückgeben und nur für die Sanierung von Trampölen bezahlen.” Aus diesem Grund empfiehlt er, dass Kunden einen Diverter in Betracht ziehen, ein Schwerkraftabscheider, der unter einem Skimmer sitzt. Der Ausweis kehrt ein gutes Kühlmittel zum Sumpf zurück und entlädt nur Tramp -Öl. Er sagte, Diverters hätten weniger als 100 Dollar gekostet und sich in Monaten selbst bezahlen. “Für mich”, sagte Burkey, “ist es eine leichte Entscheidung, jedem Skimmer einen Unterbrecher hinzuzufügen.” Die ruhige Zeit benötigt, sobald ein Ölsieger installiert ist, kann es enttäuschen, wenn ein Geschäft das Verhalten von Tramp -Öl während eines Bearbeitungsvorgangs nicht berücksichtigt. “Wenn Sie schwimmende Öle haben, entfernen Ölsicimmer sie”, sagte Wendt. “Aber steckt Öl auf der Oberfläche?” Vielleicht nicht, sagte er, wenn Öl und Kühlmittel nicht genug „ruhige Zeit“ erhalten haben, um sich zu trennen. Öl und Wasser können bei der Aufregung emulgieren. Sobald eine Maschine für einen bestimmten Zeitraum abgeschaltet wird, in dem alles ruhig ist, trennt sich das Trampöl vom Kühlmittel und schwimmt an die Oberfläche. “Es ist nichtBis Sie Maschinenausfallzeiten haben, die Sie mit einem Skimmer verwenden möchten “, sagte Wendt. “Wenn Sie also ein (hochvolumiger) Hersteller sind, der drei Schichten ausführt, ist ein Skimmer möglicherweise nicht die Antwort für Sie.” Für diese Hersteller empfiehlt er einen Zusammensetzungscor. In den Läden, in denen keine drei Schichten durchgeführt werden, empfiehlt Wendt, ihren Ölskimmer der Wahl mit einem billigen Geräte -Timer zu kombinieren, mit dem Benutzer Geräte so einstellen können, dass sie automatisch ein- und ausgeschaltet werden. Mit einem Timer kann ein Skimmer nach der letzten Schicht ein oder zwei Stunden einschalten. “Zu diesem Zeitpunkt hatte viel Öl (a) Chance, an die Oberfläche zu schweben”, sagte er. „Dann wird (der Skimmer) vor Beginn der nächsten Produktionsverschiebung ausgeführt und sich ausgeschaltet. Das funktioniert großartig. “ Weitere Informationen von Zebra -Skimmer zur Installation eines Sidewinder Tube Skimmer finden

Keine Automatischen palettenwechsler ein ihren werkzugmaschinen? Kein Problem, gewenn sich in der Anlage ein Kran Beindet, der Gleiszeitig als APC. Das ist die idee minter demdoppelmastkran-automatischer palettenwechsler, Ein Mehrpalettenlader von Fastems LLC in West Chester, Ohio. Kannnnnitzlasten von bis Zu 1000 kg (2,205 lbs.), Kann der DMC-APC-Werkzugmaschinen Direkt beladen und APC-Pilze. Kein Problem, wenn es einen Kran in der Anlage gibt, das als APC dient. Das ist die Idee hinter dem Doppel-Mastkran-Automatischen Palettenwechsler, einem Mehrfachlader von Fastems LLC in West Chester, Ohio. Der DMC-APC kann mit 2.205 lbs (2.205 lbs) mit Nutzlasten umgehen, und kann Werkzeugmaschinen direkt laden und als APC fungieren. Das DMC-APC ist für die Verwendung im flexiblen Fertigungssystem von Fastems ausgelegt. Das Unternehmen beschreibt ein FMS als ein palettenbasiertes Automatisierungssystem, das Werkzeugmaschinen enthält, die von einem Benutzer ausgewählt werden. Ziel ist es, Werkzeugmaschinen mit einem schienengesteuerten Fahrzeug oder Roboter zu füttern, um gleichzeitige Setups und Bearbeitung zu ermöglichen. Ein FMS besteht aus technischen modularen Komponenten, die in die Fabrik eines Benutzers passen. Dazu gehören ein Lagerständer, eine Materialstation, eine Ladestation, ein Bahnhofsbefehlseinheit und ein Staplerkran. Der Stacker Crane verfügt über einen Lasthandler, der Paletten zwischen Speicher-, Maschinen- und Ladungs- und Materialstationen im FMS bewegt. Wenn ein Staplerkran nur eine Palette aufnehmen kann, nimmt der Lader eine fertige Teilpalette aus einem Werkzeugmaschinen und verschiebt die Palette in den Speicherstapler, nimmt dann die nächste Palette von Werkstücken auf, die bearbeitet werden sollen, und liefert sie an die Werkzeugmaschine. Dieses Szenario dauert laut Fastems etwa 100 bis 120 Sekunden. Der DMC-APC-Lader kann jeweils zwei Paletten verarbeiten und beseitigen die Notwendigkeit, teure APCs für Werkzeugen zu kaufen. Das DMC-APC mit freundlicher Genehmigung von Fastem im Gegensatz zu herkömmlichen Staplerkranen kann jeweils zwei Paletten anstelle eines Zeitpunkts verarbeiten, wodurch die Pallet-Veränderung viel schneller erledigt werden kann als Single-Pallet-Lader. DMC-APC steuert von Fastems ‘Cell Management-Software, wählt eine Werkstückladenpalette aus dem Speichersystem aus und verschiebt mit den neuen Werkstücken in die Werkzeugmaschine. Das Unternehmen sagt, dass diese Abfolge von Ereignissen etwa 30 bis 40 Sekunden dauert. Durch die Verpackung der Palettenveränderungszeit kann der DMC-APC die Werkzeugmaschinenauslastung erheblich verbessern. Laut dem Unternehmen müssen FMS-Benutzer, die den Lasthandler auf dem DMC-APC verwenden, keine APCs für Werkzeugmaschinen kaufen, was jeweils bis zu 100.000 US-Dollar kosten kann. “Einige Werkzeugmaschinenbauarbeiten bauen Maschinen ohne Palettenwechsler”, sagte Chris Rezny, Regionalmanager von Central Regional. “Sie können also einem Baumeister sagen, er solle Ihnen eine Maschine ohne Palettenwechsler bauen, und unser System wird die Palette für Sie ändern.” Fastems weist außerdem darauf hin, dass der DMC-APC die Fläche von Anlagen spart, da Maschinen ohne APC normalerweise kleinere Fußabdrücke als Maschinen mit APCs haben. Derzeit ist der DMC-APC in Bezug auf die Teilgrößen, die er verarbeiten kann, begrenzt. “Es ist im Grunde genommen für 500 mm (19,7”) Teile gedacht “, sagte Rezny.” Das ist sein Sweet Spot. ” Er sagte jedoch, dass Teilgrößen zwischen 400 mm und 500 mm mit dem System arbeiten sollten. Rezny sagte, dass der DMC-APC den Herstellern bei Verhandlungen mit Werkzeugmaschinenbauern zusätzliche Hebelwirkung bieten kann. Nach dem Hinzufügen einer APC-freien fünfachsigen Maschine zum Abschluss kann sich ein Hersteller, der ein FMS verwendet und mit einem DMC-APC ausgestattet ist und die Bauherren ausgestattet hat, über die Versorgung einer vierachsischen Maschine ohne Pallet-Wechsler zum Schrägen angehen. In dieser Situation sagte er: “Sie können fragen:” Was ist der Anerkennung für den Bau einer Maschine ohne Palettenwechsler? “

Nach der Arange -Sind -Schneidwerktzeuge der Größte auf. DAHER IST ES WIGIGIG, Effiziere Bohrvorgänge Zustellen, um Die Bearebitungskosten Zu Verwalen. Drei Elemente – SchnittgesChwindigkeit, Stabilität und Spanabfuhr – Sorggen für Stabilen, Robusten Bohrorgang Unabhängig von Material, Maschine -Oder Bohrer. Daher ist es wichtig, effiziente Bohrvorgänge zu schaffen, um die Bearbeitungskosten zu verwalten. Drei Elemente – Schnittgeschwindigkeit, Stabilität und Chip -Evakuierung – führen zu einem stabilen, robusten Bohrvorgang, unabhängig von Material, Maschine oder Bohrer. Die Erlangung optimaler Schnittgeschwindigkeiten und Futterraten ist die Grundlage effizienter Bohrungen. Die Schnittgeschwindigkeit ist auch der wichtigste Faktor für die Bohrerlebensdauer. Mit zunehmender Schnittgeschwindigkeiten verursachen ebenfalls das Wärmevolumen, das in einem Bohrvorgang erzeugt wird, und erhöhte Temperaturen verursachen einen schnelleren Werkzeugverschleiß. Die Schnittgeschwindigkeit ist auch der einflussreichste Faktor für die Zykluszeiten. Deshalb versuchen Maschinisten und Ingenieure normalerweise, die Drehzahl und die Futterrate zu erhöhen, wenn Produktivitätsverbesserungen erforderlich sind. Eine der grundlegenden Bearbeitungsberechnungen ist die RPM × Chip -Last = Vorschubrate. Das Erhöhen der Drehzahl oder der Chiplast ergibt eine schnellere Futterrate und eine kürzere Zykluszeit. Eine effektive Chip -Evakuierung verbessert die Lebensdauer und die Produktivität der Werkzeuge. Die Bildstabilität des Schneidwerkzeugs ist der zweite Faktor bei effizienten Lochbohrungen. Das häufigste Stabilitätsproblem ist Vibration oder Geschwätz, was aus mehreren Gründen auftreten kann. Wenn ein Bohrer platzt, kann die Schneide oder Lippe einfließen. Ein abgebrochener Bohrer erzeugt mehr Wärme, was das Leben verringert. In den schlimmsten Situationen schweißt sich ein Werkstückmaterial in die Schneide. Das Chipschweißen verhindert, dass ein Bohrer einen Chip bildet. Anstatt zu schneiden, reibt sich die Bohrer und die axialen Lasten brechen schließlich den Bohrer. Während alle Übungen aufbrechen können, sind fortschrittliche Bohrmaterialien wie polykristallines Diamant und Carbid anfällig für diese Art des Ausfalls als Hochgeschwindigkeits-Stahl- und Pulvermetalle. Ein Bohrpunkt, der am Boden eines Lochs vibriert, ist das häufigste Problem und führt normalerweise aus falschen Schnittparametern oder der falschen Kante und der Punktgeometrie für ein Werkstückmaterial. In anderen Fällen kann dies durch eine Kombination aus Werkzeuginhaber und Bohrern verursacht werden, die mangelt, oder wenn ein Bohrer zu weit vom Werkzeuginhaber entfernt ist. Spotbohrungen sind ein weiterer Weg, um Geschwätz zu induzieren, das Hochleistungsübungen schädigt. Wenn der Punktwinkel eines Fleckbohrers nicht mit dem Drillwinkel übereinstimmt, bleibt der Punkt des Bohrers nicht unterstützt, was zu Chatter führt. Chatter kann die Ecken des Bohrers brechen und an den Ecken eine ordnungsgemäße Chipbildung verhindern, wodurch die Lebensdauer des Bohrers reduziert oder katastrophales Versagen verursacht. Wenn alles richtig funktioniert, bildet ein Bohrer kleine Chips, und es ist wichtig, sie aus dem Loch zu evakuieren oder es kann ein Chippackung und das Wiederieren auftreten. Die Chippackung ist, wenn Chips kein Loch löschen und in den Flöten des Bohrers gepackt werden. Das Ergebnis ist ein Loch von schlechter Qualität oder ein gebrochener Bohrer. Das Wiederieren tritt auf, wenn ein Chip zwischen der Bohrlippe und dem Boden des Lochs gefangen wird. Idealerweise schneidet der Bohrer den Chip und die Teile werden evakuiert. Der schlimmste Fall, der Chip bleibt gefangen. Der Bohrer kann dann keine neuen Chips bilden, hört auf, in das Loch vorzugehen und bricht. Offensichtlich verbessert eine effektive Chip -Evakuierung die Lebensdauer und Produktivität der Werkzeuge. Diese Dinge sind wichtig, weil Effizienz wirklich ein Kosten für Kosten ist. Geschäfte möchten, dass effiziente Bohrvorgänge die Rentabilität verbessern und die niedrigsten Kosten pro Loch erreichen, wie die Effizienz gemessen wird. Wir wissen, dass eine zunehmende Schnittgeschwindigkeit oder Chiplast die Zykluszeit verbessert. Schnellere Löcher sind jedoch nicht immer kostengünstige. Wenn Sie schneller einen Bohrer drehen, kann er die Kosten senken, aber er kann sie auch erhöhen, wenn die Zykluszeit der einzige berücksichtigte Kostenaspekt ist. In dem Beispiel im Tisch beträgt der Ladensatz von 100 USD pro Stunde die Arbeitskosten für ein 30-Sekunden-Loch 83 Cent. Wenn die Schnittgeschwindigkeit erhöht und das Loch in 15 Sekunden gebohrt wird, nimmt die Arbeit auf 42 Cent ab. Das Ergebnis sind niedrigere Kosten pro Loch, oder? Vielleicht nicht. Die wahren Kosten eines Lochs umfassen Arbeitskräfte (Zykluszeit), die Kosten des Bohrers und die Zeit, die es braucht, um den Bohrer zu ändern, geteilt durch die Anzahl der Löcher, die sein könnengebohrt. Das Erhöhen der Schneidgeschwindigkeit reduziert normalerweise die Werkzeuglebensdauer und die Anzahl der Löcher, die ein Bohrer machen kann, bevor er geändert werden muss. In dem Szenario in der Tabelle wird die Bohrgeschwindigkeit erhöht, was eine bessere Zykluszeit liefert. Die Bohrlebensdauer wird jedoch um die Hälfte verringert und die Kosten pro Loch steigen. Natürlich gibt es mit diesem Beispiel Einschränkungen. Das Erhöhen der Bohrgeschwindigkeit verringert das Leben nicht immer. Manchmal verbessert eine Geschwindigkeitssteigerung die Werkzeuglebensdauer. Die Beziehung zwischen Bohrerleben und Schnittgeschwindigkeit beträgt selten 1 bis 1, sodass die Verdoppelungsgeschwindigkeit nur um 30% abnehmen kann. Wir berücksichtigen auch nicht die Kosten von Umgebungsübungen, was die durchschnittlichen Kosten eines Bohrers senkt. Um effiziente Bohrvorgänge zu entwickeln, müssen optimale Schnittgeschwindigkeiten erreicht werden und gleichzeitig die bestmögliche Lebensdauer der Werkzeuge liefern, sodass die niedrigsten Kosten pro Loch erreicht werden. Jeder Laden ist anders, daher gibt es keine idealen Kosten pro Loch. Andere Faktoren wie Lieferung und Leitungsbilanz beeinflussen die Zykluszeitanforderungen, und ein Geschäft kann sich dafür entscheiden, die Übungen schneller durchzuführen und die zusätzlichen Kosten für die Werkzeugkleidung als Teil des Geschäfts zu akzeptieren. Es geht darum, sicherzustellen, dass die tatsächlichen Kosten pro Loch verstanden werden, wenn Entscheidungen zur Erhöhung der Schnittgeschwindigkeiten, in die neue Bohrertechnologie investiert oder einen neuen Herstellungsprozess entwickelt werden.

Wärme Dorthin Zu Transportieren, wo sie hinten – in Häuten und Haartrocknern, AUS Automotoren und Kühlschnänken – ist der Groffen Herausforderungen der Technik. Jede Aktivität Erzaugt Wärme, Weil Bei Allem, war Wire Tun, Energie entten. Zu viel Hitze Kann Jedoch Batterien und Elektronische Komponenten Abnutzen, z. B. Teile in Einem Alternden Laptop, der Zu Heiß Läuft, Um Tatsächlich auf ihrem Schoß Zuzen. Wenn Sie Die Hitze Nick Loswerden Können, Haven Sie ein Problem. Alle Aktivitäten erzeugen Wärme, weil Energie aus allem entkommt, was wir tun. Aber zu viel Wärme kann Batterien und elektronische Komponenten abnutzen, wie z. B. Teile in einem alternden Laptop, der zu heiß läuft, um tatsächlich auf Ihrem Schoß zu sitzen. Wenn Sie die Hitze nicht loswerden können, haben Sie ein Problem. Wissenschaftler der University of Chicago haben einen Weg erfunden, die Hitze auf mikroskopischer Ebene zu übertragen: ein thermischer Isolator, der mit einer innovativen Technik hergestellt wurde. Sie stapeln ultradünne Schichten von kristallinen Blättern übereinander, drehen sich jedoch leicht jede Schicht, wodurch ein Material mit Atomen erzeugt wird, die in eine Richtung ausgerichtet sind, nicht jedoch in der anderen. “Denken Sie an einen teilweise fertiggestellten Rubik -Würfel mit Schichten, die alle in zufällige Richtungen gedreht wurden”, sagte Shi en Kim, Doktorand der Pritzker School of Molecular Engineering der Universität und Erstautor der Studie. „Das bedeutet, dass wir in jeder Schicht des Kristalls immer noch ein geordnetes Atomegitter haben. Wenn Sie jedoch in die benachbarte Ebene wechseln, haben Sie keine Ahnung, wo die nächsten Atome relativ zur vorherigen Schicht sein werden. Die Atome sind entlang dieser Richtung völlig unordentlich. “ Das Ergebnis ist ein Material, das sowohl bei Wärme als auch in unterschiedliche Richtungen extrem gut enthält – eine ungewöhnliche Fähigkeit im Mikroskalel und eine, die sehr nützliche Anwendungen in Elektronik und anderen Technologien haben könnte. “Die Kombination aus exzellenter Wärmeleitfähigkeit in eine Richtung und exzellente Isolierung in die andere Richtung gibt es überhaupt nicht in der Natur”, sagte Jiwoong Park Jiwoong Park, Professor für Chemie und Molekularentwicklung an der University of Chicago. “Wir hoffen, dass dies eine völlig neue Richtung für die Herstellung neuer Materialien eröffnen könnte.” Wissenschaftler suchen ständig nach Materialien mit ungewöhnlichen Eigenschaften, da sie Funktionen für Geräte freischalten können. Die Gruppe von Park hatte nach Möglichkeiten untersucht, um extrem dünne Materialien zu machen, die einige Atome dick sind. Materialien, die normalerweise für Geräte verwendet werden, bestehen aus hochrangigen, wiederholenden Atomengitter, was es für Strom und Wärme leicht macht, sich durch die Materialien zu bewegen. Aber die Wissenschaftler fragten sich, was passieren würde, wenn sie stattdessen jede aufeinanderfolgende Schicht beim Stapel leicht drehten. Das Team maß die Ergebnisse und stellte fest, dass eine mikroskopische Wand aus diesem Material hervorragend war, um zu verhindern, dass Wärme sich zwischen den Kompartimenten bewegen. “Die thermische Leitfähigkeit ist einfach erstaunlich niedrig – so niedrig wie Luft, was immer noch einer der besten Isolatoren ist, die wir kennen”, sagte Park. “Das an sich ist überraschend, weil es sehr ungewöhnlich ist, diese Eigenschaft in einem Material zu finden, das dichtem Feststoff ist. Diese sind in der Regel gute Wärmeleiter. “ Aber was für die Wissenschaftler wirklich aufregend war, war, als sie die Fähigkeit des Materials maß, Wärme entlang der Wand zu transportieren, und stellten fest, dass das Material dies leicht tun konnte. Diese beiden Eigenschaften zusammen könnten nützlich sein. Zum Beispiel führt die Herstellung von Computer -Chips immer kleiner zu einer immer mehr Leistung durch einen kleinen Raum und schafft eine Umgebung mit einer hohen Leistungsdichte – einem gefährlichen Hotspot, sagte Kim. “Sie backen Ihre elektronischen Geräte im Grunde genommen auf Stromniveaus, als würden Sie sie in einen Mikrowellenofen legen”, sagte sie. „Eine der größten Herausforderungen bei der Elektronik besteht darin, in dieser Größenordnung Wärme zu betreuen, da einige Komponenten der Elektronik bei hohen Temperaturen sehr instabil sind. Wenn wir jedoch ein Material verwenden können, das sowohl Wärme durchführen als auch gleichzeitig Wärme in unterschiedliche Richtungen isolieren kann, können wir Wärme von der Wärmequelle – wie der Batterie – wegschieben und gleichzeitig die zerbrechlicheren Teile des Geräts vermeiden. “ Diese Fähigkeit könnte Türen öffnen, um mit Materialien zu experimentieren, die für Ingenieure zu hitzempfindlich waren, um sie in der Elektronik zu verwenden. Darüber hinaus schaffen Sie einen extremen thermischen Gradienten – in dem etwas heiß istEine Seite und kühl auf der anderen – ist schwierig, insbesondere in so kleiner Maßstäbe, könnte aber viele Anwendungen in der Technologie haben. Die Wissenschaftler testeten die Schichttechnik nur in einem Material, Molybdän Disulfid, glauben jedoch, dass dieser Mechanismus über viele andere allgemein sein sollte. – Louise Lerner

Bei Bearebitung eines teils ist sterben Richtende Einstellung Mehr als sterben Halbe Miete. Das Sichern Eines Werkstücks, Das Festklemmen, Das überprufen des Rundlaufs Aller Werkzegeuge und Das Sichstein, Dass Kühlmittel in Den Bearebeesungsberich Spritzt, Sind Alles Dinge Dinge Dinge Dinge. Wenn Sie Sich Jedoch die Zeit Nehmen, um das Setup Zu korrigieren, und Aufgrund von Maschinenbekränkungs -Schicke Neue Werkzug Mit der Hälfte der Vom herschben, Wo Blenchwindwindwindwinden und Vorschühne Aube Aubersfün Ein Zerkratztes teil. Ein Kurzlebiges Werkzug. Und ein Entgangene Gewinnspanne.Wenn ein Teil bearbeitet, um sicherzustellen, dass das richtige Setup mehr als die Hälfte der Schlacht beträgt. Sichern Sie ein Werkstück, klemmen Sie es fest ab, überprüft den Auslauf aller Werkzeuge und sicherzustellen, dass das Kühlmittel in den Bearbeitungsbereich sprüht, alles, was unter der Kontrolle der Maschinenbetreiber steuert. Wenn Sie sich jedoch Zeit nehmen, um das Setup korrekt zu machen, und aufgrund von Maschinenbeschränkungen das ausgefallene neue Werkzeug mit der Hälfte der vom Hersteller empfohlenen Geschwindigkeiten und Futtermittel durchführen, wohin lässt Sie das? Ein zerkratzter Teil. Ein kurzlebiges Werkzeug. Und eine verlorene Gewinnspanne. Die Verwendung eines hochwertigen Tools kann in gewissem Maße hilfreich sein, aber nur, wenn Sie nicht weit davon entfernt sind, wie das Tool normalerweise ausgeführt wird. Streunern Sie zu weit außerhalb dieser Geschwindigkeiten und Futtermittel, und Sie können unerwartete Probleme haben, einschließlich Werkzeugbrüche, schwerer vorzeitiger Verschleiß und schlechter Teilqualität. Es ist ein Satz, der Menschen zum Stöhnen bringt, aber es gilt hier: Die Kette (der Produktion) ist nur so stark wie ihr schwächstes Glied. Um ein Premium-Produkt herzustellen, müssen Sie Ihr A-Game mitbringen. Die Fensterbearbeitung ist ein Vorgang, bei dem die internen Details erstellt werden, während das Teil durch einen abtrünnigen Materialteil befestigt wird, der letztendlich entfernt wird. Image mit freundlicher Genehmigung von OSG USA Neuere Tools verwenden gezielte Designfunktionen, mit denen bestimmte Materialien und Laufbedingungen viel besser als generische Werkzeuge gerecht werden können. Mikrogra-Carbid bietet den Verschleißfestigkeit von Carbid und die Zähigkeit von Hochgeschwindigkeitsstahl. Beschichtungen können den Leistungsbereich und die Lebensdauer von Endmills, Bohrungen und Wasserhähne mehr als verdoppeln. Geometrien, die auf rostfreie Stähle, hitzebeständige Superlegierungen oder gehärtete Stähle abzielen, helfen maschinell visuell ansprechende, kostengünstige Teile. Viele dieser Tools mit höherer Technologie haben jedoch auch eine Einschränkung. Sie sind sehr spezialisiert. Der Versuch, dieses Aluminium -Endmill in gehärteten Stählen zu lief, wird ein problematischer, wenn nicht geradezu unmöglich. Darüber hinaus haben solche High-Tech-Tools ziemlich bestimmte Leistungsbereiche-eine Reihe von Geschwindigkeiten und Futtermitteln des Herstellers, die im Allgemeinen zu der besten Leistung, Produktivität und der Lebensdauer von Werkzeugen führen. Maschinen können größtenteils bei der Hersteller empfohlenen Geschwindigkeiten und Futtermitteln für den Großteil der Arbeitsplätze ausgeführt werden. Sie beginnen in Schwierigkeiten zu geraten, wenn die Größe des Werkzeugs fällt. Das gleiche 137 m/min. (450 SFM), dass Sie mit einem 12,7 mm (0,5 “) Tool für das Schruellen abzielen, liegt in den Betriebsfähigkeiten Ihrer Maschine. Der Finisher zielt auf eine Geschwindigkeit von 13,75 0 U / min ab, wodurch Ihre Maschine über seiner Gewichtsklasse stürzt. Niemals fürchten: Es gibt eine kostengünstige Premium-Lösung, wenn Ihre Zielgeschwindigkeit die Drehzahlbeschränkungen Ihrer Maschine überschreitet: Elektrospindeln mit Hochgeschwindigkeit. Sie haben die Genauigkeit, das Drehmoment und die Drehzahl, die für die Spitzenleistung von Mikrotools erforderlich sind. Elektrische Hochgeschwindigkeitsspindeln messen weniger als 1 µm (0,00004 “) Runout, sodass Benutzer die engen Toleranzen halten können, die die Mikromachining-Anforderungen anwenden. Im Gegensatz zu Luft-, Kühlmittel- oder Zahnradspindeln bieten elektrische Spindeln variable Geschwindigkeiten und LED-Geschwindigkeitsüberprüfung, Überprüfung der LED-Geschwindigkeit,,, die Überprüfung der LED-Geschwindigkeit,, die Überprüfung der LED,, die Überprüfung der LED,, die Überprüfung der LED-Spannung,, die Überprüfung der LED-Spannung,, die Überprüfung der LED-Spannung,, die Überprüfung der LED,, die Überprüfung, die Überprüfung der LED-Spannung, die Überprüfung der LED, die Spindel angesteuert, die Überprüfung der LED-Spindel bieten sich, die Toleranzen, die die engen Toleranzen halten, die engen Toleranzen halten. Plus elektrische Spindeln laufen mit einem System mit geschlossenem Kreislauf, um Geschwindigkeit und Drehmoment beim Eingeben des Schnitts und während des Schnitts aufrechtzuerhalten. Einige andere Vorteile, die von Hochgeschwindigkeitsspindeln angeboten werden Kühlung und Reinigung, sodass Sie die Lichter rund um die Uhr ausführen können, ohne dass es sich um eine Überhitzung oder eine thermische Verzerrung handelt. Ein LED -Lastmesser wird verwendet, um Schneidbedingungen und Werkzeugleistung zu überwachen. Eine in der Controller lebende integrierte Schnittstelle bietet Kommunikation mit einem CNC und ermöglicht es, eine CNC zu ermöglichen Die Maschine zur Steuerung und Überwachung mehrerer Funktionen des Hochgeschwindigkeits-Spindelsystems. NSK Americas Hochgeschwindigkeits-Elektrospindeln ermöglicht es den Benutzern, die OSG USA auszuführenMikrotools am beabsichtigten Oberflächenmaterial. Image mit freundlicher Genehmigung von NSK America Hochgeschwindigkeits-Elektrospindeln sind in einer Vielzahl von Konfigurationen erhältlich, die der CNC-Spindel entsprechen. Mit diesem Zugang zu verschiedenen Arrangements können Sie Ihre Geschwindigkeitsfähigkeit auf Bearbeitungszentren, CNC-Drehstäben, Schweizer CNC-Maschinen, Roboter, maßgeschneiderten Maschinen und mehr problemlos verbessern. Bei der Betrachtung der Geschwindigkeitsmöglichkeiten haben sich die NSK America Corp. und OSG USA Inc. zusammengetan, um die Vorteile der ordnungsgemäßen Geschwindigkeit auf qualitativ hochwertige Tools hervorzuheben. Für das Projekt wurde ein Design entwickelt, das die jeweiligen Firmenlogos für eine Münze zeigt. Das Design beinhaltete viele komplizierte Geometrien und Gravuren, für die Mikrotoole die Merkmale abgenutzt werden müssten. Für diese Anwendung wurde ein Fensterbearbeitungsprozess zusammen mit dem HES510-CAT50-Spindel von NSK America und dem AE-LNBD-N-Endmill von OSG USA verwendet, um ein ultrafeine Oberflächenfinish zu erzielen. Der Bearbeitungsprozess begann in Standard -Mode, trat vom Messingbestand aus und skizzierte den Ring der Münze. Ein Semiroughing -Bearbeitungsweg wurde dann unter Verwendung eines Endmills von 3,175 mm ausgeführt, bevor er sich auf 0,8 mm (0,03 “) und 1 mm (0,04”) Mikrotooling für die Finishing- und Detailarbeiten wechselte. Typische Maschinen können bei etwa 10.000 U / min überragen. Bei der Verwendung des HES510 konnte der Bearbeitungsprozess für die Bearbeitung des Finishing -Profils jedoch mit erstaunlichen 25.000 U / min laufen und gleichzeitig extrem enge Toleranzen ohne Geschwätz abhielten, was die Oberfläche des Teils aufzeichnen könnte. Die Verwendung eines Premium -Tools auf einer Premium -Maschine erhält Premium -Ergebnisse. Die Mathematik ist so einfach. Wenn Sie darüber nachgedacht haben, die neuesten Geometrien und Beschichtungen zu überprüfen, die mit Mikrotrams leichter erhältlich sind, können Sie jetzt eine kostengünstige Möglichkeit haben, sie so zu betreiben, wie sie für den Betrieb ausgelegt waren. Versuche es. Das einzige, was Sie verlieren müssen, ist die Zykluszeit. Weitere Informationen von OSG USA finden Sie in einer Videopräsentation unter cTePlus.delivr.com/2t2WG.

Von Cgtech Inc. Sie DENKEN Eisscheinlich Nick Viel Darrüber Nach, bis sie Kaputt Gehen Oder Sie auf Andere Weise Davon Abhalten, auf Das Zuzufer, war Sich Darin Befindet. Doch kölchenstränke und war Noch Wichtiger is, Die Hardware, Mit der Sie Jeden Tag Funktionieren, ist ein Von -Unbeschwachungsfeinheuten -Feinheiten des Lebens, Direkt Neben Klimaanlagen und Zugässimen Handysignalen. Brechen oder auf andere Weise davon abzuhalten, auf das zugreifen, was sich darin befindet. Die Küchenschränke und vor allem die Hardware, die sie jeden Tag funktionieren hält, ist eine von vielen nicht geschätzten Feinheiten des Lebens, direkt neben Klimaanlagen und zuverlässigen Handysignalen. Julius Blum GmbH weiß alles über Küchenschrank -Hardware. Das erste Produkt des Unternehmens wurde 1952 in Österreich von Huffen und Kutsche Smith Julius Blum gegründet und war ein Hufeisenstolzen, das auf rutschigen Oberflächen eine bessere Traktion verleiht. Sechs Jahre später entwarf Blum ein Scharnier für Türen und Fenster. Heute hat das Unternehmen Hunderte von Produkten, beschäftigt fast 8.000 Mitarbeiter in Dutzenden von Einrichtungen und Händler in mehr als 120 Ländern. Obwohl Blum führend in Hardware -Lösungen geworden ist, hat das Unternehmen ein weiteres stolzes Erbe: Lehrlingsausbildung. 1970 startete Blum ein berufliches Trainingsprogramm in Österreich, das jungen Menschen die Möglichkeit bietet, an einer vierjährigen Ausbildung mit Programmen in Maschinenbau, Werkzeugmachung, CNC-Bearbeitung und vielem mehr teilzunehmen. Der Ausbildungstrainer Jim Neal arbeitet mit einem Studenten in Blum’s Factory in North Carolina zusammen. Image mit freundlicher Genehmigung des Engagements von CG Tech Blum für die nächste Generation von Arbeitnehmern wurde im Produktionswerk von Blum Inc. in Stanley, North Carolina, übernommen. 1995 stellte das Unternehmen das Programm für Ausbildungsprogramm 2000 vor, das größtenteils auf dem österreichischen Modell basiert. Das Programm wurde seitdem um Partner Ameritech Die & Mold Inc., Daetwyler USA, Belkert Fluid Control Systems und andere Produktionsunternehmen in North Carolina sowie die Teilnahme des Central Piedmont Community College in Charlotte gehören. Der Ausbildungstrainer Jim Neal war von Anfang an dort. Tatsächlich war er einer der ersten Absolventen des Programms. “Blum startete die Ausbildung 2000, weil wir die qualifizierten Arbeitnehmer, die für die Aufrechterhaltung unserer automatisierten Ausrüstung benötigt wurden, nicht finden konnten”, sagte er. „Jedes Frühjahr stellen wir eine kleine Gruppe von Abiturienten ein und bringen sie als Lehrlinge ein. In den nächsten vier Jahren erhalten sie 4.000 Stunden praktische Schulungen und 1.600 Stunden im Klassenzimmer, an dessen Ende sie eine Einsprungkarte vom Staat erhalten, ein Mechatronik-Abschluss von CPCC, ein garantiertes Stellenangebot und nein Schuldenverschuldung. “ Ein Tool, das Neal zum Ausbilden von Auszubildenden verwendet, ist die Optimierung, Simulation und Verifizierung von Vericut ToolPath, CGTech Inc., „Wir haben Vericut ursprünglich zur Verwendung in unseren Fertigungsbetrieb gekauft“, sagte er. „Wir hatten eine Menge Arbeit, die in der Maschinenwerkstatt gestapelt wurden, und sahen es als eine Möglichkeit, CNC -Ausfallzeiten zu reduzieren und Programmierfehler zu fangen, die sonst möglicherweise zu einem Absturz führen könnten. Das war vor vier Jahren. Aufgrund von Vericut besteht keine Notwendigkeit mehr, ein Programm auf der Maschine zu beweisen, Ihre Hand auf der Einsatzrate oder E-Stop-Taste. Stattdessen wird alles offline simuliert. Wenn es zu Boden geht, kann der Bediener es einfach laufen lassen, zuversichtlich, dass es keine Probleme gibt. Vericut hat sich ziemlich schnell bezahlt. “ Blum Inc. beschäftigt 450 Mitarbeiter und liefert Produkte auf den US -Markt. Die Maschinenwerkstatt unterstützt die Fabrik mit Teilen für Stempelpressen, automatisierte Montagemaschinen, Verpackungsgeräte und Kunststoff -Injektionsformmaschinen. Neal sagte, dass die Ergebnisse von Vericut in Blums Trainingscurriculum positiv waren. Auszubildende können ihre Programmierkenntnisse in einer virtuellen Umgebung testen, ohne zu befürchten, dass sie ein teures Stück CNC -Geräte zum Absturz bringen könnten. Und weil die Werkzeugmaschinen, auf denen Auszubildende lernen, oft die gleichen sind, die das Unternehmen verwendet, um den Betrieb des Fertigungsbodens in Betrieb zu halten, besteht kein Risiko, dass ein schlechter Tag für einen Schüler die Produktion beeinträchtigt. “Jeder schreibt mit dem Longhand G und M Code”, sagte er. „Auf diese Weise können sie verstehen, was das Programm tut, bevor sie zu CAM-basierten Programmen wechseln. Also schreiben sie ihren eigenen Code. Und für mich als Trainer ist es wirklich cool, ihren Ausdruck zu sehen, wenn sie ihn zum ersten Mal in Vericut beobachten. Die meisten von diesenKinder sind mit Videospielen aufgewachsen, und es ist für sie recht einfach, sich auf diese Art von virtueller Umgebung zu beziehen. Sie lieben es wirklich. “ Blum verwendet Vericut ToolPath -Simulation und Optimierungssoftware, um CNC -Ausfallzeiten zu reduzieren und Programmierfehler zu fangen, die sonst möglicherweise zu einem Absturz führen könnten. Image mit freundlicher Genehmigung von CG Tech Es ist auch ziemlich einfach zu bedienen, was das Leben von Neal erleichtert. “Ich habe im Laufe der Jahre eine ganze Reihe von Software verwendet”, sagte er, “und ich würde sagen, Vericut ist eine der benutzerfreundlichsten (Arten von) Software, auf die ich gestoßen bin.” Sie können Ihren NC-Code beheben und feinstimmen, ohne wertvolle Maschinenzeit zu essen. Und es hilft unseren Schülern – viele von ihnen haben Maschinen noch nie zuvor berührt – einen logischen Denkprozess zu entwickeln, der dann auf dem Werksboden angewendet werden kann. Es ist gut für sie und gut für die Branche. ” Dieser letzte Teil ist angesichts des Mangels an qualifizierten Maschinisten und Herstellern besonders wichtig. Die Ausbildung 2000 ist ein Beispiel dafür, wie einzelne Unternehmen anderen helfen können, so sehr, dass sie zu einem landesweiten Programm entwickelt wurde. Etwa 120 Unternehmen verwenden eine Version des von Blum Inc. entwickelten Lehrplans. Das Stellenangebot, das jeder Schüler nach dem Abschluss erhält Ein Lohn von mindestens 37.000 US -Dollar pro Jahr, was höher ist als viele Hochschulabsolventen. Auch hier gibt es keine Schulden. Jeder Student arbeitet für seine Sponsorfirma während des gesamten Programms und wird von der Ausbildung 2000 abgedeckt. Dies bedeutet jedoch nicht, dass die Schüler nach dem Abschluss an Blum oder eines seiner Partnerunternehmen verpflichtet sind. “Es gibt keinen Vertrag oder irgendetwas”, sagte Neal, “aber sie haben garantiert einen Job, den sie entweder akzeptieren oder sich dafür entscheiden können, woanders hin zu gehen.” Es liegt ganz am Schüler. Die meisten beschließen jedoch, wie in unseren relativ jungen Fachhandelspflicht zu bleiben, von denen die meisten unser Lehrlingsprogramm durchliegen. Wir waren so erfolgreich, dass Menschen aus dem ganzen Land uns an uns gewandt haben, um Informationen darüber zu erhalten, wie sie ihr eigenes Lehrlingsprogramm starten könnten. Von meiner Seite war es eine sehr lohnende Erfahrung und ich bin stolz darauf, ein Teil davon zu sein. Es ist ein gutes Gefühl. ” Weitere Informationen zu CGTech Inc. in Irvine, Kalifornien, rufen Sie 949-753-1050 an oder besuchen Sie www.cgtech.com.

Rohdrehschmiedeteile Aus Superlegierungen auf Nickelbasis Sind Nick Etwas, auf Dases Durchschein unesinteneweihte erscheinlich einlasssen Werden, Aber -Heartland Enterprises Ltd. Hat UmfangReiche Erfahrung – und Fachwisssen – MIT Dem Demisssen – MIT – Dem -Prozess. “Das Machen Wir Tag für Tag”, Sagte Chris Easterwood, Werksleiter Der Produkionsswekerkstatt in Fredericksburg, Texas. “Ich würde mit dem Prozess wahrscheinlich keine Erfahrung mit dem Prozess haben, aber Heartland Enterprises hat über umfassende Erfahrung-und das Fachwissen-mit dem Prozess. “Es ist etwas, was wir Tag für Tag machen”, sagte Chris Easterwood, Plant Manager des Produktions -Jobgeschäfts in Fredericksburg, Texas. “Ich würde es nicht als Herausforderung nennen.” Wenn Sie sich im Herzen von Texas befinden, kann das Unternehmen viel Geschäft aus der Öl- und Gasindustrie erfassen, z. sagte Präsident Jay Mallinckrodt. Er begann diese Führungsrolle im Sommer, nachdem Dave Campbell, langjähriger Präsident, Mehrheitsbesitzer und sein Schwiegervater, halbvertretend und CEO geworden war. Das Geschäft dient auch der Luft- und Raumfahrtindustrie, für die die hitzebeständigen Legierungen ins Spiel kommen, darunter 615 und 725 Inconel, Waspaloy und Hastelloy. Die beteiligten Teile sind in erster Linie große Scheiben und Wellen, die in den heißen Abschnitt von Handelsstrahlmotoren gehen und zwischen 152,4 und 1.066,8 mm (6 “bis 42”) im Durchmesser und bis zu 1.270 mm (50 “) lang sind. Inconelcottings “, sagte Easterwood,„ und sie haben Inconel -Stücke, an denen wir arbeiten, noch nie gesehen. “ Der Maschinist Jorge Diaz lädt ein Werkstück in ein Drehzentrum. Bild mit freundlicher Genehmigung von Heartland Enterprises „Unser Ziel ist es, langfristig mit Kunden mit Kunden zusammenzuarbeiten. , 15-, 25-teilige Jobs. Aber wir möchten diese einmal im Monat oder einmal ein oder zwei- oder dreimal im Jahr tun, damit wir nicht viel Umprogrammierung, Setup und Design machen. “ Infolgedessen sagte er, dass Heartland Enterprises keine einmaligen Jobs annimmt. „Man muss eine Produktionsarbeit ausführen, damit Sie sehen können, wie diese Teile richtig machen können“, sagte Mallinckrodt. bis zu Geschwindigkeit zwei Teile aus Inconel herstellen. “ In der groben Firma, die die altershärteten Superlegierungspringvorgänge nur rau umdrehen, bevor sie sie an Jet-Motor-Originalgeräte-Hersteller schicken, um sie in Haus oder von einem Subunternehmer zu beenden, sagte Easterwood. Trotzdem können Toleranzen bei ± 0,0254 mm ziemlich eng sein (± ± 0,001 “). Er sagte, der Prozess beginnt mit dem Entfernen der Skala auf den Schmiedetaten, einem unterbrochenen Drehprozess, der die Einsätze abbricht. Runde Keramikeinsätze sind die Anlaufwerkswerkzeuge, da rund die stärkste Einsatzform ist, aber je nach den erforderlichen Teilmerkmalen auch quadratische und 55-Grad-Einsätze mit vier oder sechs Nasenradiusses verwendet werden. Die Einsätze sind unbeschichtet. “Wir werden die Skala mit einem langsamen Oberflächenmaterial, etwa 180 bis 200 SFM (54,9 bis 61 m/min), einem DOC von 0,154 mm und einem 0,01 bis 0,012 IPR (0,254 bis 0,305 mMPR) mit einem DOC von 0,01 bis 0,012, ausschalten.” Easterwood sagte. Er sagte, die Entfernung der Skala erfordert normalerweise mehrere Pässe. Zusätzlich deckt jeder Durchgang normalerweise nicht die gesamte Länge eines Werkstücks ab. Zum Beispiel könnte der erste Durchgang die Hälfte der Länge des Teils vor dem Index und Einsatz wandern und in indiziertem und Das Schneiden geht weiter. „Es hängt davon ab, wie das Schmieden aussieht, wie sauber es ist und alles so“, sagte Easterwood. Nachdem die Skala entfernt wurde, sagte er, dass Heartland Enterprises Superalloys in einem kräftigen, aber langsamen Schnitt umsetzt, um zu verhindern, dass das Schneidwerkzeug das Material abdrückt und den Teildimensional korrekt produziert. „Wir versuchen, mit der Zeit ziemlich aggressiv zu sein“, sagte Easterwood. Selbst mit dem durchsetzungsfähigen Ansatz sagte Mallinckrodt, das Unternehmen verfällt selten das teure Werkstück. „Wir bearbeiten diese Teile jetzt seit 20 Jahren“, sagte er. Diese Erkältung würde sagen: ‘Ich berühre dieses Zeug nicht.’ Es ist schwer, und es ist ein bisschen böse, aus der Schmiede herauszukommen. ” Die Zykluszeit variiert je nach Teilgröße und der Anzahl der erforderlichen Vorgänge stark. „Es gibt einige kleinere Röhrchen, in denen wir 50 Teile pro Verschiebung erhalten können“, sagte Mallinckrodt. „Es gibt auch einige große Wellen und Discswo ein Bediener nur ein oder zwei Teile pro Tag bekommt. Wir könnten einen Teil mit einem oder zwei Operationen durchführen, und ein anderer kann sechs Operationen erledigen. “ Überwindung von Problemen, da Nickel-Base-Superlegierungen dazu neigen, Arbeitsplätze zu erledigen, müssen die Parameter sorgfältig kontrolliert werden, um zu viel Wärme zu verhindern, dass sie in ein Werkstück eintreten und das Werkzeug beschädigen, sagte Easterwood. Darüber hinaus wird das Werkzeug das Werkstück abgeschoben. Zum Beispiel kann ein Push-Off eine 152,4-mm-DIA verursachen. Werkstück zur Messung von 6,02 mm (6,02 “). In diesem Szenario sagte er, dass das Tool nicht 0,51 mm (0,02”) ausgesetzt sein sollte, da das Teil in seine angegebene Dimension gedreht wird, wenn das Werkzeug mit der richtigen Geschwindigkeit und Futtermittel ausgeführt wird . Heartland Enterprises wendet auch ein semisynthetisches Kühlmittel an, um den Wärme zu entfernen. “Ich weiß, dass einige Leute nicht gerne Kühlmittel auf Keramik setzen”, sagte Easterwood, “aber wir haben Kühlmittel so ziemlich auf alle Keramik gesetzt.” Das Verziehen kann auch ein Problem sein, wenn diese hitzebeständigen Metalle gedreht werden. Um das Verzerrung zu verhindern, sagte er, dass der Laden nach dem ersten Betrieb eine kleine Menge Material wie 2,54 mm zur Entfernung während eines oder mehreren nachfolgenden Operationen hinterlässt. Machine Matters Heartland Enterprises hat mehr als 20 horizontale Drehzentren, vertikale Drehungen und multifunktionale horizontale Drehungen in seiner Ausrüstungsaufstellung, und alle stammen von Okuma America Corp. als ein Jahrzehnt. „Für den Betrag, den wir Tag für Tag geführt haben, sind sie sehr zuverlässig und halten Toleranzen, insbesondere das Schruppen all das, was sich aus dem Weg befindet. Mit dem unterbrochenen Schnitt und der Ladung, die Sie auf die Maschine legen, ist es schwierig. “ Ein Nickel-Basis-Superalloy wird gedreht. Bild mit freundlicher Genehmigung von Heartland Enterprises Wenn ein Teil einen Durchmesser von mehr als 609,6 mm (24 “) misst, sagte er, dass der Teil im Allgemeinen auf einem der zwei vertikalen Wendedrehungen des Unternehmens 1SP-V100R-Wende des Unternehmens beträgt, die Teile bis zu 1.066,8 mm in Durchmesser verwalten können und bis zu 609,6 mm lang. „Unsere horizontalen Drehmaschinen sind 24” Chucks und können Längen bis zu 64 “(1.625,6 mm) drehen”, sagte Easterwood. Mallinckrodt sagte, dass die Ausrüstung von nur einem Bauherrn ausgerichtet ist, dass die Steuerung in der gesamten Einrichtung ähnlich ist. “Unsere Jungs können von Maschine zu Maschine bewegen”, sagte er, “und es ist relativ nahtlos, jedes Gerät zu betreiben, weil es die gleiche Kontrolle hat.” Mallinckrodt sagte, die doppelte Spindel auf dem OKUMA Multus U4000 Multitasker – die neueste Maschine von Heartland Enterprises – ermöglicht es dem Unternehmen, die Menge der laufenden Arbeiten zu reduzieren und die Wiederholbarkeit zu verbessern. Der Laden führt jedoch keine Fräsenarbeit an Superalloys durch. Die Organisation kauft Okuma nicht Maschinen von Hartwig Inc. in Houston: „Wir erhalten erstklassige Unterstützung von ihnen“, sagte Mallinckrodt. Heartland Enterprises ordnen seine Maschinen in Arbeitszellen ein und ermöglicht es einer Person, zwei Maschinen zu betreiben. Er sagte, die Zellkonfiguration sei besonders vorteilhaft, wenn sie große Scheiben auf den vertikalen Drehungen drehen, für die häufig zwei Operationen erforderlich sind. Es in die nächste Maschine “, sagte Mallinckrodt,„ und der Bediener kann zwei Maschinen effizient ausführen. “ Mallinckrodt verwalten Chips, weil Nickel-Base-Superlegierungen eine relativ teure Klasse von Materialien sind, und wies darauf hin, dass es wichtig ist, die Chips von jeder Legierung getrennt zu halten. Er sagte. Mallinckrodt sagte, der Segregationsprozess erfordere Reinigungschips von der Maschine, dem Hopper und Förderer Nähte auf unserer Lagerung “, sagte er,„ sie werden mit einem LKW und einem Anhänger kommen und sie zurück in ihre Wiederaufbereitungsanlage bringen, um sie wieder in ihre Teile zu recyceln. “ Mallinckrodt sagte, dass Maschinenbetreiber für die Verwaltung der verschiedenen Materialien geschult sind. “Es ist ein fortlaufender Prozess, um sicherzustellen, dass jeder versteht, dass es getrennt werden muss” , Mallinckrodt erklärte in einem Unternehmensblog -Beitrag. „Wir stellen sicher, dass jede Box/jede Kiste mit Kartonschutz stabil und langlebig ist, um sicherzustellen, dass Teile nicht in Kontakt kommenMiteinander während des Transports “, schrieb er. “Heartland verfügt über einen vollständigen Woodshop, mit dem wir maßgeschneiderte Verpackungen für den sicheren Transit verschiedener Teile erstellen können.” Weitere Informationen zu Heartland Enterprises erhalten Sie unter 830-997-9434 oder unter www.heartlandmaching.com.