Kategorie: CoCreation

In Dieser kolumne geht es um Die Vermögenssite des Gesschäfts. Mit Vermögenswerten Mine Ich Geld, Aber Auch Zeit, Fachwissen und fähigketten. Die Sache IST, Woche Vermögenswerte Haben, GiBt es lute, Die Diediese Vermögenswerte Strohlen Würden. Ich Wurde Kürzlich von Fremden Kontaktiert, Die Mein Fachwissen und Meine fürzen Nutzen Wollten, ähm Geld von Dritten zu Erhalten. Es erinnte Mich an ERIGNISSE, sterben ich vor Vizen Jahre Erlbt Habe. Hier geht es um die Säule der Vermögensumgebung. Mit Vermögenswerten meine ich Geld, aber auch Zeit, Fachwissen und Fähigkeiten. Die Sache ist, wenn Sie Vermögenswerte haben, gibt es Menschen, die diese Vermögenswerte stehlen würden. Ich wurde kürzlich von Fremden kontaktiert, die mein Fachwissen und meine Fähigkeit nutzen wollten, um Geld von Dritten zu bekommen. Es erinnerte mich an Ereignisse, die ich vor vielen Jahren erlebt habe. Hier ist diese Geschichte. Um 1980 lernte ich das Abkürzung OPM, das von Börsenmakern und anderen Geldmenschen als „Geld anderer Menschen“ verwendet wurde. Ich war 28 Jahre alt und startete gerade mit meinem Geschäft. Ich wurde engagiert, um Ausrüstung für drei Männer zu machen, die gemeinsam Geschäfte gemacht haben. Sie waren das Alter meiner Eltern. Es war die Zeit des OPEC -Ölembargos, und alternativer Kraftstoff war der Wut. Die Männer waren Börsenmakler, Anwalt und Immobilieninvestor. Sie waren aus alten Geldfamilien. Ich bin dagegen von einem bescheideneren Hintergrund der Arbeiterklasse. Die Männer wollten ein Gerät, das von Sonnenenergie angetrieben wurde, die Alkoholbrennstoff machte. Das Konzept war aus Sicht eines Investors rechtzeitig. Solarenergiesammler standen in den Kinderschuhen, und es gab kein kommerzielles Solarpanel, das Strom machte. Ich träumte davon, der nächste Thomas Edison zu sein und wurde von den Männern geblendet. Als ich dachte, dass dies meine große Chance war, ging ich zur Arbeit. Ich machte ein kleines Gerät-ungefähr so ​​groß wie eine Aktentasche-, die eine kleine Menge niedriger Alkohol erzeugen könnte. Der Makler und ich gingen nach Boston, um wohlhabende Menschen im Büro des Anwalts eine Präsentation zu halten, die den Copley Square, eine hochrangige Nachbarschaft, überblickte. Ein gemeinsames Unternehmensunternehmen, das an mehreren Stellen unterschiedliche Namen hatte, wurde gegründet und bezahlte mich, um ein kommerzielles Alkoholproduktionssystem zu entwickeln. Ich habe so etwas in meinem Laden gebaut und ein Gehalt bekommen. Aktien wurden auch versprochen, aber nie materialisiert. Ich habe ein System mit einem parabolischen Spiegel erstellt, der Sonnenlicht konzentrierte und immer noch einen Alkohol antrat. Ein Patent wurde dem Broker beantragt, gewährt und zugewiesen. Das Unternehmen mietete Industrieflächen mit einem Büro und beauftragte einen Geschäftsführer und Sekretär. Ich brachte die Ausrüstung, die ich in diese Einrichtung gemacht hatte, und arbeitete dann dort. Rückblickend wurde ich von Zoll in Zoll gesaugt. Der Prototyp war eine tragbare Brennerei auf Rädern, die 180 -sicherer Alkohol aus Mais herstellte. Yup, High-Test-Mondschein ohne Rauch, den die Einnahmen erkennen können. Aber die Leute kamen, um es zu sehen. Ich war nie Party zu Geschäftssache; Ich wurde nach technischen Lösungen gefragt. Das Unternehmen verzweigte sich in andere Formen der alternativen Kraftstoffproduktion. Das Herstellen von Methangas aus tierischen Abfällen war ein weiteres heißes Thema. In Maine gab es eine Eierfarm, in der 3 Millionen Hühner untergebracht waren. Das ist viel Kot. Ich wurde dort mit einem Ingenieur eines internationalen Bauunternehmens im Flugzeug dieses Unternehmens geflogen, um die Farm zu untersuchen. Dann habe ich ein System entwickelt, um die Hühnerkot zu verwenden, um Methan für elektrische Generatoren zu erzeugen. Mein Design war für eine Mehrfach Millionen-Dollar-Einrichtung. Ich traf Wall Street -Mitarbeiter und Menschen mit großem Wohlstand. Es gab eine Präsentation für reiche Leute im Algonquin Club, einem privaten sozialen Club in Boston mit einer exklusiven Mitgliedschaft. Alkohol, die Trinkart, floss. Eine Weile nach der Party bekam ich einen Anruf von einem der drei Männer und wurde gesagt, ich sei aus dem Bild. Ich habe nie Aktien erhalten und hatte keinen rechtlichen Rückgriff. Einige Monate danach wurde ich von einem FBI -Spezialagenten interviewt. Leben und lernen. Ein Brühe ist eine alte Tradition. Ich denke, die drei Männer wollten keine Ausrüstung verkaufen, sondern das Investitionsgeld anderer Menschen erwerben. Für einige Leute ist das Investieren ein Nullsummenspiel. In den 1920er Jahren war dies die Grundlage des Kennedy -Vermögens. Joseph Kennedy, Vater des zukünftigen Präsidenten, nutzte Insider -Handel und Betrug, um die Börse zu melken. Diese Art von Geschäftsleuten ist immer noch da, wie sich die jüngsten Ereignisse in Kalifornien belegen. Die Biotech -Firma Theranos machte betrügerische Ansprüche und verkaufte mehr als 700 Millionen US -Dollar an Aktien, während der ehemalige Außenminister George Shultz im Vorstand warRegisseure prollen das Unternehmen. In acht nehmen. PostScript: Theranos wurde 2018 von der Securities and Exchange Commission geschlossen. Vor einigen Monaten wurde der ehemalige CEO Elizabeth Holmes für schuldig befunden Shultz ist letztes Jahr gestorben. Er war 2011 in das Unternehmen eingetreten und hat ihm geholfen, Geld zu sammeln. Shultz führte Holmes in die großen Schüsse ein.

Sterbe nachfroage nachbärteeteeten teilen undkomponenten für die luft-und raumfahrt steigt Sprungwatte an. Mit dem Eintritt Privater Unternehmen in den markt für luft-und raumfahrt und Exploration Wächst Die Branche Exponentiell. Statistiken zeige, Dass der Umsatz der Globalen Raumfahrtindustrie bis 2040 auf Mehr-Mehr Als 1 Milliarde US-Dollar Steigen Könnte. Stirbt erfordert, Dass Ingenieure Prozesse enttwerfen, um die qualitativ hochwertigen undkomponenten mit hoher toleranz herzustellen, Diediese Zukunft Ausmachen Werden.Demand für maschinelle Anlagen -Teile und Bestandteile skochend. Da private Unternehmen in den Markt für den Luft- und Raumfahrt und Explorationsmarkt eintreten, wächst die Branche exponentiell. Statistiken zeigen, dass die von der globalen Weltraumindustrie erzielten Einnahmen bis 2040 auf mehr als 1 Billion US-Dollar steigen können. Dabei werden die Ingenieure die Konstruktionsprozesse entwickelt, um die hochwertigen, hoch-toleranz- und Komponenten herzustellen, die diese Zukunft aufbauen werden. In der Luft- und Raumfahrtindustrie sind Präzision und Qualität bereits von größter Bedeutung. Die Hersteller müssen enge Spezifikationen für Teile erfüllen, einschließlich präziser Randpausen und -öpfer. Solche Spezifikationen sind so konzipiert, dass das Endprodukt über die entsprechende Aerodynamik verfügt, um sicher nach strengen Standards zu gelangen. Zu den Teilen, die an diese Erwartung gehalten werden, gehören Blss, Turbinenblätter und Turbinenscheiben sowie Wohnkomponenten wie Flugzeuge und Raketenkörper. Diese Teile spielen eine kritische Rolle in Balance und Drag. Das Fehlen der Qualität der Qualität hier könnte den Hersteller über Hunderttausende von Dollar an Schrott kosten. Wenn Sie in der Branche sind, wissen Sie: Dies ist für die Hersteller von Luft- und Raumfahrt keine einmaligen Vorkommen. Es gibt zu viele Möglichkeiten während der gesamten Produktion für Fehler, Misshandlungen und Vernachlässigung, damit Schrott als ungewöhnlich und unerwartet angesehen wird. Insbesondere Luft- und Raumfahrtteile sind oft groß und komplex. Auch wenn sie klein sind, sind sie normalerweise kompliziert. Und sie werden häufig von der CNC -Maschine bewegt, um Handabgraben zu entlarven, wobei große Teile schwere Geräte fordern, sie für das Entlösen und die Beendigung einer Seite und dann auf der anderen Seite zu drehen. Die automatisierte Oberflächenablößerung und Veredelung werden mit einem Keramikfaserbürste an einem Motorblock in einem CNC durchgeführt. Image mit freundlicher Genehmigung von innovativen Produktivitätstechnologien unabhängig von der Erfahrung eines Technikers ist es schwierig, konsistente Ergebnisse mit Handabbruch und Fertigstellung zu erzielen – ganz zu schweigen von der Schwierigkeit, in erster Linie erfahrene Arbeitskräfte zu finden. Vor diesem Hintergrund ist klar, dass die Hersteller herausgefordert werden, die erwarteten hochwertigen, hochpräzisen Ergebnisse zu erzielen. Um Hindernisse zu überwinden, die sich auf die hergestellten Teile in der Luft- und Raumfahrtindustrie beziehen, einschließlich der Erfüllung der Produktionspläne mit aktuellen Personalzahlen und Reduzierung von Schrott, um die hohen Kosten von Luft- und Raumfahrtteilen zu sparen, können Hersteller automatisierte Ablöser und Fertigstellung von Lösungen anstelle von manuellen Methoden integrieren. Hersteller von Luft- und Raumfahrtkomponenten können die folgenden Vorteile von automatisierten Abgriffen erwarten: Verbesserte Oberflächenveranstaltungen erhöhte die Konsistenz und die Qualität reduziertem Setup- und Zykluszeiten erhöhen den Durchsatz und die Kapazität erreichten die dimensionalen Toleranzanforderungen für diese Vorteile – und die Tatsache, dass automatisierte Abgrenzungslösungen sowohl Ablagerung als auch Finishing im gleichen Abschluss durchführen. Rennen – Machen Sie diesen Ansatz für eine Branche effizient und ideal mit so hohen Erwartungen an Präzision und Qualität. Um diese Vorteile zu erweitern, finden Sie hier einige Beispiele für Ergebnisse, die Hersteller von Luft- und Raumfahrt bei der Einführung automatisierter Prozesse erkennen können. Gewinnen Sie die Zeit zurück und optimieren Sie die Ressourcen. Das automatisierte Entlassung ist schneller und erzielt konsistentere Ergebnisse als Handabgraben. Außerdem reduziert automatisierte Entfremdung einen Großteil der Einstellungszeit, die an der CNC -Bearbeitung verbunden sind, da die Automatisierung gleichzeitig sowohl entgrillt als auch abgeschlossen ist, ohne dass der Teil von der Maschine ausgehen muss. Infolgedessen können Hersteller ihre Ressourcen, einschließlich der Zeit von Maschinen und Mitarbeitern, besser nutzen. Sie können auch die Zykluszeiten verbessern und es den Betreibern ermöglichen, mehrere Maschinen gleichzeitig auszuführen, um einen größeren Durchsatz zu erzielen. Und Hersteller können Mitarbeiter in der Einrichtung zu mehr Mehrwertaufgaben verweisen. Verbessern Sie die Konsistenz, um Ihre Schrottrate zu senken. Mit der automatisierten Entfernung können die Hersteller leichter und konsequent Teile für die Spezifikation produzieren, wodurch die erwartete Präzision und das Finish für Aerodynamik, Leistung, erreicht werdenund Sicherheit. Aus diesem Grund stoßen die Hersteller nicht so viele Mängel und Qualitätsprobleme mit produzierten Teilen auf, wodurch Schrott, Nacharbeit und Ressourcenabfälle reduziert werden. Ressourcenabfälle umfassen die zusätzliche Einrichtungszeit und die Ressourcen, die erforderlich sind, um einen Teil zu überarbeiten oder einen neuen zu starten, sowie die Ressourcen, die in einem verschrotteten Stück verloren gehen. Mehr produzieren, schneller. Ein automatisierter Abgrenzungsprozess erfordert eine kürzere Gesamtzykluszeit für Teile, da die zeitlichen Einsparungen bei manuellen Methoden, die Einrichtungszeiten und das Verschieben von Teilen berücksichtigt werden. Maschinen und Mitarbeiter gewinnen Zeit, um mehr Arbeitsplätze auszuführen und die Produktion bei aktuellen Arbeitsplätzen zu steigern. Zeiteinsparungen entsprechen häufig zu Stunden, insbesondere für große oder komplizierte Teile. Mitarbeiter können diese Zeit nutzen, um hochwertige Aufgaben auszuführen. Wichtig ist, dass das schnellere Erstellen von Teilen Sie wettbewerbsfähig macht und häufig schnellere Kundenzahlungszyklen bedeutet. In diesen 3D -Renderings wird automatisiertes Abgraben und Fertigstellen der Kanten einer Inconel -Turbinenscheibe für einen Strahlmotor gezeigt. Image mit freundlicher Genehmigung von innovativen Produktivitätstechnologien schaffen ein sichereres Arbeitsumfeld. Aufgrund der Größe und Komplexität von Luft- und Raumfahrtteilen bedeutet das manuelle Abgraben und Fertigstellen von Teilen häufig Anstrengung, Verdrehung, Konzentration und Manövrieren in und um schwierige Bereiche – und gleichzeitig versuchen, Spezifikationen für Qualität und Präzision zu erfüllen. Es ist keine Überraschung, dass es in dieser Branche eine hohe Verletzungsrate für Arbeitnehmer gibt. Jede Verbesserung des Prozesses, der die Sicherheit der Arbeiter erhöht und das Personal in ihren Aufgaben unterstützt, wird dem gesamten Geschäft zugute kommen. Sie werden wahrscheinlich weniger Umsätze erleben, und Ihre Mitarbeiter werden in ihrer täglichen Arbeit sicherer und gesünder sein. Das automatisierte Entlassung entzieht einen Großteil der Belastung des manuellen Abgrenzung und Abschlusss, senkt das Risiko von Verletzungen und Belastungen und Verbesserung der Erfahrung der Arbeitnehmer. Arbeitsmangeldruck lindern. Viele Geschäfte sind gezwungen, hochqualifizierte CNC -Betreiber zu haben, und selbst Ingenieure werden Handlebende durchführen, wenn die Produktion in Einrichtungen zurückgelegt wird. Es gibt Möglichkeiten für Upskilling, indem sie Mitarbeiter von diesen mühsamen, zeitintensiven Aufgaben entfernen und sie für den Betrieb von CNCs oder anderen automatisierten Geräten schulen. Und mit der Schwierigkeit, dass viele Organisationen lediglich qualifizierte Arbeitnehmer finden, erhöht die Implementierung einer automatisierten Abgrenzungslösung die Produktion, ohne zusätzliches Personal einzustellen. Wenn Sie die Rendite für jeden dieser Vorteile berechnen, ist es leicht zu erkennen, dass eine Investition in automatisierte Ablagerung ein Spielveränderer für die Hersteller von Luft- und Raumfahrt ist. Kunden erwarten eine höhere Produktqualität und eine schnellere Lieferung von Herstellern. Jede Anstrengung, die Hersteller von Luft- und Raumfahrtkomponenten unternehmen, soll ihnen helfen, sowohl schnellere Geschwindigkeiten als auch höhere Qualität zu erreichen. Die Investition in automatisierte Entfernung wird den Herstellern der Luft- und Raumfahrt dabei helfen, ihre Ziele mit größerer Effizienz und Qualität zu verwirklichen.

Nach der Arange -Sind -Schneidwerktzeuge der Größte auf. DAHER IST ES WIGIGIG, Effiziere Bohrvorgänge Zustellen, um Die Bearebitungskosten Zu Verwalen. Drei Elemente – SchnittgesChwindigkeit, Stabilität und Spanabfuhr – Sorggen für Stabilen, Robusten Bohrorgang Unabhängig von Material, Maschine -Oder Bohrer. Daher ist es wichtig, effiziente Bohrvorgänge zu schaffen, um die Bearbeitungskosten zu verwalten. Drei Elemente – Schnittgeschwindigkeit, Stabilität und Chip -Evakuierung – führen zu einem stabilen, robusten Bohrvorgang, unabhängig von Material, Maschine oder Bohrer. Die Erlangung optimaler Schnittgeschwindigkeiten und Futterraten ist die Grundlage effizienter Bohrungen. Die Schnittgeschwindigkeit ist auch der wichtigste Faktor für die Bohrerlebensdauer. Mit zunehmender Schnittgeschwindigkeiten verursachen ebenfalls das Wärmevolumen, das in einem Bohrvorgang erzeugt wird, und erhöhte Temperaturen verursachen einen schnelleren Werkzeugverschleiß. Die Schnittgeschwindigkeit ist auch der einflussreichste Faktor für die Zykluszeiten. Deshalb versuchen Maschinisten und Ingenieure normalerweise, die Drehzahl und die Futterrate zu erhöhen, wenn Produktivitätsverbesserungen erforderlich sind. Eine der grundlegenden Bearbeitungsberechnungen ist die RPM × Chip -Last = Vorschubrate. Das Erhöhen der Drehzahl oder der Chiplast ergibt eine schnellere Futterrate und eine kürzere Zykluszeit. Eine effektive Chip -Evakuierung verbessert die Lebensdauer und die Produktivität der Werkzeuge. Die Bildstabilität des Schneidwerkzeugs ist der zweite Faktor bei effizienten Lochbohrungen. Das häufigste Stabilitätsproblem ist Vibration oder Geschwätz, was aus mehreren Gründen auftreten kann. Wenn ein Bohrer platzt, kann die Schneide oder Lippe einfließen. Ein abgebrochener Bohrer erzeugt mehr Wärme, was das Leben verringert. In den schlimmsten Situationen schweißt sich ein Werkstückmaterial in die Schneide. Das Chipschweißen verhindert, dass ein Bohrer einen Chip bildet. Anstatt zu schneiden, reibt sich die Bohrer und die axialen Lasten brechen schließlich den Bohrer. Während alle Übungen aufbrechen können, sind fortschrittliche Bohrmaterialien wie polykristallines Diamant und Carbid anfällig für diese Art des Ausfalls als Hochgeschwindigkeits-Stahl- und Pulvermetalle. Ein Bohrpunkt, der am Boden eines Lochs vibriert, ist das häufigste Problem und führt normalerweise aus falschen Schnittparametern oder der falschen Kante und der Punktgeometrie für ein Werkstückmaterial. In anderen Fällen kann dies durch eine Kombination aus Werkzeuginhaber und Bohrern verursacht werden, die mangelt, oder wenn ein Bohrer zu weit vom Werkzeuginhaber entfernt ist. Spotbohrungen sind ein weiterer Weg, um Geschwätz zu induzieren, das Hochleistungsübungen schädigt. Wenn der Punktwinkel eines Fleckbohrers nicht mit dem Drillwinkel übereinstimmt, bleibt der Punkt des Bohrers nicht unterstützt, was zu Chatter führt. Chatter kann die Ecken des Bohrers brechen und an den Ecken eine ordnungsgemäße Chipbildung verhindern, wodurch die Lebensdauer des Bohrers reduziert oder katastrophales Versagen verursacht. Wenn alles richtig funktioniert, bildet ein Bohrer kleine Chips, und es ist wichtig, sie aus dem Loch zu evakuieren oder es kann ein Chippackung und das Wiederieren auftreten. Die Chippackung ist, wenn Chips kein Loch löschen und in den Flöten des Bohrers gepackt werden. Das Ergebnis ist ein Loch von schlechter Qualität oder ein gebrochener Bohrer. Das Wiederieren tritt auf, wenn ein Chip zwischen der Bohrlippe und dem Boden des Lochs gefangen wird. Idealerweise schneidet der Bohrer den Chip und die Teile werden evakuiert. Der schlimmste Fall, der Chip bleibt gefangen. Der Bohrer kann dann keine neuen Chips bilden, hört auf, in das Loch vorzugehen und bricht. Offensichtlich verbessert eine effektive Chip -Evakuierung die Lebensdauer und Produktivität der Werkzeuge. Diese Dinge sind wichtig, weil Effizienz wirklich ein Kosten für Kosten ist. Geschäfte möchten, dass effiziente Bohrvorgänge die Rentabilität verbessern und die niedrigsten Kosten pro Loch erreichen, wie die Effizienz gemessen wird. Wir wissen, dass eine zunehmende Schnittgeschwindigkeit oder Chiplast die Zykluszeit verbessert. Schnellere Löcher sind jedoch nicht immer kostengünstige. Wenn Sie schneller einen Bohrer drehen, kann er die Kosten senken, aber er kann sie auch erhöhen, wenn die Zykluszeit der einzige berücksichtigte Kostenaspekt ist. In dem Beispiel im Tisch beträgt der Ladensatz von 100 USD pro Stunde die Arbeitskosten für ein 30-Sekunden-Loch 83 Cent. Wenn die Schnittgeschwindigkeit erhöht und das Loch in 15 Sekunden gebohrt wird, nimmt die Arbeit auf 42 Cent ab. Das Ergebnis sind niedrigere Kosten pro Loch, oder? Vielleicht nicht. Die wahren Kosten eines Lochs umfassen Arbeitskräfte (Zykluszeit), die Kosten des Bohrers und die Zeit, die es braucht, um den Bohrer zu ändern, geteilt durch die Anzahl der Löcher, die sein könnengebohrt. Das Erhöhen der Schneidgeschwindigkeit reduziert normalerweise die Werkzeuglebensdauer und die Anzahl der Löcher, die ein Bohrer machen kann, bevor er geändert werden muss. In dem Szenario in der Tabelle wird die Bohrgeschwindigkeit erhöht, was eine bessere Zykluszeit liefert. Die Bohrlebensdauer wird jedoch um die Hälfte verringert und die Kosten pro Loch steigen. Natürlich gibt es mit diesem Beispiel Einschränkungen. Das Erhöhen der Bohrgeschwindigkeit verringert das Leben nicht immer. Manchmal verbessert eine Geschwindigkeitssteigerung die Werkzeuglebensdauer. Die Beziehung zwischen Bohrerleben und Schnittgeschwindigkeit beträgt selten 1 bis 1, sodass die Verdoppelungsgeschwindigkeit nur um 30% abnehmen kann. Wir berücksichtigen auch nicht die Kosten von Umgebungsübungen, was die durchschnittlichen Kosten eines Bohrers senkt. Um effiziente Bohrvorgänge zu entwickeln, müssen optimale Schnittgeschwindigkeiten erreicht werden und gleichzeitig die bestmögliche Lebensdauer der Werkzeuge liefern, sodass die niedrigsten Kosten pro Loch erreicht werden. Jeder Laden ist anders, daher gibt es keine idealen Kosten pro Loch. Andere Faktoren wie Lieferung und Leitungsbilanz beeinflussen die Zykluszeitanforderungen, und ein Geschäft kann sich dafür entscheiden, die Übungen schneller durchzuführen und die zusätzlichen Kosten für die Werkzeugkleidung als Teil des Geschäfts zu akzeptieren. Es geht darum, sicherzustellen, dass die tatsächlichen Kosten pro Loch verstanden werden, wenn Entscheidungen zur Erhöhung der Schnittgeschwindigkeiten, in die neue Bohrertechnologie investiert oder einen neuen Herstellungsprozess entwickelt werden.

Ein Handfeuerlöscher ist Wirksam, um ein Kleines Feuer Zu Löschen, z. B. Ein Fettbrand in Einer Küche, ist Jedoch ÜberfORDT, verenne cnc-werkzugmaschine feuer fängt. LEDZTERES ERFORDT EINE INDUSTRIEDAGAUGLICHE Lösung, ähm Die Flammen in Sekundenschnelle Zu Löschen und Dasure InvestitionsGerät Zu Schonen. John J. Koerner III Lernte Diese Lektion, nachdem der Hartmetallbohrer Bei Bearebeitung Einer TitanShrausube Ein Einer-Schweizer-Bürger A20-Maschine Gebchen Krieg. Der Entstehende Funke Entzündete Das Ölbasierte Kühlmittel, Das MIT 138 Bar (2.000 psi) Beaufschlagw. Ein handgehehendes Feuerlöscher ist wirksam, um ein kleines Feuer herauszubringen, z. Werkzeug fängt Feuer. Letzteres benötigt eine Lösung für die industrielle Strecke, um die Flammen in Sekundenschnelle zu prüfen und das teure Kapitalgerät zu sparen. John J. Koerner III. Erkannte diese Lektion, nachdem eine Titanschraube auf eine Citizen A20 Swiss-Art-Maschine eine Titanschraube gebrochen hatte. Der resultierende Funke entzündete das kühlende Kühlmittel auf Ölbasis, das mit einem Gewicht von 2.000 psi auf 138 bar angewendet wird. Er ist Präsident von Elite Outfiting Solutions Inc. in Goshen, New York, einer vierköpfigen Maschinenwerkstatt, die mehr als 100 alltägliche Produkte wie Metallbrieftaschen und Messer herstellt, und die Vertragsbearbeitung mit ungefähr 557 Quadratmetern durchführt. M (6.000 Quadratmeter) Einrichtung. Obwohl EOS immer noch relativ klein ist, ist er 2011 sprunghaft gewachsen. Während des College arbeitete Koerner bei Orange County Choppers in Newburgh, New York, der Umgebung der Reality -Fernsehserie „American Chopper“. Neben Motorradteilen wie „Crazy Wheels“ stellte er seine eigene Linie von CNC-Maschinen-Geldbörsen her und verkaufte sie online. Als die Nachfrage zunahm, ermöglichte es ihm nicht, so viele Brieftaschen nach Bedarf zu produzieren. Er brauchte eine bessere Möglichkeit, die kurzen Titan- und Edelstahlschrauben für die Brieftaschen zu produzieren, anstatt leicht längere Schrauben zu kaufen und sie manuell zu länger zu mahlen. Er sagte, andere Geschäfte haben entweder die erforderlichen Schrauben geschnitten oder eine exorbitante Rate angegeben. Er suchte eine andere Haas-Maschine, aber der Händler sagte, der Maschinenbauer biete nicht das, was für diese Aufgabe benötigt wird, und richtete ihn an einen Distributor von Maschinen im Swiss-Stil. Der Kauf einer Modell A20 -Maschine erforderte jedoch eine zusätzliche Investition. “Sie sagten:” Wenn Sie Titan laufen wollen, müssen Sie einen Firetrace auf die Maschine legen, weil Sie gerade Öl laufen “, sagte Koerner über das Feuerunterdrückungssystem aus Scottsdale, in Arizona ansässigem Firetrace International. “Zu der Zeit war das viel Geld für einen Feuerlöscher.” Die Systeme von Firetrace International erkennen Brände an ihrer Quelle und unterdrücken sie dann automatisch mit speziellen Chemiemitteln. Im Bild mit freundlicher Genehmigung von Firetrace International kaufte er das System von Haight Fire Equipment Supply in Newburgh und sagte, er sei dankbar, dass er es getan habe. “Sie müssten Ihnen nicht mehr in den Sinn kommen, um kein Firetrace-System zu kaufen, wenn Sie eine Maschine mit Ölkühlmittel haben”, sagte Koerner und bemerkte, dass das Anwenden von Wasserbasis im Bürger das Leben und Rostprobleme von schlechtem Werkzeug und Rost aufträgt. “Ich würde mich niemals diesem Risiko aussetzen.” Das Brandunterdrückungssystem wurde auf die Probe gestellt, als er allein im Laden war und die Schweizer Maschine eine Titanschraube mit einem Bohrer von 1,981 mm (0,078 “) bei 50.000 U / min schnitt. Der Bohrer brach, erstellte einen Funken und setzte die Maschine ein Feuer. „Es war ein Feuerball“, sagte Koerner. Glücklicherweise sagte er, das System habe wie beabsichtigt funktioniert und die Flammen in etwa fünf Sekunden löscht. Die daraus resultierende Schädigung der 250.000 -Dollar -Maschine war minimal. das hatte das System geschmolzen und aufgeladen. Koerner ließ auch Bürger die Maschine einschalten und Tests durchführen, um sicherzustellen Feuer hatte die Kühl- und Schmiereigenschaften des Öls beeinträchtigt. „Das Öl war alles gut“, sagte er. Koerner sagte, das Brandunterdrückungssystem habe flexibelLuftleitungen, die unter Druck gesetzt und im Arbeitsbereich einer Maschine positioniert werden. Dieser Schlauch ist hitze- und flammempfindlich, und der Druck im Schlauch hält ein Ventil geschlossen. Wenn der Schlauch ein Feuer erkennt, bricht der Schlauch, der das Ventil öffnet und den gesamten Kanister des Systems des Systems des Systems 3M Novec 1230 für die Unterdrückung des Brandes zur Entlassung und Löschung der Flammen enthält. “Sobald das Ventil den Unterdrückungsmittel öffnet und entpackt, trifft es auch einen elektronischen Schalter, der die Maschine in E-Stop versetzt und die Maschine hinunterlegt”, sagte er. “Wenn ich kein Feuersatz auf dieser Maschine hätte, würde es die Maschine nicht ausschalten und es wäre immer noch Öl gepumpt. Wenn ich dort wäre, wäre die Maschine ruiniert worden. Und wenn ich nicht da wäre, hätte mein ganzer Laden wahrscheinlich niedergebrannt. Ganz zu schweigen davon, dass wir nicht das einzige Geschäft in diesem Gebäude sind. ” Selbst mit einer Versicherung auf der Maschine würde es mindestens zwei Monate dauern und katastrophal bis zum Endergebnis des Geschäfts sein, sagte Koerner, weil EOS den Bürger benutzt, um nicht nur seine eigenen Schrauben und andere Teile, sondern „Hunderttausende von Schrauben “für andere Unternehmen. “Anstelle all dessen habe ich das Firetrace -System aufgeladen und in drei Tagen wieder in Betrieb”, sagte er. “Firetrace hat meinen Speck gerettet.”

Die ultimativen Genauigkeit und Zuverlässifen Einer Werkzugmaschine Hängt Nick Zuletzt von der Ausrichtungsprüfung Wähhrend des Bauprozesses ab. Bei Werkzugmaschinen, sterben in Hohen Stück, Hergestell Werden, ist die Effizienz der Ausrichtungsprufung von Größtter Bedeutung. Auf derduch nach einer Alternative Zu Herkömlichen Fehlermesstechniken Hut Hurco Manufacturing Ltd. in Taichung City, Taiwan, EnsChied Mann Sich für . (Hurco Cos. Inc. Ist in Indianapolis, Unab. Für Werkzeugmaschinen, die in hohen Volumina erzeugt werden, ist die Effizienz des Ausrichtungsüberprüfungsvorgangs von größter Bedeutung. Hurco Manufacturing Ltd. in Taichung City, Taiwan, suchte eine Alternative zu herkömmlichen Fehlermesstechniken, wählte Wotton-Under-Edge, Großbritannien, Renishaw PLCs XK10-Ausrichtungslasersystem von Renishaw PLC, um die Präzision und den Durchsatz zu erhöhen. (Hurco Cos. Inc. ist in Indianapolis und Renishaw Inc. ist in West Dundee, Illinois.) Hurco baut eine Vielzahl von Werkzeugmaschinen, darunter Fünf-Achsen-CNC-Maschinen, CNC-Dverdrainer mit mehreren Achsen, vertikale Bearbeitungszentren. Der weltweite Kundenstamm umfasst Werkzeug-, Schimmel- und Würfelhersteller. Jobläden; kurzfristige Produktionshersteller; und ursprüngliche Ausrüstungshersteller von Metallherstellungswerkzeugen. Das Produktportfolio enthält drei Marken: Hurco, Milltronics und Takumi. Um sicherzustellen, dass die Anforderungen an die Präzision, Sicherheit und Zuverlässigkeit von Werkzeugmaschinen erfüllt sind, ist die strenge Qualitätskontrolle für jeden Schritt im Bauprozess von entscheidender Bedeutung. Hurco verwendet das XK10 -Ausrichtungslasersystem für Werkzeugmaschinenbaugruppen, Kalibrierung und Wartung. Foto mit freundlicher Genehmigung von Renishaw, wobei Hurco jedes Jahr Tausende von Werkzeugmaschinen produzierte, war die Steigerung der Messeffizienz ein wichtiger Treiber für die Inspektions- und Überprüfungsprozesse des Unternehmens. Die Maschinenmessung und -ausrichtung mussten sowohl sehr genau als auch schneller sein. Hurco führte zuvor Ausrichtungsinspektionen während des Montageprozesses unter Verwendung einer Mischung herkömmlicher Messwerkzeuge, Koordinatenmessmaschinen und Kalibrierungsgeräte durch. Das Unternehmen hatte lange Zeit eine Reihe von Renishaw-Produkten eingesetzt, darunter das XL-80-Laser-Interferometer, das QC20-W-Ballbalkensystem und das XR20-W-Rotationsachse-Kalibrator. Die bloße Größe der Komponenten für Gussmaschinenmaschine zeigte erhebliche Einschränkungen für CMM -Lösungen, während die inhärenten Schwächen traditioneller Messtechniken die Einschränkung der Betriebsleistung riskierten. “In der Vergangenheit haben wir unsere Gussprodukte mit Koordinatenmessmaschinen gemessen und ausgerichtet, aber die größeren Abmessungen von Gussteilen waren immer ein begrenzender Faktor und machten es ziemlich arbeitsintensiv”, sagte Wang Shun-Chien, Vizepräsident von Hurco Manufacturing . „Wir würden auch traditionelle Fehlerprüfwerkzeuge wie Granitquadrate, Zifferblattmessgeräte und Autocollimatoren während des Montageprozesses verwenden, aber diese waren nie effizient genug, und die Messergebnisse waren zu inkonsistent. Wenn wir die Parallelität einiger großer Gussteile messen mussten, musste der Granitquadrat und die Führungsschiene entfernt sind, dann musste die Zifferblattmesser erweitert werden, um den Granit zu erreichen, was dazu führen würde, dass ein Abweichungsergebnis verstärkt wird. “ Infolgedessen beantragte das Unternehmen eine genauere Lösung für die Ausrichtung der Werkzeugmaschine, die weniger zeitaufwändig und arbeitsintensiv eingerichtet und verwendet worden wäre und die herkömmlichen Messmethoden ersetzen könnte. Nach umfassenden Forschungen und Tests übernahm Hurco das XK10 -Ausrichtungslasersystem. Der XK10 kann auf lineare Schienen angewendet werden, um sicherzustellen, dass sie gerade, quadratisch, flach, parallele und galentiert sowie an Spindeln und Chucks sind, um die Richtung und Koaxialität von Rotationsmaschinen zu bewerten. Das XK10 ist ein All-in-One-Digital-Messsystem für eine Reihe von CNC-Maschinen und umfasst eine Starteinheit für die primäre Laserübertragung, eine tragbare Anzeigeeinheit, ein Fixturing-Kit und einen drahtlosen Sender- und Empfängereinheiten. Ein XK -Parallelismus -Kit führt Parallelitätsmessungen durch. Die kompakte Größe, die drahtlose Konnektivität und die vielseitige Leuchte des Systems können in vielen Konfigurationen verwendet werden, um die Erkennung und Messung sowohl geometrischer als auch Rotationsfehler über alle Arten und Größen von Werkzeugwerkzeugen zu ermöglichen.nach Renishaw. Darüber hinaus ermöglicht die Anzeigeeinheit Endbenutzern, Messdaten zu sammeln, zu analysieren und aufzuzeichnen. Im Gegensatz zu einem Autocollimator, der vom Prinzip der Umwandlung von Winkelmessungen in lineare Messungen abhängt, führt das Ausrichtungslasersystem direkt lineare Messungen an, wodurch der inhärente Umwandlungsfehler entfernt wird. Und im Gegensatz zu einem Laserinterferometer erfordert das Aufbrechen des Laserstrahls des Systems beim Erfassen von Daten keinen vollständigen Neustart. Das Ausrichtungslasersystem reduzierte die Zeit, die Hurco für eine genaue Ausrichtung der Werkzeugmaschine benötigte, erheblich. Nachdem das Unternehmen wiederholt das XK10 -System getestet hatte, stellte das Unternehmen fest, dass es traditionelle Methoden ersetzen konnte. „Als konservative Schätzung würde ich sagen, dass das XK10-Lasersystem von Renishaw unsere Gesamtmesseffizienz zumindest verdoppelt hat“ Maschinen. “ Mit einem Messbereich von 30 m (98,4 ‘) bearbeitet der XK10 die Anforderungen vieler großer Werkzeugmaschinen. Er sagte, dass die Aushandlung der Spannweite zwischen Führungsschienen für Parallelitätsmessungen einfach geworden sei, die Notwendigkeit großer Granitquadrate zu entfernen und das Abweichungsrisiko von überstreckenden Zifferblättern zu vermeiden. “Der XK10 hat uns in Bezug auf die Parallelitätsmessung zwischen zwei Messschienen besonders beeindruckt”, sagte Wang. „Im Vergleich zu Autocollimatoren ist das Einrichten des XK10 für mehrere Schienenmessungen viel einfacher. Wir richten die Lasereinheit aus und drehen die Laserstrahlen mit dem XK -Parallelismus -Kit um 90 Grad. Das System analysiert dann automatisch die gesammelten Daten und liefert uns Messungen der Parallelität zwischen den beiden Schienen. “ Durch das Ersetzen verschiedener Granitquadrate ersetzt er, sagte er, das Ausrichtungslasersystem habe auch das Problem des begrenzten Speicherplatzes und der Logistik gelöst. “Dank seiner Portabilität und Flexibilität ist es einfach, in Echtzeit (a) Site (a) Präzisionsmessungen durchzuführen”, sagte Wang. „Es wird für die Werkzeugmaschine, Kalibrierung und Wartung verwendet. Durch ein besseres Verständnis des Status jeder CNC -Maschine können Ressourcen effektiver zugewiesen werden. “

Keine Automatischen palettenwechsler ein ihren werkzugmaschinen? Kein Problem, gewenn sich in der Anlage ein Kran Beindet, der Gleiszeitig als APC. Das ist die idee minter demdoppelmastkran-automatischer palettenwechsler, Ein Mehrpalettenlader von Fastems LLC in West Chester, Ohio. Kannnnnitzlasten von bis Zu 1000 kg (2,205 lbs.), Kann der DMC-APC-Werkzugmaschinen Direkt beladen und APC-Pilze. Kein Problem, wenn es einen Kran in der Anlage gibt, das als APC dient. Das ist die Idee hinter dem Doppel-Mastkran-Automatischen Palettenwechsler, einem Mehrfachlader von Fastems LLC in West Chester, Ohio. Der DMC-APC kann mit 2.205 lbs (2.205 lbs) mit Nutzlasten umgehen, und kann Werkzeugmaschinen direkt laden und als APC fungieren. Das DMC-APC ist für die Verwendung im flexiblen Fertigungssystem von Fastems ausgelegt. Das Unternehmen beschreibt ein FMS als ein palettenbasiertes Automatisierungssystem, das Werkzeugmaschinen enthält, die von einem Benutzer ausgewählt werden. Ziel ist es, Werkzeugmaschinen mit einem schienengesteuerten Fahrzeug oder Roboter zu füttern, um gleichzeitige Setups und Bearbeitung zu ermöglichen. Ein FMS besteht aus technischen modularen Komponenten, die in die Fabrik eines Benutzers passen. Dazu gehören ein Lagerständer, eine Materialstation, eine Ladestation, ein Bahnhofsbefehlseinheit und ein Staplerkran. Der Stacker Crane verfügt über einen Lasthandler, der Paletten zwischen Speicher-, Maschinen- und Ladungs- und Materialstationen im FMS bewegt. Wenn ein Staplerkran nur eine Palette aufnehmen kann, nimmt der Lader eine fertige Teilpalette aus einem Werkzeugmaschinen und verschiebt die Palette in den Speicherstapler, nimmt dann die nächste Palette von Werkstücken auf, die bearbeitet werden sollen, und liefert sie an die Werkzeugmaschine. Dieses Szenario dauert laut Fastems etwa 100 bis 120 Sekunden. Der DMC-APC-Lader kann jeweils zwei Paletten verarbeiten und beseitigen die Notwendigkeit, teure APCs für Werkzeugen zu kaufen. Das DMC-APC mit freundlicher Genehmigung von Fastem im Gegensatz zu herkömmlichen Staplerkranen kann jeweils zwei Paletten anstelle eines Zeitpunkts verarbeiten, wodurch die Pallet-Veränderung viel schneller erledigt werden kann als Single-Pallet-Lader. DMC-APC steuert von Fastems ‘Cell Management-Software, wählt eine Werkstückladenpalette aus dem Speichersystem aus und verschiebt mit den neuen Werkstücken in die Werkzeugmaschine. Das Unternehmen sagt, dass diese Abfolge von Ereignissen etwa 30 bis 40 Sekunden dauert. Durch die Verpackung der Palettenveränderungszeit kann der DMC-APC die Werkzeugmaschinenauslastung erheblich verbessern. Laut dem Unternehmen müssen FMS-Benutzer, die den Lasthandler auf dem DMC-APC verwenden, keine APCs für Werkzeugmaschinen kaufen, was jeweils bis zu 100.000 US-Dollar kosten kann. “Einige Werkzeugmaschinenbauarbeiten bauen Maschinen ohne Palettenwechsler”, sagte Chris Rezny, Regionalmanager von Central Regional. “Sie können also einem Baumeister sagen, er solle Ihnen eine Maschine ohne Palettenwechsler bauen, und unser System wird die Palette für Sie ändern.” Fastems weist außerdem darauf hin, dass der DMC-APC die Fläche von Anlagen spart, da Maschinen ohne APC normalerweise kleinere Fußabdrücke als Maschinen mit APCs haben. Derzeit ist der DMC-APC in Bezug auf die Teilgrößen, die er verarbeiten kann, begrenzt. “Es ist im Grunde genommen für 500 mm (19,7”) Teile gedacht “, sagte Rezny.” Das ist sein Sweet Spot. ” Er sagte jedoch, dass Teilgrößen zwischen 400 mm und 500 mm mit dem System arbeiten sollten. Rezny sagte, dass der DMC-APC den Herstellern bei Verhandlungen mit Werkzeugmaschinenbauern zusätzliche Hebelwirkung bieten kann. Nach dem Hinzufügen einer APC-freien fünfachsigen Maschine zum Abschluss kann sich ein Hersteller, der ein FMS verwendet und mit einem DMC-APC ausgestattet ist und die Bauherren ausgestattet hat, über die Versorgung einer vierachsischen Maschine ohne Pallet-Wechsler zum Schrägen angehen. In dieser Situation sagte er: “Sie können fragen:” Was ist der Anerkennung für den Bau einer Maschine ohne Palettenwechsler? “

Statistische Prozesskontrolle ist ein Methodik Zurerung des Herbstellungsprozesses dirch Verendung Statistischer Mittel zur Messung und Kontrolle der Qualität. Ziel Ist es, Verschwendung Zu Reduzieren und Einhstmaß Ein Qualität bei Hersteer -Diskreter Teilerzustellen. Ziel ist es, Abfall zu reduzieren und die höchste Qualität bei der Herstellung diskreter Teile zu gewährleisten. Dies bezieht sich auf jeden Prozess, dem ein Hersteller folgt, um Rohstoff in ein fertiges Produkt zu verwandeln, z. B. die Verwendung von Mühlen, Drehmaschinen, Schleifmaschinen oder Stempeln. Wie SPC bei der Verwendung von SPC während eines Herstellungsprozesses hilft, werden Teilmessungen erfasst und dann in einem Diagramm aufgetragen, um sich zu visualisieren, ob Inkonsistenzen vorhanden sind. Machen Sie zum Beispiel die Toleranz, entweder nach oben oder unten? Wird ein Teil im Laufe der Zeit weniger rund oder rauer? Ändert sich die Position des Teils? Neben der Identifizierung von Inkonsistenzen werden Statistiken selbst Teil einer Gleichung, die alle Messdaten berücksichtigt und dann eine Scorecard ausgibt. Auf diese Weise können Sie einen Schwellenwert über das Qualitätsniveau und die CPK festlegen, die Sie als Hersteller haben müssen, unabhängig davon, ob sie intern oder nach Bedarf eines Kunden ermittelt werden. Die Scorecard sagt Ihnen, wie nahe Sie an dieser Schwelle sind. Auf diese Weise ermöglichen SPC -Metriken den Herstellern, zu entscheiden, ob für eine problematische Maschine oder ein problematischer Prozess Maßnahmen erforderlich sind. Angenommen, Sie haben einen CPK -Schwellenwert von 1 und führen einen Prozess mit einem aktuellen CPK von 0,9 aus. Sie können SPC -Daten nutzen, um festzustellen, wo das Problem liegt, ob die CPK jeder Maschine untersucht oder die Daten bestimmter Operatoren, Verschiebungen oder anderer Variablen untersucht werden, um die Ursache zu erkennen und zu lösen. Auf diese Weise können Sie Probleme in Echtzeit beheben. Wenn Sie 1.000 Teile pro Tag herstellen und Teilabmessungen im Laufe dieses Tages größer oder kleiner werden, da ein Schneidwerkzeug abnimmt, zeigen die grafischen SPC -Daten dies. Wenn Sie diese Informationen wie diese Informationen kennen, können Sie das Schneidwerkzeug sofort ändern, sodass Teile schnell zu der richtigen Größe zurückkehren. Dies reduziert Abfall und spart Geld, da Sie nicht bis zum Ende des Tages warten, um die Entdeckung zu machen. Minimierung der Variation in jedem Bearbeitungsprozess, Messvariation tritt auf. Natürliche oder erwartete Variation der Teilproduktion, wie die durch maschinellen Schwingung verursachte, wird als gemeinsame Ursache -Variation bezeichnet. Unerwartete Variation wird als besondere Ursache als Variation bezeichnet, bei der sie auf eine zuweisbare Ursache zurückgeführt werden kann. Das Messurlink-Vorkontrolldiagramm ist für die Bediener eine einfache Möglichkeit, zum Zeitpunkt der Herstellung Inspektionsdaten zu visualisieren. Hier können sie sehen, dass ein Muster auftritt, was später Probleme verursachen kann. Mit solchen SPC -Tools können Unternehmen schnell reagieren, um die Teilqualität hoch zu halten. Bild mit freundlicher Genehmigung von Mitutoyo America Die Größenordnung, in der Hersteller eine gemeinsame Variation von Ursachen erleben, basiert auf der Qualität der Maschine, der Produktionsumgebung und des Macherbetreiber -Fähigkeitsniveaus. Was diese Art von Variation verursacht, ist nicht immer leicht zu identifizieren, aber die resultierenden Abweichungen sollten, wenn sie auf die Zieldimension zentriert werden, innerhalb der Toleranz bleiben. Umgekehrt können besondere Ursache -Variationen an bestimmte Ursachen wie Bedienerfehler, Maschinenfehlfunktion, fehlerhaftes Teilenmaterial oder unzureichende Schneidwerkzeugflüssigkeiten gebunden werden. Die Verwendung von SPC verringert wahrscheinlich die meisten Variationen und abgesehen von gelegentlichen Fällen mit besonderen Ursachen. Dies bedeutet, dass die Produktion konsequenter innerhalb von Toleranz- und Kontrollmaßnahmen bleiben sollte. Manuelle Prozesse SPC können sowohl in automatischen als auch in manuellen Herstellungsprozessen verwendet werden. Dies ist hilfreich für kleinere Geschäfte, die auf manuelle Bearbeitung und Messgeräte angewiesen sind. In einem Geschäft mit unterschiedlichen Automatisierungsniveaus und damit unterschiedlichen Variationen können Sie beispielsweise in einem Geschäft mit unterschiedlichem Maschinenmühle das Material entfernen lassen, oder Sie können eine CNC -Maschine verwenden, in der jemand einen Teil lädt, die automatisierte Maschine jedoch das Mahlen erreicht . In beiden Fällen können Sie einen Bediener manuell inspizieren, während die Datenerfassung durch digitale Tools automatisiert wird. Hier kann SPC weiterhin dazu beitragen, die Qualitätskontrolle und -messung durch statistische Mittel zur Konsolidierung und Bewertung von Daten zu verbessern. Anwendbare Branchen, obwohl SPC Wurzeln in der hatDie Automobilindustrie wird in einer Reihe hochautomatisierter Branchen, einschließlich Öl und Gas, Medizin und Luft- und Raumfahrt, in unterschiedlichem Maße in unterschiedlichem Maße verwendet. SPC tritt am häufigsten in der Herstellung mit hohem Volumen mit geringem Mix auf, bei dem nur wenige Teilenzahlen hergestellt werden und Maschinen automatisiert werden können, um sich wiederholende Aufgaben zu erledigen. In Situationen mit hohem Mix, niedrigem Volumen wird die Automatisierung von Vorgängen jedoch komplexer. Die Betreiber sind unter diesen Bedingungen von entscheidender Bedeutung, aber das erhöht die Wahrscheinlichkeit des menschlichen Fehlers. In diesem Fall dient SPC eine wichtige Funktion bei der Identifizierung, wann menschlicher Fehler ins Spiel kommt und ob mehr Betreiberschulungen oder Verbesserungen des Herstellungsprozesses einen Unterschied machen können, indem die Chance für Fehler verringert wird. Wenn Sie sich nach den Menschen befassen, die angezogen werden, ob sie mit SPC voranschreiten sollen, stellen Sie sich folgende Fragen: Was kostet schlechte Qualität in meinem Geschäft? Was versucht mich für mich zu reduzieren und für mich einen Schrott zu reduzieren? Welche Kapitalrendite kann ich von SPC erhalten? Am Ende geht es darum, Grundursachen zu identifizieren und Wege zu finden, um diese Probleme zu begrenzen, damit Sie auf lange Sicht Geld sparen können und nicht wertvolle Zeit verlieren können, die für andere Geschäftsbedürfnisse aufgewendet werden könnten. Wenn SPC eine der Möglichkeiten zu sein scheint, diese Ziele zu erreichen, lohnt es sich, in Betracht zu ziehen. Während die Einführung der Automatisierung im Fertigung weiter beschleunigt, bleiben Betreiber und andere Mitarbeiter in den Produktionsprozess beteiligt. SPC spielt eine wichtige Rolle, da es dazu beiträgt, Muster sowohl in manuellen als auch in automatisierten Praktiken zu identifizieren, die sich letztendlich auf die Qualität der Messung und das Endprodukt auswirken.

Es kann jedem passieren, der in iner werkstatt arangeetet – stecks ​​Sie Den Falsschen Versatz Ein und ein Maschine Stürzt AB, Bricht Ein werkzug Oder Verschrottet Ein TEILES TEIL. Da die Genauigkeitsanforderungen ein Die fünfachsige Bearebeitung Immer Höher Werden, Müssen Komplexe tee Präzise GEFERTIGT WERDEN. Geilzeitig Können Bestmimmte Schwer Kontrollierbare Faktoren Spindeln, Schneidwerktzeuge und Anderekomponenten Beschälen. Kleine Fehler können zu Erheblchen Masschinenstillstandszeiten und Verzögerten Ausgaben und Lieferungen Fühlen, Die Sich Alle auf Auf Das Endergebnis Einer masschinenwerkst1h -Verstürschungen. ein teurer Teil. Da die Genauigkeitsanforderungen für die Bearbeitung von fünf Achsen immer strenger werden, müssen komplexe Teile präzise hergestellt werden. Gleichzeitig können bestimmte schwer zu kontrollierende Faktoren Spindeln, Schnittwerkzeuge und andere Komponenten schädigen. Kleine Fehler können zu erheblichen Ausfallzeiten für Maschinen und verzögerten Ausgaben und Lieferungen führen, die alle für eine Maschinenwerkstatt in das Endergebnis geschnitten werden. Einige Maschinensoftwareunternehmen bieten Tool -Überwachungslösungen an, um teure Abstürze zu verhindern und Tool -Nutzungsdaten zu sammeln, mit denen Benutzer aufgrund eines vorzeitigen Tool -Austauschs unnötige Kosten vermeiden können. “Die Werkzeugüberwachung ist wirklich nur eine Funktion in dem, was ich als Tool und Prozessüberwachung bezeichnen würde”, sagte Jeff Rizzie, Direktor für digitale Bearbeitung bei Sandvik Coromant Co. in Mebane, North Carolina. Er unterscheidet zwischen der Überwachung der Prozessüberwachung und der Überwachung des Maschinenzustands, wodurch ein Gesamtbild der Erzeugung von Vermögenswerten entsteht. “Mit der Prozessüberwachung”, sagte Rizzie, “überwachen wir nicht nur die Werkzeugmaschine, sondern auch die Gesundheit des tatsächlichen Bearbeitungsprozesses.” Für die Prozess- und Werkzeugüberwachung bietet Sandvik Coromant das Coroplus -Prozesssteuerungssystem an. Coroplus Tool Guide (rechts) bietet schnelle, genaue Toolempfehlungen. Bild mit freundlicher Genehmigung von Sandvik Coromant „speziell“, sagte Rizzie: „Wir extrahieren Daten aus der Werkzeugmaschine selbst oder externen Sensoren, die wir der Maschine hinzugefügt haben, und die Verwendung dieser Daten am Rand Anomalie. Wenn es etwas erkennt, das im Wesentlichen sagt, dass der Prozess nicht mehr gesund ist, wie z. programmieren Sie es für die Zeit. “ Er sagte, die Idee sei nicht so sehr, um eine Kollision zu verhindern, sondern um Schäden zu reduzieren, indem er das Teil und die Maschine speichert. “Es ist ein bisschen wie ein Airbag, in dem etwas passiert, und Sie erhalten diese Entscheidung mit Split-Sekunden, die Sie davon abhält, durch die Windschutzscheibe geworfen zu werden”, sagte Rizzie. Er sagte, ein oft übersehener Vorteil der Werkzeugüberwachung besteht darin, dass sie die Sicherheit in einer Werkstatt unterstützt. „Wenn Sie Maschinen abstürzen“, sagte Rizzie, „fliegen die Dinge. Und selbst bei der besten Bewachung wird es einen großen Beitrag zum Schutz des Personals vor potenziellen Verletzungen leisten. “ Maximieren des Werkzeuglebens „Eines der Probleme, die wir mit dem Instrumentleben im Allgemeinen haben, ist, dass es viel Variation gibt“, sagte Rizzie. „Es könnte durch die Maschine, das Setup, die Arbeit, die Lufttemperatur, die materielle Qualität verursacht werden – es könnte sogar die Maschine selbst sein. Zwei der genauen Maschinen, die nebeneinander sitzen, könnten aus einer beliebigen Anzahl von Gründen anders laufen als die andere. “ Die Tool -Überwachungssoftware überwacht die Gesundheit oder das Leben eines Schneidwerkzeugs unter Verwendung von Daten, die von einer Maschine und allen Sensoren gezogen wurden. Die Software kann erkennen, ob ein Einsatz noch Leben links hat und entsprechend anpassen: „So erhalten Sie einmal 45 Teile aus einem Einsatz. Wenn Sie das nächste Mal 55 Teile erhalten, erhalten Sie beim nächsten Mal 38 Teile, basierend auf der Art und Weise, wie das Werkzeug ist Tatsächlich auftreten “, sagte Rizzie. „Auf diese Weise können Sie das Maximum aus jedem Tool herausholen, eine genauere Möglichkeit als die Standardmethode, um die Bediener in einem Werkzeugprotokoll zu markieren. Das Statemonitor -System kann Tools überwachen und Berichte in verschiedenen Formaten bereitstellen. Mit freundlicher Genehmigung von Heidenhain Monitoring und Managing Tool Life sind Funktionen von Version 1.4.0 der Statemonitor -Software, die von Heidenhain Corp. in Schaumburg, Illinois, angeboten wird. Die Plattform ermöglicht die Fernüberwachung und Datenbewertung während der Echtzeitherstellung, so die TNC-AnwendungIngenieur Joseph Pizzoferrato. “Diese Version der Software zeigt jetzt die tatsächliche Lebensdauer eines Tools und die Häufigkeit des Gebrauchs”, sagte er. „Und dann basierend auf diesen Daten können Sie das Leben dieser Tools auf allen verbundenen Maschinen bewerten und Abweichungen systematisch lokalisieren. Sie können eine Toleranz über die TNC 640 -Steuerung anwenden. Wenn das Werkzeug gebrochen ist oder der Verschleiß die Toleranz überschreitet, sperrt das Steuerelement das Werkzeug, damit es nicht mehr verwendet werden kann. Nach dem Schneiden kann die Statemonitor -Software dieses Tool und seine Schwesterwerkzeuge bewerten. “ Die Software kann diese Daten pro Maschine oder Maschinengruppe anzeigen und bewerten, einschließlich der gesamten Tool -Tabelle von allen verbundenen Maschinen. “Diese Informationen können auf einem Dashboard angezeigt werden und Daten an einen Maschinisten in der Werkstatt, einen Produktionsplaner oder einen Prozessingenieur bereitstellen – jeder, der versucht, den Prozess zu verbessern und/oder Daten hinzuzufügen”, sagte PizzoFerrato. „Sie können sehen, welche Tools verwendet werden und wie oft und das tatsächliche Instruationsleben finden, was ihnen hilft, ihre vorhandenen Prozesse zu verbessern, damit sie ihre Werkzeuge optimal nutzen.“ Er sieht die Werkzeugüberwachung als die nächste Fortschritte, um den Bearbeitungsvorgang zu optimieren. “Dies kann es einem Statemonitor ermöglichen, die Reduzierung der Werkzeugkosten aufgrund der Überwachung und Bewertung der verwendeten Tools zu unterstützen”, sagte PizzoFerrato. “Wenn Sie sehen, dass ein Werkzeug übermäßig getragen wird und Sie durchweg nur 30 Minuten herausholen, müssen wir uns ansehen, was mit diesem Tool los ist. Laufen ich es zu hart? Ist es nur das falsche Werkzeug? Oder schiebe ich es nicht hart genug? Das Werkzeugüberwachungsfunktion zusammen mit den anderen Merkmalen des Statemonitors hilft den Menschen, Engpässe zu bestimmen und die Löcher in Ihrer Rüstung zu finden. “ Fahreffizienz und Rentabilität “Sie schalten die Kraft der Bearbeitungssoftware nicht wirklich frei, es sei denn, Sie können sie verwenden und verstehen”, sagte Pizzoferrato. „Statemonitor ist eine tiefere Software -Ebene. Wenn Sie jedoch Funktionen wie die Werkzeugüberwachung nutzen möchten, müssen Sie es studieren, lernen und Spaß damit haben. Das Coroplus -Prozesssteuerungssystem kann Signale innerhalb von Millisekunden erkennen und auf reagieren, wodurch Schäden durch Einsparung von Teilen und Maschinen vor Abstürmen reduziert werden. Mit freundlicher Genehmigung von Sandvik Coromant er schlägt vor, einen Benchmark zu setzen, indem er den Statemonitor für ein paar Wochen oder einen Monat laufen lässt, bevor ein Team die Daten überprüfen. “Dann entscheiden Sie, wo Sie Verbesserungen sehen möchten und sich für die nächsten Wochen auf diese Bereiche konzentrieren möchten”, sagte PizzoFerrato, “Kommentare in die Software und Hinzufügen von Informationen, um mehr Daten zu diesen Prozessen für die nächsten zwei Wochen bereitzustellen.” Er sagte, die systematische Überprüfung neuer Daten alle paar Wochen werden dazu beitragen, festzustellen, wo Engpässe vorhanden sind, sodass ein Plan entwickelt werden kann, um voranzukommen und Änderungen vorzunehmen. Bei der Prozess- und Toolüberwachung, beispielsweise bei Coroplus Process Control, sagte Rizzie, dass es für jemanden von entscheidender Bedeutung ist, als Champion zu fungieren und die Lösung zu „besitzen“, um sicherzustellen, dass ein Unternehmen nach der Implementierung von Software erfolgreich ist. „Wie fast jede Art von Softwarelösung“, sagte er. Probleme. Mit der Prozess- und Werkzeugüberwachung steuern wir die Effizienz und Rentabilität des Betriebs, indem wir die Qualität und Vorhersehbarkeit des Bearbeitungsprozesses und die Reduzierung der Werkzeugkosten erhöhen. Wir können Schäden von Maschinen, Werkzeugen und Leuchten reduzieren oder beseitigen. Und wenn Sie beispielsweise in die Luft- und Raumfahrtbearbeitung eingehen, können Sie es vermeiden, hochwertige Komponenten zu beschädigen. Die Werkzeugüberwachung kann auch die Automatisierung und unbemannten Vorgänge unterstützen. Sie können also sicher sein, dass Sie am Wochenende nicht mit etwas vollständig zerstörtem, selbst wenn die Produktion gestoppt wurde. ” Weitere Informationen von Sandvik Coromant finden Sie in der folgenden Videopräsentation: Sandvik Coromant Process Control von Schneidwerkzeug -Engineering auf Vimeo.