Kategorie: CoCreation

Lieber Doc: Wir schleifen lange stahleee zylindrisch-traversiend. Wir Müssen us an ein Vorschrift aus dem Jahr 1970 halte, Die Vorschreiteil, “Maximaler A. Achtel der Scheibenbreite Pro WerkstÜckumdrehung Zu Fahren”, war im Gensatz. Verwenden. Können Wir Etwas Tun? Unere Zykluszitzen Braagen Ach bis 12 Stunden. Der Doc Antwortet: Ja. Sie Könsnen Eine Verjünung in iHr rad kleiden.dear doc: Wir zylindrisch-traverse-gar langen Stahlteilen. Wir müssen einer Spezifikation von 1970 folgen, in der „maximal ein Achtel der Radbreite pro Werkstückrevolution“ stipuliert wird, was dem, was Sie in Bezug auf die Verwendung der gesamten Radbreite während des rauen Mahlens predigen, widersprüchlich sind. Kann wir etwas tun? Unsere Radzeiten sind acht bis 12 Stunden. Das Dokument antwortet: Ja. Sie können eine Verjüngung in Ihr Rad kleiden. Derzeit erledigt Ihr Überlappungsverhältnis von 8,0, ein Achtel des Rades macht fast 100% der Arbeiten, und sieben Achtel des Rades löst im Grunde genommen mit einer Tiefe des Schnitts nahe Null aus. Das ist in Ordnung, um das Schleifen zu beenden, aber albern, um grob zu mahlen. Verwenden Sie fast das gesamte Rad. Deshalb ist es da. Aber das kannst du nicht. Sie stecken mit einem Achtel des Rades fest. Folgendes können wir also tun, um fast das gesamte Rad zum Schruppen zu verwenden und diese Spezifikation trotzdem zu ehren: Kleiden Sie eine Verjüngung in das Rad. Ziehen Sie eine Wohnung in ein Achtel des Rades und eine Verjüngung in die verbleibenden sieben Achtel. Die Verjüngungshöhe sollte geringfügig höher sein als Ihr Arzt – z. B. 120%. Dies ähnelt dem zylindrischen Schalenschleifen. Die Formel ist Tangente (Taper-Winkel) = Taper-Height/Taper-Width. In der Situation in der Abbildung sind das 0,05 Grad. Wenn Sie eine Verjüngung in einem Rad kleiden, können Sie fast das gesamte Rad zum Schruppen verwenden. Bild mit freundlicher Genehmigung von J. Badger, der kein großer Winkel ist, aber es reicht aus, um die Schleifaktion in die Verjüngung zu verlagern. Es könnte schwierig sein, Ihre Maschine so zu programmieren, dass sie sich in einem so kleinen Winkel kleiden. In diesem Fall könnten Sie sich auch in einer Reihe von Schritten kleiden, wie in (c) gezeigt. Da wir jetzt die Materialentfernung über den größten Teil des Rades verteilen, haben wir im Beispiel einen kleineren effektiven DOC (DOCEFF) – von 25 µm (0,001 “) bis 4 µm (0,00016”). Nutzen wir das, um unsere Materialentfernungsrate zu erhöhen. Es gibt zwei Möglichkeiten, es zu tun. Die erste besteht darin, sowohl die Traverse -Geschwindigkeit als auch die RPM der Werkstück um den Faktor zu erhöhen. Ich bin kein Fan dieser Methode, da sie das jetzt kleinere Doceff beibehält. Wenn der vorherige Dokument von 25 µm funktioniert hat, bleiben wir dabei. Wir tun dies, indem wir den Gesamtdokument um einen Faktor von sechs erhöhen, auf 150 µm (0,0059 “) (und erhöhen die Verjüngungshöhe auf htaper = 180 µm (0,007”), so dass Angletaper = 0,3 Grad.) Das 150 µm scheint zu tief. Aber denken Sie daran, wir verteilen es über den größten Teil des Rades, sodass der effektive DOC bei doceff = 25 µm bleibt. Jetzt schleifen wir so ziemlich wie vorher, aber verwenden 35 mm (1,4 “) der Radbreite statt 5 mm (0,2”). Aber lasst uns hier nicht aufhören. Da wir grob mahlen, kleiden wir das Rad scharf. Verrückt scharf. Wenn wir uns mit einem Einzelpunkt-Diamanten verkleiden, verwenden Sie ein Dressing-Überlappungsverhältnis von 1,1. Wenn unser vorheriges Dressing -Überlappungsverhältnis beispielsweise 5,0 war, schneidet das schärfere Kleid unsere Schleifwärmeerzeugung in zwei Hälften. Daher können wir unsere Entfernungsrate verdoppeln. Lassen Sie uns jetzt sowohl unsere Werkstücksdrehzahl als auch die Traverse -Geschwindigkeit verdoppeln. Mit der Verjüngung und dem schärferen Rad entfernen wir das 12 -fache des Materials nach vorheriger Geschwindigkeit – ohne ein erhöhtes Verbrennungsrisiko! Zugegeben, unsere Oberflächenbeschaffung ist ein Chaos. Aber wir werden das während des Finish-Greats beheben. Entfernen Sie fast das gesamte Material, kleiden Sie das Rad flach (und leicht matt) und entfernen Sie den Rest des Materials vorsichtig mit Ihrem Überlappungsverhältnis von 8,0. Durch die Verwendung dieser Technik ließ ich Kunden die Schärfzeiten von acht Stunden auf 45 Minuten reduzieren, ohne ein erhöhtes Verbrennungsrisiko. Zum Schluss nicht halb und außen Sie es nicht. Sie müssen die Konzepte verstehen und es richtig machen – oder überhaupt nicht.

Von Rigibore Inc. Fortschnitte in der Modernen Fertigung Stehen im Mittelschritt der Industriellen Produktion. Technologische Innovationden Vollziehen Sich In Rasantem Tempo MIT Zunehmendem Perfektionierungsdruck bei Hersten von Bauteilen. Die ziele Sind verbindige produktivität, effizienz, Geschwindigkeit und qualität, Zu der Einer Höheren Wettbewerbsfahrigit der Unternehmen Bei der Einöhrung Von Industrie 4.0 und Digitaler Fertligung FÜHRTFÜBER -FREHMEN -FREHMEN -FREHMEN BYRIB RIGIB RIGIB. Technologische Innovationen treten in schnellem Tempo mit zunehmendem Druck auf, um bei der Herstellung von Komponenten eine Perfektion zu erreichen. Die Ziele sind die Produktivität, Effizienz, Geschwindigkeit und Qualität verbessert, was zu einer höheren Wettbewerbsfähigkeit für Unternehmen führt, da sie Branchen 4.0 und digitale Fertigung einnehmen. In den letzten zehn Jahren wurden verschiedene innovative Methoden entwickelt, mit denen die Herstellungsprozesse vielseitiger, weniger energieverbraucher und umweltfreundlicher sind. Ein Bereich, in dem dies sehr sichtbar ist, sind Werkzeugmaschinenlösungen. Die heutigen Komponenten müssen mit außergewöhnlicher Genauigkeit erzeugt werden und gleichzeitig kritische Vorlaufzeiten erfüllen. Die Auswahl der Schnittwerkzeuge kann für viele Hersteller die Effizienz erstellen oder brechen. Langweilige Operationen sind ebenso streng. Organisationen müssen Bohrungen mit der Genauigkeit auf Mikronebene bearbeiten, die entscheidende Toleranzen sowohl bei den Herstellungsbetrieben mit niedrigem und hohem Volumen erfüllen und aufrechterhalten. Neue digitale Lösungen für Bohr- und Werkzeugmaschinensysteme werden so eingestellt, dass sie die industrielle Produktion verändern. Durch das Internet of Things-Technologie können Maschinen nahtlos miteinander kommunizieren und wertvolle Echtzeitdaten und Analysen mit Benutzern teilen. Die Verbesserung der hochpräzisen Herstellung dieser intelligenten technologischen Systeme ermöglicht niedrigere Fehlerraten und weniger Produktausfälle und senkt somit enorme Kosten, die historisch gesehen von den Herstellern konfrontiert sind. Dies ist besonders für Anwendungen mit hohen Volumina und hohen Genauigkeitsanforderungen wie in der Luft- und Raumfahrt, der Automobil- und Schwerindustrie von entscheidender Bedeutung, für die Teile, die die Gesamtgenauigkeit von Teilen erfordern, sehr teuer sind. Durch die Einführung automatisierter Systeme wird die Produktion reibungsloser, robuster und visueller, von der Planung bis hin zu tatsächlichen Vorgängen, sodass die Menschen intelligenter und nicht härter arbeiten können. Wir alle wissen, dass die Automatisierung Unternehmen dabei hilft, die Produktionskosten zu senken und den Gewinn zu erhöhen. Der Grund dafür ist, dass die Automatisierung die Genauigkeit im Prozess verbessert und eine wiederholbare Produktion identischer Teile ermöglicht. Wenn ein Produktionsprozess automatisiert ist, ist die Notwendigkeit einer Ausfallzeit, wenn die Betreiber eine Pause einlegen, fast vollständig beseitigt. ActiveEdge ist ein präzises, einstellbares Bohrwerkzeug. Bild mit freundlicher Genehmigung von Rigibore. Aber welche Echtzeitvorteile automatisierter Bohrstangensysteme sind, die die Lieferanten und Hersteller von Schneidwerkzeugen anwenden müssen, um wettbewerbsfähig zu bleiben? Bevor wir darauf antworten, sollten wir uns fragen: “Warum langweilen?” Langweilig ist der Prozess der Herstellung genauer, konzentrischer Löcher in einem Produktionsbetrieb. Dies kann mit einem Einzelpunktwerkzeug oder über mehrere Schnittkanten erfolgen. Langweilige Vorgänge können einen perfekten Kreis schaffen und sich um die Mittellinie der Maschinenspindel drehen. Die Methode wendet eine größere Flexibilität und Präzision bei der Bearbeitung von Löchern mit kleinem Durchmesser als alternative Operationen wie das Reisen. Langweilig ist eine Technik, die in vielen Sektoren verwendet wird, darunter Bau-, Luft- und Raumfahrt-, Automobil- und Schwerindustrie. Viele traditionelle langweilige Operationen verwenden einen Schraubenschlüssel, um langweilige Einheiten zu entscheiden. Dieser Prozess wird manuell durchgeführt, erfordert einen qualifizierten Bediener, ist zeitaufwändig und Risikengenauigkeit. Die blaue Linie in der folgenden Abbildung repräsentiert die Toleranz in einem traditionellen Bohrungsvorgang. Aufgrund der Zeit, der Fähigkeiten und des Risikos, die mit der Anpassung verbunden sind, setzen die Betreiber das Werkzeug häufig so hoch wie möglich, sodass die Bearbeitung fortgesetzt wird, bis der Einsatz das niedrigere Toleranzniveau erreicht. Dies maximiert die Zeit, die zwischen Anpassungen aufgewendet wird, aber der Prozess opfert die Präzision mithilfe der gesamten Toleranz. Diese Anpassungsmethode zeigt eine hohe Abweichung der Bohrungsgrößen, die häufig außerhalb der oberen und unteren Toleranzgrenzen liegen, wobei die minimale Zeit bei nominaler Toleranz arbeitet. Mit einem automatisierten Bohrsystem werden Anpassungen auf der Grundlage von Informationen durchgeführt, die durch genaue Prüfmessung bereitgestellt werden. Sie sind genau und ausgelöst, wenn Bohrungen die Warnstufe erreichen. Andere VorteileGeben Sie: automatische Anpassungen ein, die das Risiko eines menschlichen Fehlers entfernen; vorgegebene obere und untere Warngrenzen; Mangel an Rückschlägenanpassungen; und Anpassungen, die im Maschinenkarousel vorgenommen werden können, wodurch die Notwendigkeit und Risiken für einen Bediener verringert werden. Letztendlich können häufigere, kleinere Anpassungen vorgenommen werden (siehe die Orangenlinie in der Abbildung unten) im Vergleich zu herkömmlichen Operationen (wiederum die blaue Linie). Bohrungsgrößen haben eine niedrige Standardabweichung vom Nenndurchmesser und eine erheblich höhere CPK. Mithilfe eines automatisierten Bohrsystems ermöglichen automatische Kompensationsfunktionen Unternehmen, die genauen Toleranzen zu erfüllen und aufrechtzuerhalten, die bei der Herstellung von Komponententeilen erforderlich sind. Änderungen des Durchmessers werden vorgenommen, ohne das Werkzeug aus dem Maschinenkarousel zu entfernen, wodurch die Zykluszeit dramatisch verkürzt wird. Und die Möglichkeit, vorgegebene Warnlimits festzulegen, bietet Unternehmen die vollständige Kontrolle und ermöglicht es ihnen, Prozesse an die am besten geeignete Produktivitäts- und Genauigkeitsziele anzupassen. Weitere Vorteile automatisierter Bohrsysteme sind: erhöhte Produktivität. Unternehmen müssen sich bemühen, einen optimierten Herstellungsprozess zu erstellen, um die Leistung zu erhöhen, die Zykluszeiten zu reduzieren und kritische Vorlaufzeiten zu erfüllen. Die Planung für die Verfügbarkeit in einem Geschäft erfordert Transparenz in allen Herstellungsbetrieben. Der Zugriff auf Echtzeitinformationen ermöglicht es, sofortige Maßnahmen zu ergreifen, was die Leistung optimiert. Die Fähigkeit, Daten zu sammeln und Erkenntnisse zu gewinnen, um die Produktion zu verbessern und die digitale Bearbeitung und die Industrie 4.0 anzunehmen, ist entscheidend. Umkinder und behaltene Mitarbeiter. Es ist kein Geheimnis, dass die Fertigung und die damit verbundenen Branchen einen schwerwiegenden Qualifikationsmangel ausgesetzt sind, der durch alternde Belegschaft und weniger junge Menschen, die in den Beruf eintreten, verursacht werden. Die Kosten für qualifizierte Arbeitskräfte haben in den letzten Jahren ebenfalls dramatisch zugenommen. Ein automatisiertes Bohrsystem beseitigt die Notwendigkeit, dass qualifizierte Betreiber anwesend sein und manuelle Anpassungen durchführen. Dadurch können Arbeitgeber Arbeitskräfte wiederholt und die Mitarbeiterbindung erreichen. Gesundheit und Sicherheit. Organisationen müssen sich an Gesetze einhalten und Schritte unternehmen, um die Sicherheit der Arbeitnehmer während des gesamten Herstellungsprozesses zu gewährleisten. Mit einem automatisierten System kann das Tool im Karussell eingestellt werden, nicht im Spindel, wodurch die Notwendigkeit einer Beteiligung des Bedieners verringert wird. Diese automatische Einstellung verkürzt auch die Zykluszeit. Ein kontrollierter Produktionsprozess. Um die Bearbeitung kontinuierlich zu verbessern, müssen Unternehmen einen genauen, konsistenten und wiederholbaren Bohrprozess sichern. Die Fähigkeit, vorgegebene obere und untere Warngrenzen auf Bohrungsgrößen festzulegen, garantiert ein schmales Toleranzband mit geringer Abweichung der Bohrungen und einer höheren CPK. Die Implementierung eines automatisierten Bohrsystems in Verbindung mit maschinellen Robotern kann dazu führen, dass eine Produktionslinie von einem einzelnen Mitarbeiter überwacht wird, und in einigen Fällen kann die Effizienz der Produktion um mehr als 50% realisiert werden. Fehlerentfernung. Komponentenhersteller streben nach außergewöhnlicher Genauigkeit, indem sie präzise Toleranzen erfüllen. Branchen wie Luft- und Raumfahrt- und Automaschinenkomponenten von extremem Wert und anschließend können anschließend keinen Schrott riskieren. Einige automatisierte Bohrsysteme können einen Versuchsschnitt durchführen, wobei diese Daten verwendet werden, um Ungenauigkeiten zu korrigieren und den erforderlichen Durchmesser für die Zielbohrung mit absoluter Genauigkeit zu erreichen. Diese Methode gewährleistet das vollständige Vertrauen, um die „perfekte“ Bohrung zu erzeugen, was durch manuelle Einstellungsmaßnahmen nicht möglich ist. Branchen 4.0 Neue digitale Lösungen für Werkzeuge und Werkzeugmaschinen verändern die Herstellung. Einer der wichtigsten Grundsätze der Industrie 4.0 ist die Datenerfassung. Werkzeugmaschinen sollten Sensoren haben, die viele Arten von Daten sammeln, einschließlich der Bedienung eines Maschine, der Bedingungen, in denen sie betrieben wurde und wie viel er sich ausgerichtet hat. Eine Werkzeugmaschine ist nur so gut wie die empfangenen Daten. Die Konnektivität ist das Markenzeichen von Industry 4.0, wie sich das Treffen der physischen und digitalen Welten auf der Fabrikstrecke sieht. Automatische Lösungen ebnen den Weg für die Leuchtenherstellung. Aufregende Zeiten stehen sicherlich für langweilige Barsysteme vor. Die Lösung von Rigibore Zenith ist die vollständig automatisierte Lösung von Rigibore, um mikrongenaue Bohrungen zu erzeugen. Dieses feinbohrende System bietet beispiellose Einsparungen und einen konkreten Return on Investment, indem die Arbeitskosten gesenkt, Schrott und die 24-Stunden-Produktion durch Light-Out-Herstellung entfällt. Unabhängig von ihrer Raffinesse können moderne CNC -Maschinen die Schneidkanten eines langweiligen Tools nicht automatisch kompensieren. Das ActiveEdge-Werkzeug von Rigibore, kombiniert mit der Messung der In-Prozess-Bohrung, hat sich überwundendieses Problem. Das Zenith-System integriert ActiveEdge-Tools mit In-Process-Messgeräten, damit ein Maschinencontroller die Einsatzverschleiß, Temperaturänderungen und eine Materialkonsistenz ohne manuelle Intervention automatisch ausgleichen kann, ohne die Herstellung zu stoppen. Rigibore bezeichnet diesen Prozess als Kompensation mit geschlossenen Schleifen, wodurch Schrott beseitigt und es Unternehmen ermöglicht, präzise Toleranzen und Produktionsziele auf konsistente und wiederholbare Weise zu erreichen. Weitere Informationen zu ActiveEdge von Rigibore finden Sie in einer Videopräsentation unter cTeplus.delivr.com/2b6d9

Von Beamer Lasermarkiersystem Gefälschne Produkte Sind in Jeder Branche Anzutreffen und Seit Jahrzehnten ein Problem. Wähhrend GEFELSCHTE Luxusartikel und Designerwaren Zunähst in den Sinn kommen und harmlos Erschein Mögen, Verursachen Gefälschte Teilee in der Herbstellung Erhebiche Wirtschaftbel -Störungsstörungen und Hager -Hager -Hager -Hager -Hager -Hager -Hager -Profi -Hager -Hager -Profi. Während Knockoff -Luxusartikel und Designer -Waren zuerst in den Sinn kommen und harmlos erscheinen können, verursachen gefälschte Teile im verarbeitenden Gewerbe erhebliche wirtschaftliche und gesellschaftliche Schäden. Laut World Markenark Review könnten die geschätzten globalen Wirtschaftskosten für Fälschungen bis Ende dieses Jahres 2,3 Billionen US -Dollar erreichen. Das macht etwa 5% des Welthandels aus. Dies sind erhebliche Zahlen, aber die wirkliche Geschichte liegt in den Verlusten einzelner Hersteller, die Opfer von Fälschungen fallen, die am häufigsten in Übersee und sich der nationalen Aufsichtsbemühungen ausführen. Verluste für Hersteller von Herstellern Opfer Hersteller sehen häufig Verluste durch übermäßige Garantiekosten und eine geringere Produktivität aufgrund von Herstellungsprozessen der Rückverfolgung, um Garantieprobleme zu identifizieren. “Wir haben kürzlich einem Fertigungskunden dabei geholfen, genau dieses Problem anzugehen”, sagte Nicholas Kaczmarski, National Sales Manager bei Flushing, in Michigan ansässigem Beamer Laser-Markierungssystemen. „Sie kämpften mit übermäßigen Garantiekosten, die Ansprüche auf buchstäblich mehr Produkte als sie hergestellt hatten. Nach gründlicher und zeitaufwändiger interner Audits und der Rückprüfung ihrer Herstellungsprozesse erfuhren sie, dass die Teile, die diese Behauptungen zurückgegeben haben, nicht von ihnen hergestellt wurden. “ Lasermarkierungsteile, wenn sie von gefälschten Teilen erzeugt werden. Dieser Luft- und Raumfahrtteil ist mit einer 2D -Datenmatrix und einer Seriennummer gekennzeichnet, die Informationen über den Teil anzeigt. Bild mit freundlicher Genehmigung von Beamer-Lasermarkierungssystemen Ein Hersteller kann diese Art von Problem vermeiden, bevor es kostspielig und zeitaufwändig wird. “Direkte Teile zuerst”, sagte Kaczmarski. „Hier werden 2D -Codes und Serialisierung von entscheidender Bedeutung. Eindeutig markieren Teile – ursprüngliche Ausrüstung und Ersatz -, wenn sie die Probleme mit gefälschten Teilen im Ökosystem eines Unternehmens herstellen. “ Er sagte, dass Lasermarkierungskompetenz jedem Hersteller zugute kommen könne, von kleinen Maschinenladen bis hin zu den größten Unternehmen. “Die Lasermarkierung ist schnell, flexibel, wiederholbar, langlebig und ein Tastenbetrieb”, sagte Kaczmarski. „Es spart Zeit im Herstellungsprozess – in einigen Fällen bis zu drei Minuten pro Teil -, da es auf programmierbare Aktionen beruht, die die Bedieneroberfläche verringern. Kritische Informationen wie Seriennummern und andere intelligente Daten können während der gesamten Produktion konsistent erstellt werden. Dies beschleunigt die Zykluszeit und verbessert die Produktivität und schützt die Qualität. “ Die Folienfäller Kaczmarski sagten, dass Fälschungen codierte, intelligente Informationen nicht genau duplizieren können. “Fälscher können einzigartige Codes, Seriennummern und andere intelligente Informationen, wie sie das Erscheinungsbild eines Produkts können, nicht rückgängig gemacht werden”, sagte er. „Die eindeutigen codierten Informationen und Daten innerhalb der Markierungen, die beim Herstellen des Teils erstellt wurden, werden vom Hersteller zur zukünftigen Überprüfung gespeichert. Wenn ein Teil später in der Pipeline angezeigt wird, kann er als authentisch verifiziert werden. Wenn andererseits ein Fälscher einfach eine Teilmarkierung kopiert, ist das Erscheinungsbild eines Duplikums im System auch eine Warnung auf das Vorhandensein einer Fälschung. “ Fälschungen sind nicht nur kostspielig für Hersteller und ihre Kunden, sondern wirken sich auch auf die Sicherheit des Menschen aus. Zwar gibt es messbare wirtschaftliche Kosten aus gefälschten Teilen, die in das Produktionsökosystem eintreten, aber es gibt auch gesellschaftliche Kosten, insbesondere in Branchen wie Automobil und Luft- und Raumfahrt. Kompromente Sicherheitsflugzeuge sind im Allgemeinen für einen Lebenszyklus ausgelegt, der sich 30 Jahre nähern kann. Um regelmäßig Wartung während eines bestimmten Lebenszyklus durchzuführen, kann es erforderlich sein, Teile zu verwenden, die nicht mehr von Originalausrüstungsherstellern hergestellt, sondern von autorisierten Herstellern zu OEM -Spezifikationen hergestellt werden. Die Integrität der Teile muss im gesamten Markierungsprozess aufrechterhalten und dauerhaft genug, um den strengsten Tests standzuhalten. Bei ordnungsgemäßer Ausführung kann die Lasermarkierung keinen Einfluss auf die Komponentenleistung haben. Bild mit freundlicher Genehmigung vonBeamer -Lasermarkierungssysteme „Die Bedrohung in dieser Branche liegt in vermuteten nicht genehmigten Teilen“, sagte Kaczmarski. „Gefälschte Teile in der Luft- und Raumfahrt haben möglicherweise lebensgroße Konsequenzen. Die US -amerikanische Federal Aviation Administration unterhält ein dediziertes SUP -Büro, um Agenturaktivitäten zu koordinieren, um gefälschte Teile zu identifizieren und zu beseitigen. “ Die Automobilindustrie hat ähnliche Bedenken hinsichtlich der Sicherheit. “Während einige gefälschte Automobilteile, die scheitern, wie Batterien oder elektronische Komponenten infotainment, eine Unannehmlichkeit sind, kann das Versagen kritischer Teile – wie Airbags oder Bremsbeläge – tödlich sein”, sagte Kaczmarski. Professionelle Mechanik kann es schwierig haben, eine Fälschung von einem Original zu unterscheiden, indem sie sich einfach mit Verpackungen oder Aussehen befasst. Eine genaue, detaillierte und direkte Teilmarkierung ist entscheidend für die Identifizierung authentischer Teile. Eine proaktive Strategie ist der beste Ansatz, um die Schäden von Fälschungen zu beseitigen. “Hersteller in einer Branche sollten erkennen, dass direkte Teilmarkierung keine Ausgabe ist”, sagte Kaczmarski. “Es handelt sich um eine Investition in Kostenwirksamkeit und Produktivität und eine kritische Abschreckung der negativen Auswirkungen gefälschter Teile.” Gefälschte Teile zum Opfer von Herstellern und ihren Kunden Nach Angaben der National Association of Manufacturers kosten gefälschte Produkte US -amerikanische Hersteller im Jahr 2019 131 Milliarden US -Dollar. Fakes schadet auch US -Verbraucher, die nicht das bekommen, was sie für sie gekauft haben. Die Realität dieser Daten traf im vergangenen Jahr für einen Kunden des Beamer -Lasermarkierungssystems nach Hause. Der in den USA ansässige Hersteller von Off-Highway-schweren Geräten befasste sich mit einer kritischen Garantieprobleme. Es gab ein hohes Volumen an Ansprüchen bei einer bestimmten Antriebsstrangkomponente – tatsächlich überschritten sie die Anzahl der hergestellten Komponenten. Sowohl der Hersteller als auch seine Kunden waren Opfer von Fälschungen. “Sie haben uns angerufen, um eine vorbeugende Lösung zu entwickeln”, sagte Nicholas Kaczmarski, nationaler Vertriebsleiter bei Beamer Laser -Markierungssystemen. “Das Unternehmen hat übermäßig viel Zeit und Geld ausgegeben, um interne Audits durchzuführen und den Herstellungsprozess zu überprüfen, um zu erfahren, dass die zurückgegebenen Komponenten nicht von ihnen hergestellt wurden.” Darüber hinaus war die Garantieabteilung des Unternehmens tief an der Identifizierung der Fälschungen beteiligt, die die Ressourcen von der Erteilung gültiger Kundenansprüche ablenkten. Obwohl es für diese Art von Problem keine rückwirkenden Lösung gibt, können proaktive Maßnahmen während des Herstellungsprozesses Fälschungen in jeder Branche vereiteln. Dies verhindert auch Reverse Engineering -Versuche, da wichtige Informationen in Markierungen codiert werden, die nicht korrekt außerhalb der proprietären Datenbank eines Herstellers interpretiert werden können. “Direkte Teile zuerst”, sagte er. “Für OEMs sowie für den Aftermarket markieren Sie, wenn sie das Problem der Herstellung von gefälschten Teilen herstellen, in das Ökosystem eines Unternehmens einzusteigen.” Beamer -Lasermarkierungssysteme hat seinen Sitz in Flushing, Michigan. Weitere Informationen erhalten Sie unter 810-471-3044 oder unter www.beamerlasermarking.com.

John Barnitt, Präsident von Symmetrix Composite Tooling Inc., Sagte, der Ruf Seiner Maschinenwerkstatt Hänge von der Hohen Präzision und Qualität Der Die Werkstatt in Bristol, Rhode Island, Konzentrert -Auf PerfeKtion, Umsichkehrende Fehler, GeometREHLER -ODER FEHLER in Werkzeugoberflächen Zu Vermeiden, die Infloss -In -Damit -Auftrags -Endggen -Produktionstile -Steike -Steike -Steike -Steike -Steife -Steike -Steife -konten -Erruber -We -Weakion Der Ruf seiner Maschinenwerkstatt hängt von der hohen Präzision und Qualität der großformatischen Werkzeuge ab, die das Unternehmen für die Kompositenindustrie produziert. Der Geschäft in Bristol, Rhode Island, konzentriert sich auf Perfektion, um wiederkehrende Fehler, Fehler in der Geometrie oder Fehler in Werkzeugoberflächen zu verhindern, die in Formen und wiederum zu den endgültigen Produktionsteilen für Kunden übertragen werden. Um die besten Ergebnisse zu erzielen, kombiniert das Geschäft fortschrittliche Fertigungstechnologie mit der Handwerkskunst der alten Schule. Mit fünfachsigen Bearbeitung verkürzt Symmetrix Composite Tooling die Auftragsvorlaufzeiten in den meisten Fällen für Kunden in Branchen wie Marine, Architektur, Luft- und Raumfahrt, Transport und Windenergie. Leider hat sich die Dichte der Werkzeugpaste, mit der der Laden arbeitet, als Hauptursache für Werkzeugeprobleme dort erwiesen. Der Laden schneidet dicke Abschnitte dieses Materials, läuft bei 9.000 U/min -Spindelgeschwindigkeiten und füttert 1.200 m/min. (3.937 SFM), was viel Stress für Schneidwerkzeuge und Werkzeuginhaber erzeugt. Infolgedessen erlebte Symmetrix Composite Tooling das Schneidewerkzeug, Runout und Vibration, die die Lebensdauer der Werkzeuge und die betroffene Oberflächenbeschaffungsqualität verkürzten. Bei der Bearbeitung zogen die Endmühlen und Ballnose-Cutter allmählich aus den Haltern, oft um eine unmerkliche Menge, aber ausreichend, um Werkzeugwege, teilweise Toleranzen und Oberflächen zu beeinflussen. “Während der Übernachtung und sogar während des Tages löste sich das Werkzeug tatsächlich aus, was eine andere Länge als Hundertstel Millimeter bis hin zu einem vollen Millimeter Slippage erlebt hat”, sagte Noah Maraziti, CNC -Maschinistin von Lead CNC. “Es verursacht ein großes Problem, wenn wir ein Werkzeug haben, das hin und her wackelt, wenn versucht, einen Weg zu unterbrechen.” Darüber hinaus verursachte der Toolholder -Runout eine Vibration, die nicht nur die Lebensdauer der Werkzeuge verkürzte, sondern – wie der Auszug -, insbesondere bei endgültigen Cut -Pässen, degradierte die Oberflächenoberflächen. Für Symmetrix Composite -Werkzeuge können Schnittzeiten für einen Teil bis zu fünf Tage dauern, und der Laden ist stark auf seine Fähigkeit angewiesen, über Nacht unbeaufsichtigt zu werden. Leider vertraute der Laden seinen Werkzeuginhaber nicht für längere Zeiträume von Lights-Out-Bearbeitung und musste das Problem beheben. Dann wandte sich das Unternehmen an Whitestown, die in Indiana ansässige Rego-Fix Tool Corp., und erwarb sein Collet-Holding-System von Powrgrip oder PG. Das Produkt des Werkzeuginhaberherstellers beseitigte nicht nur die Probleme von Auszug, Total -Indikator -Runout und Vibration, sondern ermöglichte es auch, dass Symmetrix Composite -Werkzeuge mit schnelleren Schneidgeschwindigkeiten ausgeführt werden, die die Zykluszeiten und die längere Lebensdauer verlängerte. Mit der PG kann der Laden zuversichtlich Teile über Nacht oder länger mit minimaler Eingriffe ausführen. “Wir sind zufrieden damit, die Maschine mehrfach für mehrere Tage lang unbeaufsichtigt zu lassen – drei, vier Tage nacheinander”, sagte Maraziti. Der Laden verwendete früher einen typischen Nuss- und Collet -Inhaber, von dem er sagte, dass er zeitweise ungenau sein könnte, hauptsächlich wegen unsachgemäßes Nussdrehmoment. “Mit PG”, sagte Maraziti, “beseitigen wir die Notwendigkeit von Drehmomentschlüssel und bekommen jedes Mal eine genaue Klemme.” Er richtet alle Werkzeuge und das Tracks -Werkzeugverschleiß und die Lebensdauer ein, damit die Ingenieure den Werkzeugweg eines Teils verwenden können, um genau vorherzusagen, wann ein Tool geändert werden muss. Noah Maraziti (links), Lead CNC -Maschinist bei Symmetrix Composite Tooling, entfernt ein Werkzeug und die Halterung der Halterung aus der Powrgrip -Einheit. Image mit freundlicher Genehmigung von Rego-Fix-Tool „Zuvor dauerte Cutters ungefähr eine Woche, vielleicht zwei“, sagte Maraziti. “Aber mit der PG bekommen wir bis zu vier Wochen pro Cutter. Das Lebensvolumen zu bekommen ist für uns riesig. Es ermöglicht es uns, genauere Schnitte aufrechtzuerhalten, ohne die Werkzeugdurchmesser und Werkzeuglängen jeden zweiten Tag zu ändern, da ein Werkzeug abgenutzt ist. Der Rego-Fix hilft in gewisser Weise damit, nur weil er das Werkzeug besser im Griff hat. Das Tool bekommt nicht so viel Verschleiß, daher ist es in viel weniger Zeit langweilig. ” Rego-Fix-Tool berichtet, dass dasDas PG Toolholding -System beruht auf Störungen zwischen Inhaber und Collet, um eine Klemmkraft zu erzeugen. Im Gegensatz zu anderen Klemmsystemen, die Wärme oder Hydraulik verwenden, um den Werkzeuginhaber zu erweitern Sekunden zum Drücken eines Werkzeugs oder zum Entfernen von einem Halter. Da das System keine Wärme verwendet, können Werkzeuge unmittelbar nach einem Werkzeugwechsel verwendet werden. John Alexion, Anlagenmanager bei Symmetrix Composite Tooling. für einen einzigen Teil für drei bis 10 Teile oder für die vollständige Produktion für eine begrenzte Verwendung (Direktwerkzeug) geplant sein Standort-Builds-Werkzeug-Tools sind genau gleich, da das Unternehmen alle Prozesse in jeder Einrichtung repliziert. „Wir haben in unseren Einrichtungen die Bearbeitung von fünf Achsen nicht nur in die Schach, sondern auch unseres C eingebaut Die Kosten von Ustomers “, sagte Alexion. „Ohne diese Bearbeitungsfähigkeit müssten alle Gestaltungsprozesse manuell durchgeführt und zu unseren Vorlaufzeiten erheblich erweitert werden. Während für unser Verbundwerkzeug immer fachmännisches Schleifen und Fertigstellen von Hand erforderlich ist, desto besser benötigen die Oberflächenfinish, die wir mit der CNC -Maschine erreichen, desto weniger Zeit für diese manuelle Arbeit benötigen. Aus diesem Grund ist das PG -Werkzeug so vorteilhaft. “ Es ist diese Verschmelzung von fortschrittlicher Fertigung und Handwerkskunst, mit der Symmetrix Composite Tooling sich vom Wettbewerb unterscheidet.

Chemieingenieure des Massachusetts Institut für Technologie Haben mit Einem Neuartigen -Polymerisationsverfahen ein Material Geschaffen, Das Stärker Als Stahl und So Lowt Wie Kunstoff ist und problemlos in morgen. Das Neue Material ist ein Zweidimensionales Polymer, Das sich im Gegensatz Zu Allen Anderen Polyrenen, Die Eindimensionale, Spaghettiartige Ketten Bilden, Selbst Zu Platten Zusackensetzt. BISHER Glaubten WISSENCaftler, Dass ES UNMöglich SEI, Polymere Zur bildung von 2d-platten zu Induzieren. Mithilfe eines neuartigen Polymerisationsprozesses, Chemieingenieure am Massachusetts Institute of Technology haben ein Material erzeugt, das stärker als Stahl ist und als Plastik als Plastik hergestellt und hergestellt werden kann und hergestellt werden kann und hergestellt werden kann und hergestellt werden kann und hergestellt werden kann, und hergestellt werden können. leicht in großen Mengen. Das neue Material ist ein zweidimensionales Polymer, das sich im Gegensatz zu allen anderen Polymeren, die eindimensionale Spaghettilike-Ketten bilden, sich selbst in Blätter einbauen. Bisher hatten Wissenschaftler geglaubt, dass es unmöglich sei, Polymere zu 2D -Blättern zu bilden. Ein solches Material könnte als leichte, langlebige Beschichtung oder als Baumaterial verwendet werden, sagte Michael Strano, Professor für Chemieingenieurwesen am MIT und Senior Autor der Studie. “Wir denken normalerweise nicht an Kunststoffe als etwas, mit dem Sie ein Gebäude unterstützen könnten, sondern mit diesem Material können Sie neue Dinge aktivieren”, sagte er. “Es hat sehr ungewöhnliche Eigenschaften und wir freuen uns sehr.” Die Forscher haben zwei Patente über den Prozess eingereicht, mit dem das Material erzeugt wird. MIT Postdoc Yuwen Zeng ist führender Autor der Studie. Das neue Material ist ein zweidimensionales Polymer, das sich in Blätter selbst einsetzt und als leichte, langlebige Beschichtung oder als Baustoff verwendet werden kann. Polymerfilm mit freundlicher Genehmigung der Forscher; Christine Daniloff, MIT -Polymere, zu denen alle Kunststoffe gehören, bestehen aus Ketten von Bausteinen, die als Monomere bezeichnet werden. Diese Ketten wachsen, indem sie Molekülen zu ihren Enden hinzufügen. Sobald sich die gebildete Form gebildet hat, können Polymere unter Verwendung von Injektionsformungen in dreidimensionale Objekte geformt werden. Polymerwissenschaftler haben sich lange angenommen, dass Polymere, wenn sie induziert werden könnten, zu einem zweidimensionalen Blech, extrem starke, leichte Materialien bilden sollten. Viele Jahrzehnte der Arbeit in diesem Bereich führten jedoch zu dem Schluss, dass es unmöglich war, solche Blätter zu schaffen. Ein Grund dafür war, dass das Material, wenn sich nur ein Monomer nach oben oder unten dreht, aus der Ebene eines wachsenden Blattes in drei Abmessungen ausgeht und die blechartige Struktur verloren geht. In der neuen Studie entwickelten Strano und seine Kollegen jedoch einen Polymerisationsprozess, der es ihnen ermöglicht, ein zweidimensionales Blatt namens Polyaramid zu erzeugen. Für Monomerbausteine ​​verwenden sie eine Verbindung namens Melamin, die einen Ring aus Kohlenstoff- und Stickstoffatomen enthält. Unter den richtigen Bedingungen können diese Monomere in zwei Dimensionen wachsen und Scheiben bilden. Diese Scheiben stapeln sich aufeinander, die durch Wasserstoffbrückenbindungen zwischen den Schichten zusammengehalten werden und die die Struktur sehr stabil und stark machen. “Anstatt ein Spaghettilike -Molekül zu machen, können wir eine schichtmolekulare Ebene herstellen, auf der wir Moleküle in zwei Dimensionen zusammenhängen”, sagte er. “Dieser Mechanismus erfolgt spontan in Lösung, und nachdem wir das Material synthetisiert haben, können wir leicht dünne Filme spinnen, die außerordentlich stark sind.” Da das Material selbst in Lösung in Lösung organisiert, kann es in großen Mengen hergestellt werden, indem sie einfach die Menge der Ausgangsmaterialien erhöht. Die Forscher zeigten, dass sie Oberflächen mit Filmen des Materials beschichten konnten, die sie 2DPA-1 bezeichnen. “Mit diesem Fortschritt”, sagte Strano, “haben wir planare Moleküle, die viel einfacher zu einem sehr starken, aber extrem dünnen Material zu gestalten sind.” Er und seine Schüler studieren ausführlicher, wie dieses bestimmte Polymer 2D -Blätter bilden kann, und experimentieren damit, sein molekulares Make -up zu ändern, um andere Arten neuer Materialien zu erstellen. – Anne Trafton, Massachusetts Institute of Technology

Traditionell Waren cnc-automatiSierungslösungen von Kundenspezifisch und Einmalig. Obwohl es Verlockend seein kann, Ein auf Eine anwendung zuugeschnittenes Ergebnis Zu Vers, Kann es die Wahl der Richtigen in Robotik für Robotik für die Zerspanungsindustrie Sehr Schwierig und Risikofahrermaschinen. Sterbe entwickle von Technologie und fähigkitzen in verbindung mit der zunehmenden akzeptanz der automatikissierung häufig bessere alternative auf die markt gebracht öfter und die Offocncinten-Ein- und Aussöwen-Ein- und Off-Off-Off-Cnccelte-Standard-Sterms-Standard. Obwohl vielversprechend ein auf eine Anwendung maßgeschneidertes Ergebnis vergleichbar sein kann, kann dies auch die Auswahl der richtigen Investitionen in die Robotik für die Bearbeitungsbranche sehr schwierig und riskant machen. Die Entwicklung von Technologie und Fähigkeiten in Verbindung mit einer zunehmenden Akzeptanz der Automatisierung hat eine häufig bessere Alternative zum Markt gebracht: das standardisierte Robotersystem (für CNC-Maschine). Diese standardisierten Lösungen ermöglichen es Ladenbesitzern, friedlich zu schlafen und zu wissen . Hauptsächlich investieren Maschinenladen in standardisierte Lösungen, um acht wichtige Vorteile zu nutzen. Ausrüstung Make: Robojob-USA-Ausrüstung Modell: Turn-Assist 200i CNC-Maschine Made: Haas Automation Inc. CNC-Maschinenmodell: ST-20SS CNC-Maschinenmodell Jahr: 2012 Schicht pro Tag: Ein Schicht pro Woche: Fünf Produktivitätserhöhung: 42% ununterbrochen ununterbrochen Produktionszeit: 13 Stunden Gesamtzahl erzeugt: 130 1. Ein reduzierter Zeitplan von der Bestellung bis zu Teilen. Eine speziell gebaute Maschine ist im Allgemeinen bereit, sofort mit Ihrem CNC-Werkzeugmaschinen-Werkzeug „Partner“ zu „Partner“ und sich dem Aufwand bei der Erzeugung von Teilen und der Erweiterung der Kapazität anschließen. Diese Systeme haben ein sehr kurzes Setup -Fenster und benötigen üblicherweise nur wenig bis gar keine Entwicklung. Dies sorgt für eine sofortigere Verwirklichung des Nutzens, insbesondere wenn die meisten Bearbeitungsvorgänge mit Arbeitsplätzen gefüllt sind und das Personal nicht übernimmt. 2. Niedriges Risiko. Da ein Standardsystem in der Regel von Ingenieuren mit Bearbeitungserfahrung auf CNC -Maschinenanwendungen aufgebaut ist, ist die Wahrscheinlichkeit einer sofort erfolgreichen Integration viel höher. Paar, das mit dem Fachwissen durch regelmäßigen Einsatz des gleichen Designs vor Ort gewonnen wurde, und Sie haben eine Lösung, die die potenziellen Geister selbst der am besten geeigneten und geplanten benutzerdefinierten Lösungen weitgehend beseitigt hat. 3. Erhöhte Effizienz. Die Standardisierung Ihrer Methoden und Tools für Maschinenwerkzeuge hindert Ihr Produktionsteam davon ab, Zeit zu verschwenden. Warum Maschinisten jedes Mal neue Roboterprogramme schreiben, wenn sie einen Job für einfaches Auswählen und Platzieren von Teilen machen? 4. Erhöhte Produktivität (Maschinenaufteilung). Die Betreiber werden nicht nur genau wissen, was zu tun ist, wenn sie mit einem Job beginnen – auch Roboter. Bei der Anpassung kommt es zu Verzögerungen. Ermöglichen Sie standardisierte Roboterlösungen in die Nacht mit minimaler Weise, wenn eine Operatorintervention. 5. Glättere Kommunikation. Mit standardisierten Lösungen werden die Begriffe, Phrasen und Beschreibungen, die in einer Werkstatt verwendet werden, von allen im Produktionsteam leicht verstanden. Setzen Sie allen unnötigen technischen Jargon- und proprietären Programmieranforderungen ein Ende, die jedes Mal, wenn ein Job eingeführt wird, gelernt und neu gelernt werden müssen. 6. Hohe Kapitalrendite. Es ist nicht zu leugnen, dass qualifizierte Arbeitnehmer in CNC Machine Shops mangeln. Die standardisierte Robotik in einer Werkstatt führt zu einem höheren ROI, da es einfacher und schneller ist, ein Team zu trainieren. Bei einem erfahrenen Roboterintegrator sollte die Einführung standardisierter Automatisierung vollständig nahtlos sein. 7. Erhöhte Rentabilität. Zweifellos haben die Vorteile, die bereits umrissen wurden, eine erhöhte Rentabilität in einer Maschinenwerkstatt. 8. Sicherheit. Standardsysteme bedeuten strengere Tests und Dokumentation für einen sicheren Betrieb, da ein viel höherer Anreiz besteht, um sicherzustellen, dass die Sicherheit eingebaut wird, wenn täglich große Mengen derselben Maschine gebaut und eingesetzt werden. Benutzerdefinierte Lösungen können eine Sicherheitsbewertung haben, aber ohne reale und wiederholte Felderfahrung ist es einfach eine theoretische Sicherheitsprojektion. Um ein Video dieser Roboterautomatisierung anzuzeigen, besuchen Sie: cteplus.delivr.com/2rbtr

Für Bearbeitungsvorgänge, Beien Die äderung Konstant ist, Können Altzweck-SchaftFrärer Einen Wert Haben, der Ihr Tatsädeillichen Kosten Weit. Wie der Name Schon Sagt, Sind Diesie Schaftfräser Nick für Bestmimmte Schneidanwendung Oder ein Bestimmtes Material Ausgelegt. Stattdessen Sind Sie Werktzeuge, die für die Misten-Standardbearbeitungsaufgaben Verwendet Werden Können. Für Bearbeitungsvorgänge, bei denen Veränderungen eine konstante, allgemeine Endmühle sind, kann ein Wert haben, der ihre tatsächlichen Kosten weit übertrifft. Wie der Name schon sagt, sind diese Endmills nicht für eine bestimmte Schneidanwendung oder ein bestimmtes Material ausgelegt. Stattdessen sind es Tools, die für die meisten Standard -Bearbeitungsjobs verwendet werden können. “Ich sehe eine allgemeine Mühle als einstellbarer Schraubenschlüssel von Schneidwerkzeugen”, sagte Dan Doiron, der Produktmanager von Exuge-Franken USA, Hersteller von Werkzeugen in West Boylston, Massachusetts, Milling-Produktmanager. “Der verstellbare Schraubenschlüssel kann sich an viele Schraubengrößen bequem und schnell an der Stelle anpassen.” In ähnlicher Weise sagte er, dass allgemeine Endmühlen die Vielseitigkeit in Geschäften, in denen Rush-Jobs häufig auftauchen, die Vielseitigkeit liefern, und es gibt keine Zeit, um festzustellen, ob das genaue Tool für jedes Material zur Verfügung steht, das bearbeitet werden muss. Aus diesem Grund müssen diese Endmühlen in der Lage sein, die meisten Materialien zu bearbeiten, von Aluminium bis hin zu gehärteten Stählen. Das V7 Plus bietet eine gute Leistung in einer Vielzahl von Materialien. Das Bild mit freundlicher Genehmigung von YG-1 Tool (USA), das für die Anforderungen an schnell verändernde, sich schnell verändernde Bearbeitungsumgebungen entwickelt wurde, sagte Doiron, eine allgemeine Mühle wird „Sie schnell und effizient zum Laufen bringen, ohne die Bank zu brechen“. Eine andere Option Eine Alternative zu einem allgemeinen Endmill ist ein Hochleistungswerkzeug. “Wenn Sie den richtigen Teil mit der richtigen Maschine und dem richtigen Programm haben, funktioniert ein Hochleistungs-Tool besser als ein Allgemeinzweck (eines)”, sagte Yair Bruhis, Global Industry Project Manager bei YG-1 Tool (USA). Co. in Vernon Hills, Illinois. Im Gegensatz zu Endmills im Allgemeinen, sagte er, lauten Hochleistungswerkzeuge normalerweise auf bestimmte Anwendungen. Beispielsweise kann ein Hochleistungs-Endmill so ausgelegt sein, dass Titan in einer Hochgeschwindigkeitsbearbeitungsanwendung geschnitten wird. Während ein benutzerdefiniertes oder spezielles Endmill normalerweise ein Hochleistungswerkzeug ist, wies Bruhis darauf hin, dass sowohl Endmills mit allgemeiner und leistungsstarker Leistung entweder außerhalb des Schreibens oder benutzerdefinierten Werkzeuge sein können. Er stellte fest, dass ein benutzerdefiniertes Hochleistungswerkzeug manchmal von Grund auf neu gestaltet ist, um die Anforderungen einer bestimmten Anwendung zu erfüllen. Dies würde jedoch normalerweise nicht getan werden, um ein benutzerdefiniertes allgemeines Tool zu erstellen. “Normalerweise”, sagte er, “ändern Sie nur einen allgemeinen Purpose und nennen es ein besonderes.” Wichtige Merkmale Bruhis sagten, dass diejenigen, die die Konstruktionen typischer allgemeiner und leistungsstarker Endmühlen vergleichen, signifikante Unterschiede in den Flöten in den Werkzeugen feststellen werden. Zum einen, sagte er, haben allgemeine Endmühlen normalerweise zwei bis vier Flöten, während Hochleistungswerkzeuge wahrscheinlich mindestens fünf und möglicherweise bis zu 12 Flöten haben werden. Darüber hinaus stellte er fest, dass Hochleistungs-Endmühlen ungleiche Index- und variable Helixwinkel aufweisen, um die Vibration zu minimieren. Während alle Flöten auf General-Purple-Endmills Helixwinkel von etwa 30 Grad haben, könnte ein Hochleistungswerkzeug ein paar Flöten mit 37-Grad-Helix-Winkeln und ein Paar mit 35-Grad-Helix-Winkel haben, sagte er. Eine Ausnahme von dieser Regel ist jedoch die erstklassige VAR von Emaut-Franken. Doiron wurde als Mehrzweck-Endmill in Rechnung gestellt und sagte, dass erstklassige VAR-Features Flöten mit variablen Helixwinkeln, die eine signifikante Schwingungsdämpfung bieten. Andere Merkmale, die im Allgemeinen Hochleistungs-Endmühlen von allgemeinen Alternativen unterscheiden, sind Sonderbeschichtungen und Kantenvorbereitung. In Bezug auf Beschichtungen sagte Bruhis, dass allgemeine Endmühlen normalerweise gemeinsame Beschichtungen wie Altin und Ticn haben, während Hochleistungswerkzeuge möglicherweise eine spezielle Beschichtung wie Tialsin oder Alcrn erhalten. In Bezug auf Größenoptionen bieten allgemeine Endmühlen in der Regel mehr als ihre leistungsstarken Gegenstücke. Er sagte MM (1/4 “).” Wenn Sie also über sehr kleine Werkzeuge sprechen “, sagte Bruhis: Ein weiterer wichtiger Vorteil von Endmills im Allgemeinen sind ihre relativ geringen Kosten.Doiron sagte: “Es sind normalerweise die Kosten für das Werkzeug, die sich auf die allgemeine Mühle auswirken.” Bruhis sagte, dass die Preise für Endmühlen der Allgemeinen in der Regel 20 bis 40% niedriger sind als Hochleistungswerkzeuge. Und Doiron stellte fest, dass die Vielseitigkeit von Endmills im Allgemeinen auf eine andere Weise Geld spart, da Benutzer weniger Endmill-Typen in ihren Toolkripten benötigen, um eine Vielzahl von Jobs zu erledigen. Bruhis sieht jedoch immer mehr Geschäfte von allgemeiner Prämie zu Hochleistungs-Endmühlen, da der Preis für Werkzeuge nur 3% bis 5% der gesamten Herstellungskosten beträgt, sowie der Rückgangspreis einiger Hochleistungswerkzeuge. Als Beispiel verweist er, um die V7 plus Endmill des YG-1-Tools zu fordern. Top-geschnittene VAR-Mehrzweck-Endmills verfügen über Flöte- und Profilgeometrien, die für eine lange Lebensdauer und gute Leistung sowohl in der Schräg- als auch in der Fertigstellung optimiert sind. Image mit freundlicher Genehmigung von Emuge-Franken USA wurde vor etwa fünf Jahren als Hochleistungswerkzeug eingeführt. Der V7-Plus „wird aufgrund seines niedrigeren Preis und (materiellen) Vielseitigkeit mehr zu einem allgemeinen Instrument.“ Performance-Überlegungen Doiron sagte, ein Grund, warum Endmills im Allgemeinen weniger als ihre Hochleistungs-Gegenstücke kosten, ist, dass sie normalerweise nur eine „Mitteltöner“ -Kektor-Werkzeuggeometrie anbieten. “Je komplizierter die Geometrie wird”, sagte er, “desto teurer ist es, zu kreieren und zu mahlen.” Natürlich misst die Leistung eines kostengünstigeren Designs nicht zu einem teureren Tool, sagte Matt Goss, Anwendungsingenieur bei Greenleaf Corp., einem Werkzeugmacher in Saegertown, Pennsylvania. Ein allgemeines Tool “wird nicht auf diesen Operationen ausgerichtet sein, wie es ein spezielles Werkzeug sein könnte”, sagte er, “aber es bietet ein Mittel, um einen Job zu erledigen.” In einem Geschäft, in dem normalerweise fünfköpfige Bestellungen behandelt werden, ist das Bedürfnis nach einem speziellen Werkzeug, das die Kreislaufzeiten verkürzt, möglicherweise nicht so groß wie in einem Geschäft, in dem es sich um viel höhere Bestellbände handelt, sagte Goss. Mit zunehmendem Produktionsvolumina werden jedoch die Vorteile der Optimierung eines Prozesses zur Steigerung des Durchsatzes-und eine Möglichkeit, dies zu tun, darin, ein Tool zu verwenden, das für diesen bestimmten Prozess und nicht für einen allgemeinen Endmill ausgelegt ist. Selbst in einigen Produktionsumgebungen mit niedrigem Volumen sagte er, dass es sinnvoll sein könnte, sich für einen speziellen Endmill zu entscheiden. “Wenn der Laden eine hohe Mischung aus Teilen sieht, die alle gleiche Materialtypen oder die gleiche Geometrie sind, kann ich sehen, wo sie ein spezielles Werkzeug für diesen spezifischen Materialtyp haben können” oder Geometrie, sagte Goss. “Das würde ihnen helfen, ihre Bearbeitungseffizienz für jeden Job zu erhöhen, und dann könnten sie ihre Fähigkeit erhöhen, mehr Arbeit desselben Typs zu übernehmen.” Im Gegensatz zu Endmills im Allgemeinen sind laut Doiron spezielle Endmills speziell für die neuesten Werkzeugmaschinen (häufig fünf Achsen) sowie für fortschrittliche Fräsenstrategien entwickelt, die von moderner CAM-Software angeboten werden. Läden, denen es nicht aktuell ist, können mit allgemeinen Endmills besser gehen. Selbst in Fällen, in denen spezielle Endmills eine angemessene Wahl sind, kann er Kunden manchmal die Kosten für den Kauf der Tools ersparen, indem er eine Änderung der Bearbeitungsstrategie vorschlägt, die die Tür für die Verwendung von Endmühlen für allgemeine Zwecke öffnet. Greenleafs 360-Flute-Carbid-Endmühlen mit vier Fluten sind für Anwendungen ausgelegt, die starke Materialentfernungsraten erfordern. Image mit freundlicher Genehmigung von Greenleaf jedoch: „Bei der Behandlung bestimmter Materialien und dem Versuch, die Effizienz des Werkzeugs zusammen mit Zyklus (Zeit-) Reduzierungen zu erhöhen“, sagte Doiron: „Ein spezielles Tool ist erforderlich, um Gewinne zu erzielen.“ In einigen Situationen kann die beste Option in einigen Situationen sein, beide zu verwenden, um beide zu verwenden, sondern auch die beste Option, beides zu verwenden. Betrachten Sie einen Fall, in dem ein Geschäft einen zweiteiligen Prototyp erstellen muss, um einen Job zu bieten. Doiron wies darauf hin, dass der Laden möglicherweise nicht teure Endmills opfern möchte, um einen Prototyp für einen Job zu erstellen, den der Laden möglicherweise nicht bekommt, damit es sich für eine allgemeine Endmill entscheiden kann, um den Prototyp zu maschinen. Nehmen wir nun an, der Laden bekommt den Job, der 500 Stücke herstellt. Aber die allgemeine Mühle, die den Prototyp geschnitten hat, kann aufgrund von Teilmerkmalen im Prozess ein Geschwätz erzeugt haben, was zu einer ziemlich langen Zykluszeit führt. Wenn sich die anstehende Aufgabe an der Produktion ändert, wird „die Einführung eines spezifischeren Schneidwerkzeugs für das Material der Game Changer sein“, sagte Doiron. Zum Beispiel könnte der Laden zu einem „Corncob“ -Renkenschneider, einem speziellen Schruppen, wechselnWerkzeug mit einer dichten, spiralförmigen Netzfläche. Er sagte, dieses Werkzeug könne die problematische Schwingung beseitigen, die bei der Bearbeitung des Prototyps aufgetreten ist, und auch mehr Material in jedem Durchgang entfernen. Neben der Ergänzung der allgemeinen Endmühlen mit Hochleistungswerkzeugen in einigen Fällen können Geschäfte jetzt für allgemeine Tools entscheiden, die dank zusätzlicher Flöten eine bessere Leistung bieten. Während die traditionelle Generalmühle auf vier Flöten begrenzt war, stellte Doiron fest, dass einige Stile jetzt fünf, sechs und sogar sieben Flöten enthalten. “Dieser Trend der Anzahl höherer Flöten basiert auf Werkzeugwege, die von CAD/CAM -Lieferanten entwickelt wurden, die große axiale Schnitttiefen mit leichten Radialpässen fördern”, sagte er. “Wir als Hersteller von Schneidwerkzeugen entwickeln Tools, um das Konzept zu unterstützen.”

Von Datanomix Inc. von Datanomix Inc. David Packard Co. ist eine Full-Service-Bearbeitungsanlage in Oxford, Massachusetts, mit über 30 Jahren Erfahrung im CNC-Fräsen und Drehen von Metallteilen bei einem 4,645 Quadratmeter großen (50.000 Quadratfuß) (50.000 Quadratmeter. -ft.) Fabrik. DPC hat tiefgreifende Beziehungen zu einer Vielzahl von Kunden in den Bereichen Medizin, Verteidigung, Schusswaffen, Glasfaser, Telekommunikations- und Handelsbranche. Wenn Sie in dieser Saison an einem Baseballspiel teilnehmen, können Sie mit Komponenten des Unternehmens auf einem Sitz sitzen. Außerdem wurde DPC im Jahr 2020 angezapft, um den Bau von Tausenden von Teilen für Defibrillatoren und Beatmungsgeräte zu unterstützen. Um mit der Nachfrage Schritt zu halten, verwaltet das Unternehmen zwei voll besetzte Schichten mit unbeaufsichtigten Laufzeit über Nacht. Vor zwei Jahren stand die DPC vor neuen Herausforderungen, da die pandemischen Lieferanten unter Druck gesetzten Komponenten, unvorhergesehene Anforderungen von Kunden zu erfüllen. “2020 war ein Rekordjahr für das Unternehmen mit einem Wachstum von 20% auf der Spitze, mehr als die Vorjahre”, sagte Operations Manager Tom Vinal. Er führt den Erfolg einer Nachfrage von medizinischen Kunden auf einen Anstieg der Nachfrage zurück. Während ihres täglichen Meetings diskutieren Tom Vinal (links), Operations Manager bei DPC, und Matt Dipietro (rechts), Präsident und Eigentümer von DPC, Fabrikpläne, an denen DataNomix beteiligt ist. Mit freundlicher Genehmigung von David Packard “Während einige Kunden mit Abschaltungen konfrontiert waren, konnten andere nicht genug produzieren, um eine neue Nachfrage der Regierung zu befriedigen”, sagte Vinal. “Packard war gut positioniert, mit einer Vielzahl von Kunden und Branchen, die das Wachstum durch die Turbulenzen förderten und auf der anderen Seite noch stärker herausgestellt wurden.” Der Eigentümer und Präsident Matt Dipietro sieht neue Schwanzwinde auf dem Markt und plant Wachstum, wobei die kreativen Dimensionen, einschließlich körperlicher Expansionen und potenziellen Akquisitionsstrategien, sorgfältig in Betracht gezogen werden. Das Unternehmen hat sich an die Stadt gewandt, um die Einrichtungen zu erweitern, aber es ist ein langer Prozess. DPC mangelt es an Platz für neue Maschinen und sucht nach Wegen, um mehr aus der vorhandenen Fabrik herauszuholen. Ein wichtiger Teil ist die Integration der Technologie, um eine höhere Produktivität zu steigern. “Ich weiß, dass wir 20% der zusätzlichen Kapazität von unserer bestehenden Basis freischalten können, um den Zustrom neuer Unternehmen zu füllen, während wir Pläne zur Ausweitung unserer Einrichtungen einrichten”, sagte er. „Wir müssen die Art und Weise ändern, wie wir über die Führung des Geschäfts und darüber nachdenken, wie wir Technologie in unsere Managementphilosophie integrieren. Es ist nicht mehr optional. ” Während eines Besuchs in der Fabrikfußboden eines Geschäftspartners wurden Vinal und Dipietro nach einer halben Stunde Demonstration von Datanomix Inc. in die Software eingeführt, um das Datanomix-Team zu treffen. Als dieses Treffen endete, wusste Dipietro, dass er die Software wollte. Die Installation bei DPC dauerte einige Stunden. Der größte Teil des Aufwands beinhaltete die Netzwerkkonnektivität und das Einstellen von IP -Adressen für Controller für den Datenzugriff. Am nächsten Morgen hatte das Unternehmen über die Benutzeroberfläche von Datanomix vollen Zugriff auf Live -Produktionsdaten. TV -Monitore wurden an Fabrikmauern und in der Cafeteria montiert. Ob Menschen arbeiteten oder in der Pause, sie wussten genau, wo sich jeder Job auf dem Boden befand und wie jeder Job im Vergleich zu erwarteten Benchmarks leistete. Nach einer Stunde Training war das Team weg und rannte. In der Überlegung, wo DPC vor der Verwendung von Datanomix-Software vorliegt, heben Unternehmensführer starke Unterschiede im Informationsfluss, die Geschwindigkeit der Root-Cause-Analyse, die Messung der wichtigsten Leistungsindikatoren und die Gesamtproduktivität nicht nur der Betreiber, sondern des gesamten Führungsteams hervor. Nach der Implementierung der Datanomix -Software gab es “eine kombinierte Zunahme der Fabrikausgabe um 15%”, sagte Dipietro. Eingeschlossene Vorteile: Ein Fabrikvisualisierungs- und Benachrichtigungssystem. Die Informationen trennen sich zwischen dem Fabrikboden und den Büros, die sich auf separaten Böden befinden, eliminiert, da jeder in der Firma die Fabrik auf Monitoren und intelligenten Geräten sichtbar ließ. Maschinenexperten, die im zweiten Stock stationiert waren, reagierten in Sekundenschnelle auf eine maschinelle Situation, als es in der Vergangenheit einige Stunden hätte dauern können. Die gewonnene Produktivität war signifikant. Production Intelligence Reporting. Die Software ersetzt 15 wöchentliche Berichtsübungen durch eine einzige Anwendung. Daten mussten nicht mehr zusammengestellt werden. Die Antworten waren in einem Morgenbericht erhältlich und durch einen Blick auf Fernseher auf dem Boden. Es wurde viel Zeit gerettet. Eine Verschiebung des Verwaltungsmodells. Die Verlagerung auf prädiktive Interventionen half dabei, die Arbeitsplätze in der Fabrik auf dem Laufenden zu halten. “Wir können aufkommende Muster in den Datanomix -Informationen sehen, die uns anzeigen, dass ein Job in Gefahr ist”sagte. „Und wir sprechen jetzt proaktiv es an, anstatt darauf zu warten, dass die Dinge passieren, und den Betreiber benachrichtigen oder um Hilfe bitten. Senior -Maschinisten auf dem Boden arbeiten mit anderen zusammen, um ihnen zu helfen, ihre Arbeit auf Liefertermine und Qualitätsziele festzuhalten. “ Weitere Informationen zu Datanomix Inc. in Nashua, New Hampshire, rufen Sie 866-488-4369 an oder unter www.datanomix.io.

Mine Zerspanungskarriere begann in Dermaschinenwerkstatt, die ich mit Meinem Vater Begonnen Habe. Unsten Werkzugmaschinen Waren Alte Manuelle Maschinen aus Den 1940er und 1950er Jahren. Als unger Geschäft Wuchs, Kauften Wir CNC-Werkzugmaschinen, Weil Die Bestellmengen Stiegen und Maschinisten Schwer Zu Funde Waren.my Bearbeitungskarriere begann in der Maschinenwerkstatt, die ich mit meinem Vater begann. Unsere ersten Werkzeugmaschinen waren alte manuelle Maschinen aus den 1940er und 1950er Jahren. Als unser Geschäft wuchs, kauften wir CNC -Werkzeugmaschinen, da die Bestellmengen zunahm und die Maschinisten immer schwer zu finden waren. Als die CNC -Maschinen problematisch wurden, diskutierten wir über den Wiederaufbau einiger von ihnen. Aber die Kosten für einen guten Wiederaufbau waren fast so viel wie eine neue Maschine, also betrachteten wir Maschinen als verfügbar. Mein Karriereweg änderte sich im Jahr 2005, als ich einen Job als Fertigungsingenieur mit einem Automobilhersteller annahm. Es hatte 1.200 Werkzeugmaschinen in der Anlage, in der ich arbeitete. Wir haben drei Schichten pro Tag für sieben Tage die Woche durchgeführt und in meinem ersten Jahr 2,5 Millionen Einheiten geschickt. Werkzeugmaschinen wurden ständig in der Einrichtung betrieben. Überraschenderweise waren viele dieser Maschinen alt. Die meisten CNC -Drehzentren waren über 20 Jahre alt, was bedeutete, dass sie in ihrem Leben mehr als 6,5 Millionen Teile verarbeitet hatten. Erstaunlicherweise konnten die Zentren immer noch 0,01 mm (0,0004 “) Toleranzen halten und während 24 Stunden am Tag sehr feine Oberflächenveranstaltungen produzieren. Ich erfuhr, dass das Unternehmen einen Maschinenaufbau nicht weit vom Hauptwerk entfernt betrieben hatte. In diesem Laden,, in diesem Laden,,,,, Die Arbeiter würden die wichtigsten Ausrüstungsstücke abreißen und wieder aufbauen. Es schien seltsam, dass ein Werk, das Teil der größten Automobilfirma der Welt war, weiterhin alte Maschinen verwenden würde. Warum nicht neu kaufen? Fertigung. Sie waren ungefähr so ​​groß wie ein Wohnungskühlschrank und hatten winzige funktionierende Umschläge, um die Effizienz in der Fabrik zu verbessern. Diese Drehungen wurden nicht mehr hergestellt, so Ändern des Zelllayouts aus einem bewährten Design, das unerwünscht war. Wiederaufbau war die einzige Option. Diese kompakten Drehstoffe wurden so geschätzt, dass wir mit den gebrauchten Gebrauchtwagen von anderen Herstellern gekauft haben s und startete ein Rotationsprogramm. Gebrauchte Drehmaschinen würden gekauft, in unseren Laden gebracht und wieder aufgebaut. Nachdem wir eine Maschine wieder aufgebaut hatten, zogen wir eine abgenutzte von der Linie und fielen in die wieder aufgebaute Maschine. Dann haben wir den Prozess erneut initiiert. Die Maschinenrotation war Teil unseres gesamten produktiven Wartungsprogramms. Die Standardisierung hat auch unsere Entscheidung zum Wiederaufbau als zu kaufen. Unterschiedliche Maschinen erfordert Umschulungsbetreiber und Wartungspersonal. Da die Maschinen, Werkzeuge und Steuerungen im gesamten Werk gleich blieben, konnten wir die Arbeiter leicht von einer Linie in eine andere verschieben, damit wir die Bediener besser nutzen können. Unser Rebuild -Shop war auch ein Lehrort. Neue Wartungstechniker verbringen Zeit im Rebuild Shop, wo sie die Maschinen und Steuerelemente lernen konnten. Das Training auf diese Weise ermöglichte es ihnen, buchstäblich eine Maschine von innen und außen zu lernen. Als die Maschinen, die selten waren, fehlerhafte Funktionen, wurde die Fehlerbehebung verkürzt. Der Kauf neuer Maschinen hätte auch unser Bestand an Ersatzteilen verletzt. Wir haben viele kritische Teile in unserem Inventar aufbewahrt, was auf erhebliche Menge von Dollars, die in den Regalen des Werkzeugraums gespeichert waren, übertragen wurden. Der Kauf neuer Maschinen hätte zusätzliches Bestand für Ersatzteile benötigt. Durch den Wiederaufbau von Maschinen konnten wir das Bestandsgrad aufrechterhalten. Und bei der knappen Gelegenheit, als wir einen Teil brauchten, der sich nicht im Werkzeugzimmer befand, hatte der Umbaugeschäft normalerweise ein Ersatz, das verwendet werden konnte. Die Lieferung einer benutzerdefinierten Maschine kann ab dem Zeitpunkt, an dem die Bestellung eingegeben wird, über ein Jahr dauern. Um unsere Fähigkeit zu verbessern, eine Linie zu starten oder eine Linie von einem Produkt zum anderen zu ändern, haben wir verschiedene Arten von Spezialmaschinen umgebaut. Wenn eine Linie heruntergefahren wurde, gingen die alten Maschinen zum Wiederaufbaugeschäft und wurden neu konfiguriert, damit wir abgenutzte Maschinen in den anderen Linien ersetzen oder umgebaute Maschinen verwenden konnten, um eine andere Linie zu erstellen, wodurch die Kosten und die Vorlaufzeiten gesenkt werden. Der Wiederaufbau hat offensichtliche Vorteile, aber wie sieht ein guter Wiederaufbau aus? Es ist mehr als eine Druckwäsche und eine Lackierung. Die vollständige Demontage einer Maschine ist der erste Schritt. Die Inspektion der einzelnen Komponenten ist so wie es ist erforderlichEs ist unmöglich, abgenutzte oder beschädigte Teile zu finden, es sei denn, jedes Stück wird untersucht. Alle Teile werden überprüft und beschädigte Komponenten werden ersetzt oder repariert und für Farbe vorbereitet. Elektrische Komponenten werden ebenfalls inspiziert und ersetzt. Bei unseren Drehstäben wurden die Spindelmotoren und Servos ohne Frage ersetzt oder wieder aufgebaut. Wir fanden oft lose Stecker und andere Probleme, die sich zu Problemen hätten. Manchmal haben wir elektrische Komponenten aufgerüstet, die Probleme zu finden waren oder kenne. Die Kontrollen wurden gelegentlich ersetzt, aber nicht oft. Wenn sie ersetzt wurden, verwendeten wir dasselbe Modell mit den gleichen Funktionen, sodass die Betreiber und Wartungstechniker keine neue Kontrolle lernen mussten. Spindeln wurden immer in spezielle Geschäfte verschickt, um sicherzustellen, dass die Spindelleistung nach dem Wiederaufbau der ursprünglichen Ausrüstungsherstellerspezifikation oder besser traf. Andernfalls hätten wir nacharrement keine engen Toleranzen und feinen Oberflächen erreichen können. Ballsummenge und Kupplungen wurden ausnahmslos durch neue ersetzt. Obwohl Ballschrauben überarbeitet werden können, haben wir uns entschieden, neue zu kaufen, da es keine erheblichen Einsparungen gab. Ebenso können lineare Führungswege repariert werden, aber wir haben uns immer für neue entschieden, um die mit dem Ausfall dieser kritischen Komponente verbundenen Risiken zu verringern. Fabriken wie unsere sind hart für Werkzeugmaschinen. Abstürze sind üblich, Gabelstapler boppen gelegentlich Maschinen und die Werkzeuge werden auf Wegabdeckungen fallen gelassen. Vor dem Malen wurde das Blech geglättet und zur Reparatur von Wayabdeckungen geschickt. Sobald die Körperarbeiten abgeschlossen waren, würden das Blech und der Körper einer Maschine mit einer harten Epoxidfarbe bemalt, um die Maschine vor Korrosion zu schützen und die Geräte wieder gut aussehen zu lassen. Nach der Montage wurde eine Maschine durch ihre Schritte gestellt und gründlich getestet. Da diese Maschinen für bestimmte Teile verwendet wurden, führten wir einen Abfluss mit denselben Werkzeugen und Programmen durch, die in der Linie verwendet würden, und statistische Analysen wurden verwendet, um die Fähigkeiten zu bestätigen, bevor eine Maschine in der Leitung installiert wurde. Unser Wiederaufbauprogramm war erfolgreich und sparte dem Unternehmen Millionen von Dollar. In der Automobilanlage hatten wir einen gut entwickelten Herstellungsprozess, der die Anstrengungen rechtfertigte, und es machte wirtschaftlich sinnvoll, Maschinen wieder aufzubauen. Der Wiederaufbau ist auch sinnvoll, wenn Maschinen hochspezialisiert, sehr groß oder nicht mehr verfügbar sind. Jedes Szenario ist anders und jedes Unternehmen muss seine Situation bewerten. Aber ein guter Umbau bietet eine Maschine, die wie neu funktioniert.