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John Barnitt, Präsident von Symmetrix Composite Tooling Inc., Sagte, der Ruf Seiner Maschinenwerkstatt Hänge von der Hohen Präzision und Qualität Der Die Werkstatt in Bristol, Rhode Island, Konzentrert -Auf PerfeKtion, Umsichkehrende Fehler, GeometREHLER -ODER FEHLER in Werkzeugoberflächen Zu Vermeiden, die Infloss -In -Damit -Auftrags -Endggen -Produktionstile -Steike -Steike -Steike -Steike -Steife -Steike -Steife -konten -Erruber -We -Weakion Der Ruf seiner Maschinenwerkstatt hängt von der hohen Präzision und Qualität der großformatischen Werkzeuge ab, die das Unternehmen für die Kompositenindustrie produziert. Der Geschäft in Bristol, Rhode Island, konzentriert sich auf Perfektion, um wiederkehrende Fehler, Fehler in der Geometrie oder Fehler in Werkzeugoberflächen zu verhindern, die in Formen und wiederum zu den endgültigen Produktionsteilen für Kunden übertragen werden. Um die besten Ergebnisse zu erzielen, kombiniert das Geschäft fortschrittliche Fertigungstechnologie mit der Handwerkskunst der alten Schule. Mit fünfachsigen Bearbeitung verkürzt Symmetrix Composite Tooling die Auftragsvorlaufzeiten in den meisten Fällen für Kunden in Branchen wie Marine, Architektur, Luft- und Raumfahrt, Transport und Windenergie. Leider hat sich die Dichte der Werkzeugpaste, mit der der Laden arbeitet, als Hauptursache für Werkzeugeprobleme dort erwiesen. Der Laden schneidet dicke Abschnitte dieses Materials, läuft bei 9.000 U/min -Spindelgeschwindigkeiten und füttert 1.200 m/min. (3.937 SFM), was viel Stress für Schneidwerkzeuge und Werkzeuginhaber erzeugt. Infolgedessen erlebte Symmetrix Composite Tooling das Schneidewerkzeug, Runout und Vibration, die die Lebensdauer der Werkzeuge und die betroffene Oberflächenbeschaffungsqualität verkürzten. Bei der Bearbeitung zogen die Endmühlen und Ballnose-Cutter allmählich aus den Haltern, oft um eine unmerkliche Menge, aber ausreichend, um Werkzeugwege, teilweise Toleranzen und Oberflächen zu beeinflussen. “Während der Übernachtung und sogar während des Tages löste sich das Werkzeug tatsächlich aus, was eine andere Länge als Hundertstel Millimeter bis hin zu einem vollen Millimeter Slippage erlebt hat”, sagte Noah Maraziti, CNC -Maschinistin von Lead CNC. “Es verursacht ein großes Problem, wenn wir ein Werkzeug haben, das hin und her wackelt, wenn versucht, einen Weg zu unterbrechen.” Darüber hinaus verursachte der Toolholder -Runout eine Vibration, die nicht nur die Lebensdauer der Werkzeuge verkürzte, sondern – wie der Auszug -, insbesondere bei endgültigen Cut -Pässen, degradierte die Oberflächenoberflächen. Für Symmetrix Composite -Werkzeuge können Schnittzeiten für einen Teil bis zu fünf Tage dauern, und der Laden ist stark auf seine Fähigkeit angewiesen, über Nacht unbeaufsichtigt zu werden. Leider vertraute der Laden seinen Werkzeuginhaber nicht für längere Zeiträume von Lights-Out-Bearbeitung und musste das Problem beheben. Dann wandte sich das Unternehmen an Whitestown, die in Indiana ansässige Rego-Fix Tool Corp., und erwarb sein Collet-Holding-System von Powrgrip oder PG. Das Produkt des Werkzeuginhaberherstellers beseitigte nicht nur die Probleme von Auszug, Total -Indikator -Runout und Vibration, sondern ermöglichte es auch, dass Symmetrix Composite -Werkzeuge mit schnelleren Schneidgeschwindigkeiten ausgeführt werden, die die Zykluszeiten und die längere Lebensdauer verlängerte. Mit der PG kann der Laden zuversichtlich Teile über Nacht oder länger mit minimaler Eingriffe ausführen. “Wir sind zufrieden damit, die Maschine mehrfach für mehrere Tage lang unbeaufsichtigt zu lassen – drei, vier Tage nacheinander”, sagte Maraziti. Der Laden verwendete früher einen typischen Nuss- und Collet -Inhaber, von dem er sagte, dass er zeitweise ungenau sein könnte, hauptsächlich wegen unsachgemäßes Nussdrehmoment. “Mit PG”, sagte Maraziti, “beseitigen wir die Notwendigkeit von Drehmomentschlüssel und bekommen jedes Mal eine genaue Klemme.” Er richtet alle Werkzeuge und das Tracks -Werkzeugverschleiß und die Lebensdauer ein, damit die Ingenieure den Werkzeugweg eines Teils verwenden können, um genau vorherzusagen, wann ein Tool geändert werden muss. Noah Maraziti (links), Lead CNC -Maschinist bei Symmetrix Composite Tooling, entfernt ein Werkzeug und die Halterung der Halterung aus der Powrgrip -Einheit. Image mit freundlicher Genehmigung von Rego-Fix-Tool „Zuvor dauerte Cutters ungefähr eine Woche, vielleicht zwei“, sagte Maraziti. “Aber mit der PG bekommen wir bis zu vier Wochen pro Cutter. Das Lebensvolumen zu bekommen ist für uns riesig. Es ermöglicht es uns, genauere Schnitte aufrechtzuerhalten, ohne die Werkzeugdurchmesser und Werkzeuglängen jeden zweiten Tag zu ändern, da ein Werkzeug abgenutzt ist. Der Rego-Fix hilft in gewisser Weise damit, nur weil er das Werkzeug besser im Griff hat. Das Tool bekommt nicht so viel Verschleiß, daher ist es in viel weniger Zeit langweilig. ” Rego-Fix-Tool berichtet, dass dasDas PG Toolholding -System beruht auf Störungen zwischen Inhaber und Collet, um eine Klemmkraft zu erzeugen. Im Gegensatz zu anderen Klemmsystemen, die Wärme oder Hydraulik verwenden, um den Werkzeuginhaber zu erweitern Sekunden zum Drücken eines Werkzeugs oder zum Entfernen von einem Halter. Da das System keine Wärme verwendet, können Werkzeuge unmittelbar nach einem Werkzeugwechsel verwendet werden. John Alexion, Anlagenmanager bei Symmetrix Composite Tooling. für einen einzigen Teil für drei bis 10 Teile oder für die vollständige Produktion für eine begrenzte Verwendung (Direktwerkzeug) geplant sein Standort-Builds-Werkzeug-Tools sind genau gleich, da das Unternehmen alle Prozesse in jeder Einrichtung repliziert. „Wir haben in unseren Einrichtungen die Bearbeitung von fünf Achsen nicht nur in die Schach, sondern auch unseres C eingebaut Die Kosten von Ustomers “, sagte Alexion. „Ohne diese Bearbeitungsfähigkeit müssten alle Gestaltungsprozesse manuell durchgeführt und zu unseren Vorlaufzeiten erheblich erweitert werden. Während für unser Verbundwerkzeug immer fachmännisches Schleifen und Fertigstellen von Hand erforderlich ist, desto besser benötigen die Oberflächenfinish, die wir mit der CNC -Maschine erreichen, desto weniger Zeit für diese manuelle Arbeit benötigen. Aus diesem Grund ist das PG -Werkzeug so vorteilhaft. “ Es ist diese Verschmelzung von fortschrittlicher Fertigung und Handwerkskunst, mit der Symmetrix Composite Tooling sich vom Wettbewerb unterscheidet.

Chemieingenieure des Massachusetts Institut für Technologie Haben mit Einem Neuartigen -Polymerisationsverfahen ein Material Geschaffen, Das Stärker Als Stahl und So Lowt Wie Kunstoff ist und problemlos in morgen. Das Neue Material ist ein Zweidimensionales Polymer, Das sich im Gegensatz Zu Allen Anderen Polyrenen, Die Eindimensionale, Spaghettiartige Ketten Bilden, Selbst Zu Platten Zusackensetzt. BISHER Glaubten WISSENCaftler, Dass ES UNMöglich SEI, Polymere Zur bildung von 2d-platten zu Induzieren. Mithilfe eines neuartigen Polymerisationsprozesses, Chemieingenieure am Massachusetts Institute of Technology haben ein Material erzeugt, das stärker als Stahl ist und als Plastik als Plastik hergestellt und hergestellt werden kann und hergestellt werden kann und hergestellt werden kann und hergestellt werden kann und hergestellt werden kann, und hergestellt werden können. leicht in großen Mengen. Das neue Material ist ein zweidimensionales Polymer, das sich im Gegensatz zu allen anderen Polymeren, die eindimensionale Spaghettilike-Ketten bilden, sich selbst in Blätter einbauen. Bisher hatten Wissenschaftler geglaubt, dass es unmöglich sei, Polymere zu 2D -Blättern zu bilden. Ein solches Material könnte als leichte, langlebige Beschichtung oder als Baumaterial verwendet werden, sagte Michael Strano, Professor für Chemieingenieurwesen am MIT und Senior Autor der Studie. “Wir denken normalerweise nicht an Kunststoffe als etwas, mit dem Sie ein Gebäude unterstützen könnten, sondern mit diesem Material können Sie neue Dinge aktivieren”, sagte er. “Es hat sehr ungewöhnliche Eigenschaften und wir freuen uns sehr.” Die Forscher haben zwei Patente über den Prozess eingereicht, mit dem das Material erzeugt wird. MIT Postdoc Yuwen Zeng ist führender Autor der Studie. Das neue Material ist ein zweidimensionales Polymer, das sich in Blätter selbst einsetzt und als leichte, langlebige Beschichtung oder als Baustoff verwendet werden kann. Polymerfilm mit freundlicher Genehmigung der Forscher; Christine Daniloff, MIT -Polymere, zu denen alle Kunststoffe gehören, bestehen aus Ketten von Bausteinen, die als Monomere bezeichnet werden. Diese Ketten wachsen, indem sie Molekülen zu ihren Enden hinzufügen. Sobald sich die gebildete Form gebildet hat, können Polymere unter Verwendung von Injektionsformungen in dreidimensionale Objekte geformt werden. Polymerwissenschaftler haben sich lange angenommen, dass Polymere, wenn sie induziert werden könnten, zu einem zweidimensionalen Blech, extrem starke, leichte Materialien bilden sollten. Viele Jahrzehnte der Arbeit in diesem Bereich führten jedoch zu dem Schluss, dass es unmöglich war, solche Blätter zu schaffen. Ein Grund dafür war, dass das Material, wenn sich nur ein Monomer nach oben oder unten dreht, aus der Ebene eines wachsenden Blattes in drei Abmessungen ausgeht und die blechartige Struktur verloren geht. In der neuen Studie entwickelten Strano und seine Kollegen jedoch einen Polymerisationsprozess, der es ihnen ermöglicht, ein zweidimensionales Blatt namens Polyaramid zu erzeugen. Für Monomerbausteine ​​verwenden sie eine Verbindung namens Melamin, die einen Ring aus Kohlenstoff- und Stickstoffatomen enthält. Unter den richtigen Bedingungen können diese Monomere in zwei Dimensionen wachsen und Scheiben bilden. Diese Scheiben stapeln sich aufeinander, die durch Wasserstoffbrückenbindungen zwischen den Schichten zusammengehalten werden und die die Struktur sehr stabil und stark machen. “Anstatt ein Spaghettilike -Molekül zu machen, können wir eine schichtmolekulare Ebene herstellen, auf der wir Moleküle in zwei Dimensionen zusammenhängen”, sagte er. “Dieser Mechanismus erfolgt spontan in Lösung, und nachdem wir das Material synthetisiert haben, können wir leicht dünne Filme spinnen, die außerordentlich stark sind.” Da das Material selbst in Lösung in Lösung organisiert, kann es in großen Mengen hergestellt werden, indem sie einfach die Menge der Ausgangsmaterialien erhöht. Die Forscher zeigten, dass sie Oberflächen mit Filmen des Materials beschichten konnten, die sie 2DPA-1 bezeichnen. “Mit diesem Fortschritt”, sagte Strano, “haben wir planare Moleküle, die viel einfacher zu einem sehr starken, aber extrem dünnen Material zu gestalten sind.” Er und seine Schüler studieren ausführlicher, wie dieses bestimmte Polymer 2D -Blätter bilden kann, und experimentieren damit, sein molekulares Make -up zu ändern, um andere Arten neuer Materialien zu erstellen. – Anne Trafton, Massachusetts Institute of Technology

Traditionell Waren cnc-automatiSierungslösungen von Kundenspezifisch und Einmalig. Obwohl es Verlockend seein kann, Ein auf Eine anwendung zuugeschnittenes Ergebnis Zu Vers, Kann es die Wahl der Richtigen in Robotik für Robotik für die Zerspanungsindustrie Sehr Schwierig und Risikofahrermaschinen. Sterbe entwickle von Technologie und fähigkitzen in verbindung mit der zunehmenden akzeptanz der automatikissierung häufig bessere alternative auf die markt gebracht öfter und die Offocncinten-Ein- und Aussöwen-Ein- und Off-Off-Off-Cnccelte-Standard-Sterms-Standard. Obwohl vielversprechend ein auf eine Anwendung maßgeschneidertes Ergebnis vergleichbar sein kann, kann dies auch die Auswahl der richtigen Investitionen in die Robotik für die Bearbeitungsbranche sehr schwierig und riskant machen. Die Entwicklung von Technologie und Fähigkeiten in Verbindung mit einer zunehmenden Akzeptanz der Automatisierung hat eine häufig bessere Alternative zum Markt gebracht: das standardisierte Robotersystem (für CNC-Maschine). Diese standardisierten Lösungen ermöglichen es Ladenbesitzern, friedlich zu schlafen und zu wissen . Hauptsächlich investieren Maschinenladen in standardisierte Lösungen, um acht wichtige Vorteile zu nutzen. Ausrüstung Make: Robojob-USA-Ausrüstung Modell: Turn-Assist 200i CNC-Maschine Made: Haas Automation Inc. CNC-Maschinenmodell: ST-20SS CNC-Maschinenmodell Jahr: 2012 Schicht pro Tag: Ein Schicht pro Woche: Fünf Produktivitätserhöhung: 42% ununterbrochen ununterbrochen Produktionszeit: 13 Stunden Gesamtzahl erzeugt: 130 1. Ein reduzierter Zeitplan von der Bestellung bis zu Teilen. Eine speziell gebaute Maschine ist im Allgemeinen bereit, sofort mit Ihrem CNC-Werkzeugmaschinen-Werkzeug „Partner“ zu „Partner“ und sich dem Aufwand bei der Erzeugung von Teilen und der Erweiterung der Kapazität anschließen. Diese Systeme haben ein sehr kurzes Setup -Fenster und benötigen üblicherweise nur wenig bis gar keine Entwicklung. Dies sorgt für eine sofortigere Verwirklichung des Nutzens, insbesondere wenn die meisten Bearbeitungsvorgänge mit Arbeitsplätzen gefüllt sind und das Personal nicht übernimmt. 2. Niedriges Risiko. Da ein Standardsystem in der Regel von Ingenieuren mit Bearbeitungserfahrung auf CNC -Maschinenanwendungen aufgebaut ist, ist die Wahrscheinlichkeit einer sofort erfolgreichen Integration viel höher. Paar, das mit dem Fachwissen durch regelmäßigen Einsatz des gleichen Designs vor Ort gewonnen wurde, und Sie haben eine Lösung, die die potenziellen Geister selbst der am besten geeigneten und geplanten benutzerdefinierten Lösungen weitgehend beseitigt hat. 3. Erhöhte Effizienz. Die Standardisierung Ihrer Methoden und Tools für Maschinenwerkzeuge hindert Ihr Produktionsteam davon ab, Zeit zu verschwenden. Warum Maschinisten jedes Mal neue Roboterprogramme schreiben, wenn sie einen Job für einfaches Auswählen und Platzieren von Teilen machen? 4. Erhöhte Produktivität (Maschinenaufteilung). Die Betreiber werden nicht nur genau wissen, was zu tun ist, wenn sie mit einem Job beginnen – auch Roboter. Bei der Anpassung kommt es zu Verzögerungen. Ermöglichen Sie standardisierte Roboterlösungen in die Nacht mit minimaler Weise, wenn eine Operatorintervention. 5. Glättere Kommunikation. Mit standardisierten Lösungen werden die Begriffe, Phrasen und Beschreibungen, die in einer Werkstatt verwendet werden, von allen im Produktionsteam leicht verstanden. Setzen Sie allen unnötigen technischen Jargon- und proprietären Programmieranforderungen ein Ende, die jedes Mal, wenn ein Job eingeführt wird, gelernt und neu gelernt werden müssen. 6. Hohe Kapitalrendite. Es ist nicht zu leugnen, dass qualifizierte Arbeitnehmer in CNC Machine Shops mangeln. Die standardisierte Robotik in einer Werkstatt führt zu einem höheren ROI, da es einfacher und schneller ist, ein Team zu trainieren. Bei einem erfahrenen Roboterintegrator sollte die Einführung standardisierter Automatisierung vollständig nahtlos sein. 7. Erhöhte Rentabilität. Zweifellos haben die Vorteile, die bereits umrissen wurden, eine erhöhte Rentabilität in einer Maschinenwerkstatt. 8. Sicherheit. Standardsysteme bedeuten strengere Tests und Dokumentation für einen sicheren Betrieb, da ein viel höherer Anreiz besteht, um sicherzustellen, dass die Sicherheit eingebaut wird, wenn täglich große Mengen derselben Maschine gebaut und eingesetzt werden. Benutzerdefinierte Lösungen können eine Sicherheitsbewertung haben, aber ohne reale und wiederholte Felderfahrung ist es einfach eine theoretische Sicherheitsprojektion. Um ein Video dieser Roboterautomatisierung anzuzeigen, besuchen Sie: cteplus.delivr.com/2rbtr

Für Bearbeitungsvorgänge, Beien Die äderung Konstant ist, Können Altzweck-SchaftFrärer Einen Wert Haben, der Ihr Tatsädeillichen Kosten Weit. Wie der Name Schon Sagt, Sind Diesie Schaftfräser Nick für Bestmimmte Schneidanwendung Oder ein Bestimmtes Material Ausgelegt. Stattdessen Sind Sie Werktzeuge, die für die Misten-Standardbearbeitungsaufgaben Verwendet Werden Können. Für Bearbeitungsvorgänge, bei denen Veränderungen eine konstante, allgemeine Endmühle sind, kann ein Wert haben, der ihre tatsächlichen Kosten weit übertrifft. Wie der Name schon sagt, sind diese Endmills nicht für eine bestimmte Schneidanwendung oder ein bestimmtes Material ausgelegt. Stattdessen sind es Tools, die für die meisten Standard -Bearbeitungsjobs verwendet werden können. “Ich sehe eine allgemeine Mühle als einstellbarer Schraubenschlüssel von Schneidwerkzeugen”, sagte Dan Doiron, der Produktmanager von Exuge-Franken USA, Hersteller von Werkzeugen in West Boylston, Massachusetts, Milling-Produktmanager. “Der verstellbare Schraubenschlüssel kann sich an viele Schraubengrößen bequem und schnell an der Stelle anpassen.” In ähnlicher Weise sagte er, dass allgemeine Endmühlen die Vielseitigkeit in Geschäften, in denen Rush-Jobs häufig auftauchen, die Vielseitigkeit liefern, und es gibt keine Zeit, um festzustellen, ob das genaue Tool für jedes Material zur Verfügung steht, das bearbeitet werden muss. Aus diesem Grund müssen diese Endmühlen in der Lage sein, die meisten Materialien zu bearbeiten, von Aluminium bis hin zu gehärteten Stählen. Das V7 Plus bietet eine gute Leistung in einer Vielzahl von Materialien. Das Bild mit freundlicher Genehmigung von YG-1 Tool (USA), das für die Anforderungen an schnell verändernde, sich schnell verändernde Bearbeitungsumgebungen entwickelt wurde, sagte Doiron, eine allgemeine Mühle wird „Sie schnell und effizient zum Laufen bringen, ohne die Bank zu brechen“. Eine andere Option Eine Alternative zu einem allgemeinen Endmill ist ein Hochleistungswerkzeug. “Wenn Sie den richtigen Teil mit der richtigen Maschine und dem richtigen Programm haben, funktioniert ein Hochleistungs-Tool besser als ein Allgemeinzweck (eines)”, sagte Yair Bruhis, Global Industry Project Manager bei YG-1 Tool (USA). Co. in Vernon Hills, Illinois. Im Gegensatz zu Endmills im Allgemeinen, sagte er, lauten Hochleistungswerkzeuge normalerweise auf bestimmte Anwendungen. Beispielsweise kann ein Hochleistungs-Endmill so ausgelegt sein, dass Titan in einer Hochgeschwindigkeitsbearbeitungsanwendung geschnitten wird. Während ein benutzerdefiniertes oder spezielles Endmill normalerweise ein Hochleistungswerkzeug ist, wies Bruhis darauf hin, dass sowohl Endmills mit allgemeiner und leistungsstarker Leistung entweder außerhalb des Schreibens oder benutzerdefinierten Werkzeuge sein können. Er stellte fest, dass ein benutzerdefiniertes Hochleistungswerkzeug manchmal von Grund auf neu gestaltet ist, um die Anforderungen einer bestimmten Anwendung zu erfüllen. Dies würde jedoch normalerweise nicht getan werden, um ein benutzerdefiniertes allgemeines Tool zu erstellen. “Normalerweise”, sagte er, “ändern Sie nur einen allgemeinen Purpose und nennen es ein besonderes.” Wichtige Merkmale Bruhis sagten, dass diejenigen, die die Konstruktionen typischer allgemeiner und leistungsstarker Endmühlen vergleichen, signifikante Unterschiede in den Flöten in den Werkzeugen feststellen werden. Zum einen, sagte er, haben allgemeine Endmühlen normalerweise zwei bis vier Flöten, während Hochleistungswerkzeuge wahrscheinlich mindestens fünf und möglicherweise bis zu 12 Flöten haben werden. Darüber hinaus stellte er fest, dass Hochleistungs-Endmühlen ungleiche Index- und variable Helixwinkel aufweisen, um die Vibration zu minimieren. Während alle Flöten auf General-Purple-Endmills Helixwinkel von etwa 30 Grad haben, könnte ein Hochleistungswerkzeug ein paar Flöten mit 37-Grad-Helix-Winkeln und ein Paar mit 35-Grad-Helix-Winkel haben, sagte er. Eine Ausnahme von dieser Regel ist jedoch die erstklassige VAR von Emaut-Franken. Doiron wurde als Mehrzweck-Endmill in Rechnung gestellt und sagte, dass erstklassige VAR-Features Flöten mit variablen Helixwinkeln, die eine signifikante Schwingungsdämpfung bieten. Andere Merkmale, die im Allgemeinen Hochleistungs-Endmühlen von allgemeinen Alternativen unterscheiden, sind Sonderbeschichtungen und Kantenvorbereitung. In Bezug auf Beschichtungen sagte Bruhis, dass allgemeine Endmühlen normalerweise gemeinsame Beschichtungen wie Altin und Ticn haben, während Hochleistungswerkzeuge möglicherweise eine spezielle Beschichtung wie Tialsin oder Alcrn erhalten. In Bezug auf Größenoptionen bieten allgemeine Endmühlen in der Regel mehr als ihre leistungsstarken Gegenstücke. Er sagte MM (1/4 “).” Wenn Sie also über sehr kleine Werkzeuge sprechen “, sagte Bruhis: Ein weiterer wichtiger Vorteil von Endmills im Allgemeinen sind ihre relativ geringen Kosten.Doiron sagte: “Es sind normalerweise die Kosten für das Werkzeug, die sich auf die allgemeine Mühle auswirken.” Bruhis sagte, dass die Preise für Endmühlen der Allgemeinen in der Regel 20 bis 40% niedriger sind als Hochleistungswerkzeuge. Und Doiron stellte fest, dass die Vielseitigkeit von Endmills im Allgemeinen auf eine andere Weise Geld spart, da Benutzer weniger Endmill-Typen in ihren Toolkripten benötigen, um eine Vielzahl von Jobs zu erledigen. Bruhis sieht jedoch immer mehr Geschäfte von allgemeiner Prämie zu Hochleistungs-Endmühlen, da der Preis für Werkzeuge nur 3% bis 5% der gesamten Herstellungskosten beträgt, sowie der Rückgangspreis einiger Hochleistungswerkzeuge. Als Beispiel verweist er, um die V7 plus Endmill des YG-1-Tools zu fordern. Top-geschnittene VAR-Mehrzweck-Endmills verfügen über Flöte- und Profilgeometrien, die für eine lange Lebensdauer und gute Leistung sowohl in der Schräg- als auch in der Fertigstellung optimiert sind. Image mit freundlicher Genehmigung von Emuge-Franken USA wurde vor etwa fünf Jahren als Hochleistungswerkzeug eingeführt. Der V7-Plus „wird aufgrund seines niedrigeren Preis und (materiellen) Vielseitigkeit mehr zu einem allgemeinen Instrument.“ Performance-Überlegungen Doiron sagte, ein Grund, warum Endmills im Allgemeinen weniger als ihre Hochleistungs-Gegenstücke kosten, ist, dass sie normalerweise nur eine „Mitteltöner“ -Kektor-Werkzeuggeometrie anbieten. “Je komplizierter die Geometrie wird”, sagte er, “desto teurer ist es, zu kreieren und zu mahlen.” Natürlich misst die Leistung eines kostengünstigeren Designs nicht zu einem teureren Tool, sagte Matt Goss, Anwendungsingenieur bei Greenleaf Corp., einem Werkzeugmacher in Saegertown, Pennsylvania. Ein allgemeines Tool “wird nicht auf diesen Operationen ausgerichtet sein, wie es ein spezielles Werkzeug sein könnte”, sagte er, “aber es bietet ein Mittel, um einen Job zu erledigen.” In einem Geschäft, in dem normalerweise fünfköpfige Bestellungen behandelt werden, ist das Bedürfnis nach einem speziellen Werkzeug, das die Kreislaufzeiten verkürzt, möglicherweise nicht so groß wie in einem Geschäft, in dem es sich um viel höhere Bestellbände handelt, sagte Goss. Mit zunehmendem Produktionsvolumina werden jedoch die Vorteile der Optimierung eines Prozesses zur Steigerung des Durchsatzes-und eine Möglichkeit, dies zu tun, darin, ein Tool zu verwenden, das für diesen bestimmten Prozess und nicht für einen allgemeinen Endmill ausgelegt ist. Selbst in einigen Produktionsumgebungen mit niedrigem Volumen sagte er, dass es sinnvoll sein könnte, sich für einen speziellen Endmill zu entscheiden. “Wenn der Laden eine hohe Mischung aus Teilen sieht, die alle gleiche Materialtypen oder die gleiche Geometrie sind, kann ich sehen, wo sie ein spezielles Werkzeug für diesen spezifischen Materialtyp haben können” oder Geometrie, sagte Goss. “Das würde ihnen helfen, ihre Bearbeitungseffizienz für jeden Job zu erhöhen, und dann könnten sie ihre Fähigkeit erhöhen, mehr Arbeit desselben Typs zu übernehmen.” Im Gegensatz zu Endmills im Allgemeinen sind laut Doiron spezielle Endmills speziell für die neuesten Werkzeugmaschinen (häufig fünf Achsen) sowie für fortschrittliche Fräsenstrategien entwickelt, die von moderner CAM-Software angeboten werden. Läden, denen es nicht aktuell ist, können mit allgemeinen Endmills besser gehen. Selbst in Fällen, in denen spezielle Endmills eine angemessene Wahl sind, kann er Kunden manchmal die Kosten für den Kauf der Tools ersparen, indem er eine Änderung der Bearbeitungsstrategie vorschlägt, die die Tür für die Verwendung von Endmühlen für allgemeine Zwecke öffnet. Greenleafs 360-Flute-Carbid-Endmühlen mit vier Fluten sind für Anwendungen ausgelegt, die starke Materialentfernungsraten erfordern. Image mit freundlicher Genehmigung von Greenleaf jedoch: „Bei der Behandlung bestimmter Materialien und dem Versuch, die Effizienz des Werkzeugs zusammen mit Zyklus (Zeit-) Reduzierungen zu erhöhen“, sagte Doiron: „Ein spezielles Tool ist erforderlich, um Gewinne zu erzielen.“ In einigen Situationen kann die beste Option in einigen Situationen sein, beide zu verwenden, um beide zu verwenden, sondern auch die beste Option, beides zu verwenden. Betrachten Sie einen Fall, in dem ein Geschäft einen zweiteiligen Prototyp erstellen muss, um einen Job zu bieten. Doiron wies darauf hin, dass der Laden möglicherweise nicht teure Endmills opfern möchte, um einen Prototyp für einen Job zu erstellen, den der Laden möglicherweise nicht bekommt, damit es sich für eine allgemeine Endmill entscheiden kann, um den Prototyp zu maschinen. Nehmen wir nun an, der Laden bekommt den Job, der 500 Stücke herstellt. Aber die allgemeine Mühle, die den Prototyp geschnitten hat, kann aufgrund von Teilmerkmalen im Prozess ein Geschwätz erzeugt haben, was zu einer ziemlich langen Zykluszeit führt. Wenn sich die anstehende Aufgabe an der Produktion ändert, wird „die Einführung eines spezifischeren Schneidwerkzeugs für das Material der Game Changer sein“, sagte Doiron. Zum Beispiel könnte der Laden zu einem „Corncob“ -Renkenschneider, einem speziellen Schruppen, wechselnWerkzeug mit einer dichten, spiralförmigen Netzfläche. Er sagte, dieses Werkzeug könne die problematische Schwingung beseitigen, die bei der Bearbeitung des Prototyps aufgetreten ist, und auch mehr Material in jedem Durchgang entfernen. Neben der Ergänzung der allgemeinen Endmühlen mit Hochleistungswerkzeugen in einigen Fällen können Geschäfte jetzt für allgemeine Tools entscheiden, die dank zusätzlicher Flöten eine bessere Leistung bieten. Während die traditionelle Generalmühle auf vier Flöten begrenzt war, stellte Doiron fest, dass einige Stile jetzt fünf, sechs und sogar sieben Flöten enthalten. “Dieser Trend der Anzahl höherer Flöten basiert auf Werkzeugwege, die von CAD/CAM -Lieferanten entwickelt wurden, die große axiale Schnitttiefen mit leichten Radialpässen fördern”, sagte er. “Wir als Hersteller von Schneidwerkzeugen entwickeln Tools, um das Konzept zu unterstützen.”

Von Datanomix Inc. von Datanomix Inc. David Packard Co. ist eine Full-Service-Bearbeitungsanlage in Oxford, Massachusetts, mit über 30 Jahren Erfahrung im CNC-Fräsen und Drehen von Metallteilen bei einem 4,645 Quadratmeter großen (50.000 Quadratfuß) (50.000 Quadratmeter. -ft.) Fabrik. DPC hat tiefgreifende Beziehungen zu einer Vielzahl von Kunden in den Bereichen Medizin, Verteidigung, Schusswaffen, Glasfaser, Telekommunikations- und Handelsbranche. Wenn Sie in dieser Saison an einem Baseballspiel teilnehmen, können Sie mit Komponenten des Unternehmens auf einem Sitz sitzen. Außerdem wurde DPC im Jahr 2020 angezapft, um den Bau von Tausenden von Teilen für Defibrillatoren und Beatmungsgeräte zu unterstützen. Um mit der Nachfrage Schritt zu halten, verwaltet das Unternehmen zwei voll besetzte Schichten mit unbeaufsichtigten Laufzeit über Nacht. Vor zwei Jahren stand die DPC vor neuen Herausforderungen, da die pandemischen Lieferanten unter Druck gesetzten Komponenten, unvorhergesehene Anforderungen von Kunden zu erfüllen. “2020 war ein Rekordjahr für das Unternehmen mit einem Wachstum von 20% auf der Spitze, mehr als die Vorjahre”, sagte Operations Manager Tom Vinal. Er führt den Erfolg einer Nachfrage von medizinischen Kunden auf einen Anstieg der Nachfrage zurück. Während ihres täglichen Meetings diskutieren Tom Vinal (links), Operations Manager bei DPC, und Matt Dipietro (rechts), Präsident und Eigentümer von DPC, Fabrikpläne, an denen DataNomix beteiligt ist. Mit freundlicher Genehmigung von David Packard “Während einige Kunden mit Abschaltungen konfrontiert waren, konnten andere nicht genug produzieren, um eine neue Nachfrage der Regierung zu befriedigen”, sagte Vinal. “Packard war gut positioniert, mit einer Vielzahl von Kunden und Branchen, die das Wachstum durch die Turbulenzen förderten und auf der anderen Seite noch stärker herausgestellt wurden.” Der Eigentümer und Präsident Matt Dipietro sieht neue Schwanzwinde auf dem Markt und plant Wachstum, wobei die kreativen Dimensionen, einschließlich körperlicher Expansionen und potenziellen Akquisitionsstrategien, sorgfältig in Betracht gezogen werden. Das Unternehmen hat sich an die Stadt gewandt, um die Einrichtungen zu erweitern, aber es ist ein langer Prozess. DPC mangelt es an Platz für neue Maschinen und sucht nach Wegen, um mehr aus der vorhandenen Fabrik herauszuholen. Ein wichtiger Teil ist die Integration der Technologie, um eine höhere Produktivität zu steigern. “Ich weiß, dass wir 20% der zusätzlichen Kapazität von unserer bestehenden Basis freischalten können, um den Zustrom neuer Unternehmen zu füllen, während wir Pläne zur Ausweitung unserer Einrichtungen einrichten”, sagte er. „Wir müssen die Art und Weise ändern, wie wir über die Führung des Geschäfts und darüber nachdenken, wie wir Technologie in unsere Managementphilosophie integrieren. Es ist nicht mehr optional. ” Während eines Besuchs in der Fabrikfußboden eines Geschäftspartners wurden Vinal und Dipietro nach einer halben Stunde Demonstration von Datanomix Inc. in die Software eingeführt, um das Datanomix-Team zu treffen. Als dieses Treffen endete, wusste Dipietro, dass er die Software wollte. Die Installation bei DPC dauerte einige Stunden. Der größte Teil des Aufwands beinhaltete die Netzwerkkonnektivität und das Einstellen von IP -Adressen für Controller für den Datenzugriff. Am nächsten Morgen hatte das Unternehmen über die Benutzeroberfläche von Datanomix vollen Zugriff auf Live -Produktionsdaten. TV -Monitore wurden an Fabrikmauern und in der Cafeteria montiert. Ob Menschen arbeiteten oder in der Pause, sie wussten genau, wo sich jeder Job auf dem Boden befand und wie jeder Job im Vergleich zu erwarteten Benchmarks leistete. Nach einer Stunde Training war das Team weg und rannte. In der Überlegung, wo DPC vor der Verwendung von Datanomix-Software vorliegt, heben Unternehmensführer starke Unterschiede im Informationsfluss, die Geschwindigkeit der Root-Cause-Analyse, die Messung der wichtigsten Leistungsindikatoren und die Gesamtproduktivität nicht nur der Betreiber, sondern des gesamten Führungsteams hervor. Nach der Implementierung der Datanomix -Software gab es “eine kombinierte Zunahme der Fabrikausgabe um 15%”, sagte Dipietro. Eingeschlossene Vorteile: Ein Fabrikvisualisierungs- und Benachrichtigungssystem. Die Informationen trennen sich zwischen dem Fabrikboden und den Büros, die sich auf separaten Böden befinden, eliminiert, da jeder in der Firma die Fabrik auf Monitoren und intelligenten Geräten sichtbar ließ. Maschinenexperten, die im zweiten Stock stationiert waren, reagierten in Sekundenschnelle auf eine maschinelle Situation, als es in der Vergangenheit einige Stunden hätte dauern können. Die gewonnene Produktivität war signifikant. Production Intelligence Reporting. Die Software ersetzt 15 wöchentliche Berichtsübungen durch eine einzige Anwendung. Daten mussten nicht mehr zusammengestellt werden. Die Antworten waren in einem Morgenbericht erhältlich und durch einen Blick auf Fernseher auf dem Boden. Es wurde viel Zeit gerettet. Eine Verschiebung des Verwaltungsmodells. Die Verlagerung auf prädiktive Interventionen half dabei, die Arbeitsplätze in der Fabrik auf dem Laufenden zu halten. “Wir können aufkommende Muster in den Datanomix -Informationen sehen, die uns anzeigen, dass ein Job in Gefahr ist”sagte. „Und wir sprechen jetzt proaktiv es an, anstatt darauf zu warten, dass die Dinge passieren, und den Betreiber benachrichtigen oder um Hilfe bitten. Senior -Maschinisten auf dem Boden arbeiten mit anderen zusammen, um ihnen zu helfen, ihre Arbeit auf Liefertermine und Qualitätsziele festzuhalten. “ Weitere Informationen zu Datanomix Inc. in Nashua, New Hampshire, rufen Sie 866-488-4369 an oder unter www.datanomix.io.

Mine Zerspanungskarriere begann in Dermaschinenwerkstatt, die ich mit Meinem Vater Begonnen Habe. Unsten Werkzugmaschinen Waren Alte Manuelle Maschinen aus Den 1940er und 1950er Jahren. Als unger Geschäft Wuchs, Kauften Wir CNC-Werkzugmaschinen, Weil Die Bestellmengen Stiegen und Maschinisten Schwer Zu Funde Waren.my Bearbeitungskarriere begann in der Maschinenwerkstatt, die ich mit meinem Vater begann. Unsere ersten Werkzeugmaschinen waren alte manuelle Maschinen aus den 1940er und 1950er Jahren. Als unser Geschäft wuchs, kauften wir CNC -Werkzeugmaschinen, da die Bestellmengen zunahm und die Maschinisten immer schwer zu finden waren. Als die CNC -Maschinen problematisch wurden, diskutierten wir über den Wiederaufbau einiger von ihnen. Aber die Kosten für einen guten Wiederaufbau waren fast so viel wie eine neue Maschine, also betrachteten wir Maschinen als verfügbar. Mein Karriereweg änderte sich im Jahr 2005, als ich einen Job als Fertigungsingenieur mit einem Automobilhersteller annahm. Es hatte 1.200 Werkzeugmaschinen in der Anlage, in der ich arbeitete. Wir haben drei Schichten pro Tag für sieben Tage die Woche durchgeführt und in meinem ersten Jahr 2,5 Millionen Einheiten geschickt. Werkzeugmaschinen wurden ständig in der Einrichtung betrieben. Überraschenderweise waren viele dieser Maschinen alt. Die meisten CNC -Drehzentren waren über 20 Jahre alt, was bedeutete, dass sie in ihrem Leben mehr als 6,5 Millionen Teile verarbeitet hatten. Erstaunlicherweise konnten die Zentren immer noch 0,01 mm (0,0004 “) Toleranzen halten und während 24 Stunden am Tag sehr feine Oberflächenveranstaltungen produzieren. Ich erfuhr, dass das Unternehmen einen Maschinenaufbau nicht weit vom Hauptwerk entfernt betrieben hatte. In diesem Laden,, in diesem Laden,,,,, Die Arbeiter würden die wichtigsten Ausrüstungsstücke abreißen und wieder aufbauen. Es schien seltsam, dass ein Werk, das Teil der größten Automobilfirma der Welt war, weiterhin alte Maschinen verwenden würde. Warum nicht neu kaufen? Fertigung. Sie waren ungefähr so ​​groß wie ein Wohnungskühlschrank und hatten winzige funktionierende Umschläge, um die Effizienz in der Fabrik zu verbessern. Diese Drehungen wurden nicht mehr hergestellt, so Ändern des Zelllayouts aus einem bewährten Design, das unerwünscht war. Wiederaufbau war die einzige Option. Diese kompakten Drehstoffe wurden so geschätzt, dass wir mit den gebrauchten Gebrauchtwagen von anderen Herstellern gekauft haben s und startete ein Rotationsprogramm. Gebrauchte Drehmaschinen würden gekauft, in unseren Laden gebracht und wieder aufgebaut. Nachdem wir eine Maschine wieder aufgebaut hatten, zogen wir eine abgenutzte von der Linie und fielen in die wieder aufgebaute Maschine. Dann haben wir den Prozess erneut initiiert. Die Maschinenrotation war Teil unseres gesamten produktiven Wartungsprogramms. Die Standardisierung hat auch unsere Entscheidung zum Wiederaufbau als zu kaufen. Unterschiedliche Maschinen erfordert Umschulungsbetreiber und Wartungspersonal. Da die Maschinen, Werkzeuge und Steuerungen im gesamten Werk gleich blieben, konnten wir die Arbeiter leicht von einer Linie in eine andere verschieben, damit wir die Bediener besser nutzen können. Unser Rebuild -Shop war auch ein Lehrort. Neue Wartungstechniker verbringen Zeit im Rebuild Shop, wo sie die Maschinen und Steuerelemente lernen konnten. Das Training auf diese Weise ermöglichte es ihnen, buchstäblich eine Maschine von innen und außen zu lernen. Als die Maschinen, die selten waren, fehlerhafte Funktionen, wurde die Fehlerbehebung verkürzt. Der Kauf neuer Maschinen hätte auch unser Bestand an Ersatzteilen verletzt. Wir haben viele kritische Teile in unserem Inventar aufbewahrt, was auf erhebliche Menge von Dollars, die in den Regalen des Werkzeugraums gespeichert waren, übertragen wurden. Der Kauf neuer Maschinen hätte zusätzliches Bestand für Ersatzteile benötigt. Durch den Wiederaufbau von Maschinen konnten wir das Bestandsgrad aufrechterhalten. Und bei der knappen Gelegenheit, als wir einen Teil brauchten, der sich nicht im Werkzeugzimmer befand, hatte der Umbaugeschäft normalerweise ein Ersatz, das verwendet werden konnte. Die Lieferung einer benutzerdefinierten Maschine kann ab dem Zeitpunkt, an dem die Bestellung eingegeben wird, über ein Jahr dauern. Um unsere Fähigkeit zu verbessern, eine Linie zu starten oder eine Linie von einem Produkt zum anderen zu ändern, haben wir verschiedene Arten von Spezialmaschinen umgebaut. Wenn eine Linie heruntergefahren wurde, gingen die alten Maschinen zum Wiederaufbaugeschäft und wurden neu konfiguriert, damit wir abgenutzte Maschinen in den anderen Linien ersetzen oder umgebaute Maschinen verwenden konnten, um eine andere Linie zu erstellen, wodurch die Kosten und die Vorlaufzeiten gesenkt werden. Der Wiederaufbau hat offensichtliche Vorteile, aber wie sieht ein guter Wiederaufbau aus? Es ist mehr als eine Druckwäsche und eine Lackierung. Die vollständige Demontage einer Maschine ist der erste Schritt. Die Inspektion der einzelnen Komponenten ist so wie es ist erforderlichEs ist unmöglich, abgenutzte oder beschädigte Teile zu finden, es sei denn, jedes Stück wird untersucht. Alle Teile werden überprüft und beschädigte Komponenten werden ersetzt oder repariert und für Farbe vorbereitet. Elektrische Komponenten werden ebenfalls inspiziert und ersetzt. Bei unseren Drehstäben wurden die Spindelmotoren und Servos ohne Frage ersetzt oder wieder aufgebaut. Wir fanden oft lose Stecker und andere Probleme, die sich zu Problemen hätten. Manchmal haben wir elektrische Komponenten aufgerüstet, die Probleme zu finden waren oder kenne. Die Kontrollen wurden gelegentlich ersetzt, aber nicht oft. Wenn sie ersetzt wurden, verwendeten wir dasselbe Modell mit den gleichen Funktionen, sodass die Betreiber und Wartungstechniker keine neue Kontrolle lernen mussten. Spindeln wurden immer in spezielle Geschäfte verschickt, um sicherzustellen, dass die Spindelleistung nach dem Wiederaufbau der ursprünglichen Ausrüstungsherstellerspezifikation oder besser traf. Andernfalls hätten wir nacharrement keine engen Toleranzen und feinen Oberflächen erreichen können. Ballsummenge und Kupplungen wurden ausnahmslos durch neue ersetzt. Obwohl Ballschrauben überarbeitet werden können, haben wir uns entschieden, neue zu kaufen, da es keine erheblichen Einsparungen gab. Ebenso können lineare Führungswege repariert werden, aber wir haben uns immer für neue entschieden, um die mit dem Ausfall dieser kritischen Komponente verbundenen Risiken zu verringern. Fabriken wie unsere sind hart für Werkzeugmaschinen. Abstürze sind üblich, Gabelstapler boppen gelegentlich Maschinen und die Werkzeuge werden auf Wegabdeckungen fallen gelassen. Vor dem Malen wurde das Blech geglättet und zur Reparatur von Wayabdeckungen geschickt. Sobald die Körperarbeiten abgeschlossen waren, würden das Blech und der Körper einer Maschine mit einer harten Epoxidfarbe bemalt, um die Maschine vor Korrosion zu schützen und die Geräte wieder gut aussehen zu lassen. Nach der Montage wurde eine Maschine durch ihre Schritte gestellt und gründlich getestet. Da diese Maschinen für bestimmte Teile verwendet wurden, führten wir einen Abfluss mit denselben Werkzeugen und Programmen durch, die in der Linie verwendet würden, und statistische Analysen wurden verwendet, um die Fähigkeiten zu bestätigen, bevor eine Maschine in der Leitung installiert wurde. Unser Wiederaufbauprogramm war erfolgreich und sparte dem Unternehmen Millionen von Dollar. In der Automobilanlage hatten wir einen gut entwickelten Herstellungsprozess, der die Anstrengungen rechtfertigte, und es machte wirtschaftlich sinnvoll, Maschinen wieder aufzubauen. Der Wiederaufbau ist auch sinnvoll, wenn Maschinen hochspezialisiert, sehr groß oder nicht mehr verfügbar sind. Jedes Szenario ist anders und jedes Unternehmen muss seine Situation bewerten. Aber ein guter Umbau bietet eine Maschine, die wie neu funktioniert.

Kanadische Hersteller in Edmonton, Alberta, und Cambridge, Ontario, Konnen Die Neuesten Automatisierungsfähigen Maschinen, Künstliche Intelligenz und Industrie 4.0-technologiesoftware von Mazak Canada Sehen. Aufbiden Veranstaltungen der Offenen tür Präsentierte Mazak Sein Fertligungs-in-In-Teil-Produktuktionskonzept und Seine Fortschnitten Industrie Industrie-4,0-Technologies Sowie Cnc-Stuerung, Die Kühlstlich-Intelligenz (Ki), Krünstlich-Intelligenz (Ki), Krünstlich-Intelligenz (Ki), Krünstloiche, (Kinture-Canadie-Canadianger-Canada-Techtzu-Canadenz, (kinc-steuerungen und Cambridge, Ontario, durften die neuesten Maschinen, künstliche Intelligenz und Branchen-Technologie-Software aus Mazak Canada in der neuesten Automatisierungsmaschinen, künstlichen Intelligenz und Branchen-Technologie sehen. Bei beiden Open House -Veranstaltungen präsentierte Mazak seine Tätigkeit in einem Teil der Produktionskonzept und der Advanced Industry 4.0 -Technologie -Software sowie CNC -Steuerelemente, die künstliche Intelligenz (AI) verwenden. Das in einem Konzept durchgeführte Konzept enthält alle Prozesse aus den Rohstoffeingaben durch die endgültige Bearbeitung in nur einer Maschine. Das Konzept bietet Herstellern maximale Produktivität, reduziert die Vorlaufzeiten der Produktion, verbessert die Genauigkeit und senkt die Betriebskosten. Nach Ansicht des qualifizierten Arbeitsmangels präsentierte Mazak Automation-fähige Multitasking-Maschinen. Diese Maschinen umfassten den Integrex I-300 Advanced Multi-Tasking-Maschine, der zweite Spindeln für die in einer Teileverarbeitung durchgeführt hat, und arbeitet für die Minimierung von Armaturen, Werkzeugen, Handhabungen und Nicht-Schnittzeiten und die Multi-Tasking-Maschine mit Integrex J-200s mit Ein integraler Spindel/Motor-Spindelstock für Hochleistungs- und Hochgeschwindigkeits-Schneiden und zwei Drehspindeln und Fräser-Spindel-produzierte Stahlflaschenöffner sowie die 2-My-2-Achsen-Maschine von QT-EZ präsentierten Mahlen und Y-Achse außerhalb der Centerline-Fähigkeit. Hersteller sehen die Mazak -Technologie in Edmonton, Top und Cambridge. Beide Standorte zeigten sich Turn-Center, darunter das Quick Rurn 450my CNC-Drehzentrum mit Multitasking-Funktionen, die Mahlen und das gleiche Einstellungsumfang durchführen, und es wurde nachgewiesen, dass starkes Rauen, Bohrungen, Bohrungen und Fäden ausgeführt werden. In Cambridge zeigte Mazak sein HQR-200m-Twin-Spindel-Twin-Turret-Drehzentrum mit zwei Hochleistungsspindeln zusammen mit oberen und unteren Türmen, die die nicht in einem Teil verarbeitete Unbeschaffung erleichtern, während die Aluminium-Trophäen geschnitten wurde. Ebenfalls in Edmonton und Cambridge gezeigt, war das vertikale Bearbeitungszentrum der Variaxis C-600, das für einige Geschäfte als „erster Schritt“ in die 5-Achsen-Bearbeitung angesehen wird, die benutzerfreundliche und kompakte mit einem Neigungstisch. Das Unternehmen präsentierte auch sein VC-EZ 20 3-Achse-VMC mit Mazaks Mazatrol Smoothez CNC, das zwei 800-MHz-Prozessoren bietet Code. Mazak wurde mit der Analyse der AI und der Smart -Überwachung mit ihrer ax. Smooth Monitor AX und Smooth CAM AI. AX -Monitore der glatten Überwachung, verbindet und analysiert die Leistung nicht nur Mazak -Maschinen, sondern auch alle Maschinen in der Fabrik auf höhere Produktivität und Effizienz. Die Daten. Die Daten kann dann direkt an den Werksboden für schnelle Maschinenaufbaus und Optimierung gesendet werden. Mit Smooth CAM AI können Benutzer mehrere virtuelle Maschinen erstellen, die Leistung simulieren und Daten von einem Office -Desktop analysieren. Schnelle Maschinen -Setups und Optimierung. Die Besucher lernten auch, wie man Inspektionssetups von 15 Minuten auf 20 Sekunden mithilfe von Mazaks Smooth Set & Inspect Software -Lösung reduziert, die Renisha integriert W Inspektionssonden mit der CNC -Plattform von Mazak. Mit Smooth Set & Inspecting wird die Einstellung von Teilsetups, Inspektion und Werkzeug genauso einfach wie die Beantwortung einiger Fragen und das Drücken der Schaltfläche “Cycle Start” eines Computers.

Ein großer Maschinenbauer, der mit einem beliebten vertikalen fünfachsigen Bearbeitungszentrum in seiner Produktpalette nicht zufrieden war, brachte eine verbesserte Version heraus, die Berichten zufolge eine verbesserte CNC, kürzere Zykluszeiten, erhöhte Werkstückkapazitäten und mehr Automatisierungsoptionen bietet.Not satisfied with a popular five-axis vertical Der Maschinenbauler des Bearbeitungszentrums in seiner Aufstellung hat eine erweiterte Version veröffentlicht, die Berichten zufolge eine verbesserte CNC, kürzere Zykluszeiten, erhöhte Werkstückkapazitäten und weitere Automatisierungsoptionen bietet. Hauptverkaufsargumente der Variaxis I-800 Neo VMC von Mazak Corp. in Florenz, Kentucky, umfassen den Mazatrol Smoothai CNC. Mazatrol Smoothai, der sich auf künstliche Intelligenz stützt, verfügt über eine Funktion, die als Smooth -Bearbeitungskonfiguration für die Prozessoptimierung bezeichnet wird. Laut Mazak ermöglicht SMC die Kontrolle über zahlreiche Schnittparameter in Echtzeit. Mit dem Start von Mazatrol Smoothai führte das Unternehmen seine optionale Smooth -Projektmanager -Gateway -Software vor. Smooth Project Manager Gateway arbeitet zusammen mit externer CAM -Software und ermöglicht CAM -Programmierern Zugriff auf interne Maschinendaten, sodass sie die Maschine abfragen können, um Informationen wie Maschinenmodelle, Versatzdaten, Schlaganfallgrenzen und Werkzeugkonfiguration herunterzuladen. (Der letzte kann an der CAM -Workstation geändert und an die Maschine zurückgeschickt werden, damit die Bediener ein Setup genau abschließen können.) Mit den heruntergeladenen Informationen weist Mazak darauf hin, dass Benutzer präzisere Maschinenprogramme erstellen können, die die Funktionen und die Funktionen berücksichtigen und berücksichtigen und die Funktionen berücksichtigen und berücksichtigen können. Grenzen jeder Maschine. Darüber hinaus stellt das Unternehmen fest, dass realistische Programmsimulationen mit Echtzeit-Setup-Informationen erstellt werden können, sodass noch weniger erfahrene Betreiber Vertrauen haben können, wenn sie komplexe Bearbeitungsprogramme durchführen. Eine weitere Verbesserung, die auf künstlicher Intelligenz basiert, ist ein Thermalschild. Um die Genauigkeit der Bearbeitungsgenauigkeit aufrechtzuerhalten, verwendet diese Funktion Algorithmen, die von Umweltveränderungen lernen und sich an Anpassungen anpassen, um eine hitzebedingte Verschiebung zu kompensieren. Das Variaxis I-800 Neo vertikale Bearbeitungszentrum soll erhebliche Verbesserungen gegenüber dem Vorgänger bieten. Bild mit freundlicher Genehmigung von Mazak Die Variaxis I-800 NEO kann die Werkzeuglängen von bis zu 400 mm (15,75 Zoll) in Zeitschriften mit Kapazitäten von 30, 40, 80 und 120 Werkzeugen verarbeiten. kann laut Mazak die Wartezeiten erheblich reduzieren. „Wir sehen bis zu 10% rasiertes Tool-to-Tool- und Chip-to-Chip-Zeit wegen des Servos“, sagte Chuck Birkle, Vice President of Sales and Sales and Marketing. Andere Funktionen der von Mazak angepriesenen Variaxis I-800 sind 1.653 IPM (IPM) in den x-, y- und z-Achsen, die die Zykluszeiten reduzieren und die Zykluszeiten reduzieren, und erhöhte Achsenstriche-zu-zu-zu-zu-zu-zu-zu-zu-zu-zu-zu-zu 730 mm (28,74 “), 849,9 mm (33,46”) bzw. 560,1 mm (22,05 “) in den Richtungen X, Y und Z – um größere Werkstücke aufzunehmen. Zusätzlich sind alle drei linearen Achsen über der Schneidebene positioniert. “In den meisten Werkzeugmaschinen liegen sie unter dem Schneidwerkzeug”, sagte Birkle. “Wir reduzieren also die Wahrscheinlichkeit einer Chip- und Kühlmittelkontamination der Precision Linear Guide Ways.” Die maximale Kapazität des Werkstücks beträgt 1.000 kg (2.205 lbs) für die Einzeltischversion der Maschine und bis zu 500 kg (1.102 lbs.) Mit einem Zwei-Pallett-Wechsler. Er sagte, die meisten Kunden kaufen die Maschine mit einem Zweierwechsler. Andere Automatisierungsoptionen sind jedoch verfügbar, darunter das vertikale Palettenstrumpfsystem und das Palletech-System von Mazak, das aus vorgefertigten Bausteinmodulen besteht. Zur Unterstützung hydraulischer und pneumatischer Leuchten verfügt die Maschine mit neun Ports in einer Einzeltischkonfiguration und 12 Ports (vier innerhalb des Geräts und acht Außen) für die Änderung von Zweien. Laut Birkle sind ein wesentlicher Unterschied zwischen dieser Maschine und der fünfachsigen Alternativen die verschiedenen Spindelkonfigurationen, die sie bietet. Er sagte, diese reichen von hohen Torque-Optionen für die Bearbeitung von Hochtemperaturlegierungen bis zu 25.000 U / min-Spindeln. Infolgedessen sagte er, dass die Maschine Teile für eine Vielzahl von Branchen herstellt, einschließlich Bau, Landwirtschaft, Luft- und Raumfahrt und Automobil. Er sagte jedoch, dass die Variaxis I-800 NEO nicht für die Bearbeitung sehr kleiner medizinischer Teile geeignet wäre. Um diese Komponenten herzustellen, erfordert der relativ große Arbeitsumschlag Werkzeuge, die so lang sind, dass “es zu viel Reichweite und zu viel Geschwätz”, sagte Birkle. ImZusätzlich wies er darauf hin, dass Geschäfte, die im Programmierbereich fehlen, möglicherweise anderswo suchen möchten, da sie die Fähigkeiten der Fünf-Achsen-Werkzeugmaschine nicht voll ausnutzen können. Einige Geschäfte, sagte Birkle:

Rollomatic Inc in Mundelein, Illinois., Hut Brian Twohey Zumn Nationär Vertriebleiter für USA und Kanada Ernannt. ER Wird Auch Dem -Gruppenmanagement -Team von Rollomatic/Strausak Nordamerika Beitren. Author Cutting Tool Engineering Rollomatic Inc. in Mundelein, Illinois, hat Brian Twohey zum nationalen Verkaufsleiter für die USA und Kanada ernannt. Er wird auch dem Gruppenmanagement -Team von Rollomatic/Strausak North America beitreten. „Wir haben Brian Twohey für diese Rolle ausgewählt, basierend auf seinem umfangreichen Vertriebs- und Fertigungserlebnis im CNC -Tool -Schleifen, des Maschinenverkaufs und des Verkäufens von Schnittwerkzeugen. Sein Support -orientierter Vertriebsansatz und seine strategische Denkweise werden dem Kundenbasis zugute kommen, und solche Eigenschaften sind der Schlüssel zur Erweiterung des Markennamens und zur ständig weiterentwickelnden neuen Technologien des Unternehmens “, sagte Eric Schwarzenbach, Präsident von Rollomatic. Schwarzenbach sagte, dass Twohey maßgeblich an der effizienten Verwaltung des regionalen Verkaufsteams, der Beschreibung von Schulungsprogrammen für bestehende und neue Vertriebsmitarbeiter und der Entwicklung von Verkaufsstrategien zur Erreichung der festgelegten Verkaufsziele, Ziele und Einnahmen beteiligt sein wird. “ Bevor Twohey 2007 zu Rollomatic wurde, verbrachte er mehr als 10 Jahre bei einem bekannten Hersteller von Carbid -Schneidwerkzeugen. Dort begann er als Fertigungsingenieur, wurde später ein Ladenmanager und schließlich Produktionsleiter, bei dem er das schnelle Wachstum der Produktionskapazität des Unternehmens beaufsichtigte. Er half seinem Unternehmen bei internationalem Umsatz, indem er weltweit organisierte und besuchte.

Hersteller von Bearebeiteten Metallteilen Lassen geld auf dem tisch, wenn kühlmittel auf spänen verbeibt. Wenn ein Hersteller beispielsweise eine typische Schrottversendung von ca. 18.144 kg an einen Recycler sendet, ist etwa 20% des Gewichts Feuchtigkeit, sagte Mike Hook, Direktor für Vertrieb und Marketing bei Kalamazoo, Prab Inc. aus Michigan, das Geräte zum Bewegen von Schrottchips und zum Umwandeln in trockene Chips oder kompakte Briketts macht. Das entspricht etwa 3.629 kg Flüssigkeit oder ungefähr 3.785 l (1.000 Gallone), da ein Kühlmittel etwa 3,6 kg pro Gallone wiegt. “Das muss vom Recycler entsorgt und vom Spediteur gezogen werden”, sagte er. „Und Sie verlieren den Wert dessen in Bezug auf das Kühlmittel, das wiederverwendet werden könnte, sodass Sie 1.000 Gallone kaufen müssen. von neuem Kühlmittel, um es zu ersetzen. “ Laut Haken akzeptieren Schrottrecycler normalerweise Kühlmittel-beladene Chips, laden Sie einen Kunden zur Behandlung und Entsendung der Flüssigkeit zurück. “Trockener, reduzierter Metallschrott wird für den Recycler am wertvollsten sein”, sagte er. Laut Hook ist die Gesetzgebung einen Teil des Herstellers für Kühlmittel von Cradle to Grave verantwortlich. Daher haftet ein Spediteur nicht, wenn Kühlmittel während des Transports aus einem Behälter entkommt. Der Schutz des Planeten ist nicht nur die Metallbearbeitungsflüssigkeit ein erheblicher Kosten für Teilerhersteller und eine steigende Ausgabe, da das Erdöl und andere Produkte erforderlich sind, um die Kosten zu erhöhen , sagte Justin Viner, regionaler Vertriebsleiter von Knoll America Inc. Das Unternehmen Madison Heights, in Michigan ansässiges Unternehmen, das in Dallas, North Carolina, ein neues Hauptsitz baut, bietet auch eine breite Palette von Geräten für Central-Chip-Handhabungssysteme, einschließlich Förderer,. Pumpen, Kühlmittelfiltration, Shredder, Zentrifugen und Briker. Eine Systemlösung ist erforderlich, wenn Chips und Kühlmittel automatisch zu einem zentralen Punkt transportiert und dort behandelt werden. Bild mit freundlicher Genehmigung von Knoll America „Je sauberer die Chips sind, desto besser ist es, sie loszuwerden“, sagte er entweder durch Recycling oder Entsorgung von ihnen. Laut Viner ermöglicht ein automatisiertes zentrales Chip -Handling -System die Chip -Verarbeitung außerhalb eines Produktionsbereichs, wodurch die Sicherheit der Arbeiter verbessert wird. Mit Förderern und Sensoren sagte er, das System sei automatisiert, bis die Stadien, in der Chips in Behälter abgeladen werden. “Sie können Roboter auch an diesem Punkt haben, um die Personalkosten zu senken und die Chips in Behälter zu entfernen”, sagte Viner. Dennoch sagte er, es sei einfacher, ein automatisiertes zentrales System zu integrieren, wenn die Bearbeitungszentren früher als danach installiert werden. “Manchmal ist es ein nachträglicher Gedanke für Unternehmen”, sagte Viner. Hook erklärte, dass das Erstellen eines zentralen Systems traditionell Werkzeugmaschinen entlang eines Grabens eingerichtet wurde, in das Chips und Flüssigkeiten zu einer Zentrifuge übertragen werden, um die Flüssigkeit oder an einen Briker zu richten, um die Flüssigkeit herauszudrücken und die Chips in Pucks zu verwandeln, bevor er gefilterte Flüssigkeit zurücksendet zu den Maschinen und dem Schrott zu Anhängern. “Es ist sehr einfach und effektiv”, sagte er. Zusätzlich zu mechanischen Förderern kann das Material von Hook pneumatisch vermittelt werden, um es effizienter zu transportieren, was für neuere modulare Ladenlayouts besonders vorteilhaft ist, bei denen Unternehmen die Produktionsprozesse basierend auf dem sich ändernden Arbeitsablauf anpassen. “Die flexible Automatisierung macht viel Sinn”, sagte er. Laut Hook spielt die elektronische Automatisierung auch eine Rolle bei Chip -Handhabungssystemen, sodass Endbenutzer mit Partnerorganisationen kommunizieren können. Diese Fähigkeit ermöglicht es einem System beispielsweise, einem Schrotthändler mitzuteilen, dass Mülleimer voll sind und gesammelt werden müssen. In Zusammenarbeit mit der Schwesterfirma KMC Global Controls & Automation in Kalamazoo bietet Prab ein industrielles Internet der Dinge für Chip -Handhabungssysteme an, die Parameter wie Laufzeiten und Abwärtsgänger überwacht und Daten an Kunden sendet, damit sie es in Industrie 4.0 verwenden können. Initiativen. “Ein Teil dieser Technologie gerät in prädiktive Wartung”, sagte Hook. Das Trocknen von grundlegender Bedeutung für ein automatisiertes zentrales Chiphandhabungssystem ist ein Wringer/Zentrifuge oder Briker. Prab berichtet, dass seine Zentrifugen und Briker bis zu 99% von zurückerhaltenMetallschneideflüssigkeiten beim Sparen von Raum. “Unsere Ausrüstung hat sich erwiesen, um das Schrottvolumen auf 90%zu reduzieren”, sagte Marketingkoordinator Jack Gould. “Die Öleinsparungen sind ebenfalls ein großer Teil davon, insbesondere bei einem Zentrifugal -Wringer -System.” In diesem Chip -Handhabungssystem wird ein Brecher verwendet, um große Bündel und Fadenwechsel zu reduzieren, bevor Flüssigkeit von den Chips mit einem Wringer/Zentrifuge getrennt wird. Bild mit freundlicher Genehmigung von Prab, sagte er, dass brikettierte Pucks etwas sauberer sind als lose Chips, leichter zu transportieren und effizientere Wiedergutmachungen zu ermöglichen. Infolgedessen zahlen Recycler häufig mehr für Pucks als für Trockenchips. Er bot dem Beispiel eines Kunden, Martin-Baker America Inc., an, der 17 Cent mehr pro Pfund für Briketts als lose Chips erhielt. “Der Briker kann den Schrottwert bis zu 25%erhöhen”, sagte Gould. “Das summiert sich schnell.” Viner wies darauf hin, dass einige Metalle wie Magnesium gepresst werden müssen, da das Material brennbar ist und verdichtungsbedingt verhindert, dass Chips zeugen. Darüber hinaus ist die Schleifschlämmung gut zum Drücken geeignet, sagte er. Knoll America bietet den mikropur reversiblen Flussfilter zur Trennung von Superfinverunreinigungen von Ölen. Eine ideale Anwendung ist das Mahlen von Carbid- und Hochgeschwindigkeits-Stahlschneidwerkzeugen. Er sagte, Brikettierung sei für zentrale Systeme geeignet, die normalerweise eher mindestens 30 Maschinen als eigenständige Maschinen bedienen. Laut Hook, Unternehmen, die über ihre eigenen Wiedergutmachungsanlagen verfügen, wie die Sterbüster, die sowohl Metall gießen als auch sekundäre Bearbeitungsvorgänge ausführen, können vor dem Brikettieren von Wringing-Chips in Zentrifugen profitieren, um die Schmelzeffizienz zu steigern. “Es muss die Einrichtung nicht verlassen”, sagte er, “und sie können ihre Legierungen und ihre Kontamination sehr gut kontrollieren.” Gould brach „vor der Verarbeitung in trockene Chips oder kompakte Pucks auf und sagte,„ brennende Bärberungen und Shredder stehen zur Verfügung, um sperrige Wattierungen besser überschaubar zu machen. Ein Shredder reduziert leichte bis mittelschwere Watten von Metallwendungen in fließbare Chips. “ Ein vertikaler Achse-Brecher reduziert jedoch die Kurven und sperrige Wads in Schaufel-Chips. Prab berichtet, dass ein Shredder an der Quelle das Volumen um das Vierfache von bis viermal reduziert, und ein Brecher reduziert das Schrottvolumen auf ein 6-1-Verhältnis. “Ein Shredder ist eine Option für das vollautomatische Chipsystem des Unternehmens, das eines der beliebtesten Angebote von Prab ist”, sagte Gould. “Wir empfehlen es, wenn Sie einen nominellen Chipdurchsatz haben.” Er sagte Stahl und 363 kg (800 lbs) pro Stunde für Gusseisen. “Das E-Serie-System ist kompakt genug, um mit einem Gabelstapler bewegt zu werden”, sagte Gould. “Sie werden für kleinere Plug-and-Play-Anwendungen verwendet.” Prab berichtet, dass seine Chip -Handhabungssysteme bis zu 99% der Metallschneidflüssigkeiten zurückerhalten. Image mit freundlicher Genehmigung von Prab Hook sagte, Prab bietet auch den Bundle Breaker an, ein Vorverarbeitungsstück mit doppelten rotierenden Zylindern, um fadenkräftige Watten aus Chips, Drehen und Bündeln zu zerkleinern. Diese Fähigkeit ist besonders vorteilhaft, wenn lange, fadenförmige Materialbänder miteinander verbunden werden, während ein festes Stück Metall im Inneren gehalten wird. “Die größte Herausforderung im automatischen Schrotthandlingsgeschäft ist in Teilen, die Balkende und Verunreinigungen in den Schrottfluss”, sagte er. Haken sagte, wenn ein relativ großes Stück fester Metall in eine Zentrifuge eingeführt wird, die beispielsweise 1.700 U / min dreht, ist es wahrscheinlich, dass der Wringer beschädigt ist. “Sie verwandeln es zu diesem Zeitpunkt im Grunde in ein Projektil”, sagte er. Hook teilt sich vor dem Zerkleinern oder Zerkleinern ein und besagt, dass Chip -Wads häufig einen festen Separator durchlaufen, und Prab liefert vier verschiedene Typen, die Luft, Vibration oder eine Kombination aus beiden verwenden. „Obwohl Brecher oder Shredder oft einige Feststoffe verarbeiten oder sogar verarbeiten können“ Ein weiter besteht immer das Potenzial für Schäden. “ Neben der Trennung von Feststoffen von Chips und Wendungen betonte Hook, dass es wichtig ist, eine Art Trennungstechnologie zu haben, um zu vermeiden, dass eine Art von Werkstückmaterial mit einem anderen Typ verarbeitet wird und eine Kreuzkontamination verursacht wird. Die einfachste, am häufigsten verwendete ist die magnetische Trennung, die Eisen von nichteisenmaterialien trennt. Wenn es einen signifikanten Unterschied in der Dichte von gibtDie Verarbeitung von Metallen, Dichtetrennung ist möglich. Darüber hinaus sind Wirbelstromabschlüsse für Nichteisenmaterialien erhältlich. “Allerdings”, sagte er. Eine Möglichkeit, die Kühlmittelmenge auf Chips zu reduzieren, besteht darin, wesentlich weniger durch Bearbeitung mit einem Schmiersystem für Mindestquantitäten aufzutreten. Viner sagte, Knoll America bietet Aerosolmaster 4000 ATS und 4000 Kryolub -MQL -Systeme für fast alle Bearbeitungsprozesse mit geometrisch definierten Schneidkanten wie Bearbeitungszentren, Prozessleitungen und Drehen, Mahlen, Bohr- und Sägenmaschinen an. “Ich glaube nicht, dass es noch genug adoptiert wurde”, sagte er, “aber es wird irgendwann. Die Chips sind viel sauberer, wenn sie herauskommen. “ In der Zwischenzeit verfeinern und verbessern Hersteller von Chip -Handhabungssystemen ihre Geräte weiter. „Wir haben viele weitere Funktionen in unsere Ausrüstung aufgenommen, um sie weniger benutzerintensiv und weniger wartungsintensiv zu machen, sodass Systeme im Allgemeinen ohne manuelle Eingriffe eingerichtet werden können“, sagte Hook. “Der einzige Zeitintervention ist erforderlich, wenn etwas nicht stimmt.” Weitere Informationen von Prab über Chip -Handhabungssysteme und von Sandvik Coromant über das Chip -Management finden Sie in Videopräsentationen unter cTeplus.delivr.com/2N8AQ und CTEPLUS.Delivr.com/272PE -Chip -Steuerung durch Schwingung vor der Verarbeitung von Chips in einem Chip -Handling -System, Es ist vorteilhaft zu steuern, wie Chips gebildet werden, so dass sie durch das System fließen, ohne in Förderer gefangen zu werden oder in eine überschaubare Größe zerkleinert oder zerkleinert werden zu müssen. Diese Fähigkeit ist besonders hilfreich, wenn Faden drehen, was dazu neigt, lange, fadenförmige und verworrene Wendungen zu erzeugen. Die Chips benötigen nicht nur zusätzliche Arbeit, sondern neigen dazu, Roboter, Chucks, Werkzeuge und Komponenten zu verarbeiten. Darüber hinaus ist die Chip-Steuerung beim Drehen von Fäden immer schwieriger geworden , Produktmanager von East USA für Sandvik Coromant Co. „Sie benötigen eine bestimmte Chip -Dicke, während Sie das Teil verarbeiten, um die Chipkontrolle zu erhalten“, sagte er. Um diese Probleme zu überwinden, entwickelte der in Mebane, North Carolina ansässige Toolmaker, das OptitHhreading-Softwaremodul für seine Cloud-basierte Coroplus-Tool-Path-Software. Winter erklärte, dass das Modul CNC -Threading -Code basierend auf den Schneiddatenparametern erstellt, um den Chip mechanisch zu steuern und die korrekte Anzahl von Pässen mit gleichmäßigen verteilten Schneidkräften bereitzustellen. Er sagte, der Code ermöglicht ToolPaths, die kontrollierte, oszillierende Bewegungen liefern, die in und aus einem Schnitt auf allen Pässen ausgehen, außer dem letzten, was ein geradliniger, herkömmlicher Werkzeugweg ist. Das OptitHhreading -Softwaremodul ermöglicht das Brechen des kontrollierten Chips beim Drehen von Fäden. Bild mit freundlicher Genehmigung von Sandvik Coromant “Selbst im letzten Pass, wenn Sie diese vollständige Chipform erstellen”, sagte Winter, “Sie verwalten immer noch den Chip.” Die resultierenden Chips sind 50,8 mm (2 “) bis 101,6 mm (4”) lang. “Dieser Chip ist überschaubar genug, dass er durch den Chip -Trichter kommen sollte”, sagte Winter. Da Optithreading ein Werkzeug in und aus einem Schnitt erzeugt, empfiehlt er, nur Corothread 266 indexable Fadenverdrehungstools zu verwenden. Das Werkzeugkörper verfügt über die ILOCK -Schnittstelle, einen Verriegelungsmechanismus, der Sicherheitserlebnis bietet, indem sie verhindert, dass sie sich in der Tasche bewegt. “Der CorotHread 266 hat eine Schiene im Schim, die direkt in den hinteren Teil des Einsatzes geht, sie unterstützt und hält sie von in Bewegung”, sagte Winter. “Du bekommst einen Thread von besserer Qualität.” Er sagte, die Schneidbewegung während des Optithreading -Prozesses verlängerte die Werkzeuglebensdauer, da der Verschleiß über einen größeren Bereich eines Einsatzes anstelle eines Punktes verteilt ist, wenn es herkömmlich ist. Durch die Taschensicherheit kann ein Einsatz eine schwerere Last verarbeiten und die Anzahl der Pässe abhängig von der Gewindegröße, der Finish -Spezifikation und der Anzahl der erforderlichen Pässe reduzieren. Der Prozess ist für externe und interne Fäden geeignet. Winter sagte, dass interne Faden umso problematischer sein können, da die Chips dazu neigen, sich mehr zu verbessern, wenn sie sich in einem Teil befinden. Um dieses Problem zu überwinden, empfiehlt er einen Pull -Fadenbetrieb bei der Verwendung von Optithreading, um Chips aus dem Teil herauszuführen, anstatt drinnen zu bleiben. Er sagte ToolDie Noten können eine Vielzahl von Werkstückmaterialien einbinden, darunter Stahl, Edelstahl, Eisen, Messing und hitzebeständige Superalloys. Sandvik Coromant testete den Prozess sogar erfolgreich auf Stahlrohre. DOM ist ein MetallForming-Prozess, der mit einem elektrisch geschweißten geformten Rohr beginnt, das durch einen Würfel und über die Seiten eines Dorns kalt gezeichnet wird. “Ich kenne niemanden, der Chipsteuerung beim Fädeln dieses Materials erhalten kann”, sagte Winter. – Alan Richter