Gold Eagle Co. & Schmierspezialitäten Inc. Kräfte bündeln in der jüngsten Fusion

Gold Eagle Co., Ein familiengeefÜHrter und Nach -ISO 9001 Zertifizierter Hersteller, Hut Schmiermittelspezialitäten Inc. Übernuters. (LSI) .gold Eagle Co., ein zertifizierter Hersteller von Familienbesitz und ISO 9001, hat Schmiermittelspezialitäten inc. (LSI) erworben. Das in Ohio ansässige LSI stellt mehrere Kraftstoff- und Ölprodukte für die Automobilindustrie her, darunter die geheime Markenlinie des hoch bewerteten Hot Shots. Klicken Sie hier, um mehr Werbung Gold Eagle Co. und LSI zu lesen, die sich gegenseitig anregen, qualitativ hochwertige Produkte herzustellen, die die Leistung für private Automobilverbraucher, Hochleistungs-Lkw-Fahrer, Wohnmobilbesitzer, Powersport-Enthusiasten und vieles mehr verbessern. Beispielsweise enthält die geheime Linie des Hot Shots eine Punktzahl von 4,8/5.0 auf TrustPilot basierend auf 2.640 verifizierten Kundenbewertungen. Werbung „LSI hat sich immer der Schaffung hochwertiger Produkte verschrieben und beginnt mit der Art und Weise, wie sie sich Forschung und Entwicklung nähern“, sagte Marc Blackman, CEO von Gold Eagle Co.. “Sie haben festgelegte Aufzeichnungen über die Identifizierung von Problemen mit Motor-, Getriebe- und Kraftstoffsystemproblemen und der Entwicklung der neuesten Chemie, um die besten Klassenlösungen zu entwickeln.” Derzeit gibt es über 50 Produkte, Kraftstoff- und Ölzusatzstoffe, Spezialöle, Kühlmittel und Flüssigkeiten, die die geheime Linie des Hot Shots bilden. Die Marke verfügt über einige der mit höchsten Leistung geeigneten Schmiermittelprodukte des Landes, eine starke Basis in der Dieselgemeinschaft und hat sogar den Titel „Die Dieselexperten“ innerhalb der Branche erhalten. Advertisement Gold Eagle Co. verfügt über die Ressourcen, um das Geheimnis von Hot Shot in neue Vertriebskanäle auf der ganzen Welt auszudehnen. Als einzelne Betriebseinheit erhalten mehr Kunden Zugang zu LSI -Produkten, die nachweislich den Kraftstoffverbrauch steigern, die Leistung verbessern, mehr Drehmoment erzeugen und den Fahrern helfen, Tausende bei Motorreparaturen zu sparen. “Ich denke, die kombinierten Unternehmen werden beide Unternehmen auf unzählige Möglichkeiten zugute kommen, um unser Geschäft weiter auszubauen”, sagte Blackman. “Wir haben operative Synergien, die sich gut ergänzen, und wir glauben alle an eine von Menschen ausgerichtete Kultur.” Chris Gabrelcik, CEO von LSI, wiederholte ein ähnliches Gefühl. “Gold Eagle wird ein starker strategischer Partner sein, der uns hilft, unser volles Potenzial auszuschüttern und uns die Freiheit zu ermöglichen, weiterhin die besten Produkte zu verdienen, die Geld kaufen können”, sagte er. Werbung Die Fusion führt nicht zu verklemmten oder signifikanten Änderungen für das LSI -Team. Alle 71 Mitarbeiter werden ihre jeweiligen Rollen behalten und LSI für zukünftiges Wachstum in der örtlichen Wirtschaft Morrow County positionieren. Das LSI -Executive -Team wird eng mit der Senior Management von Gold Eagle Co. in Chicago zusammenarbeiten, aber es wird wie gewohnt für die Mitarbeiter und das mittlere Management von LSI geschäftlich sein. “Gemeinsam haben wir die Ressourcen und die operative Bandbreite, um Hot Shots geheim zu einem bekannten Namen und im Ausland zu machen”, sagte Gabrelcik. “Dies ist eine aufregende Entwicklung für Schmiermittelspezialitäten Inc. und die geheime Marke des Hot Shots, und wir freuen uns alle auf das nächste Kapitel.” Anzeige

ANCAS Werkzeug des Jahres 2022 nimmt Einreichungen entgegen

In der Einer -Zweige, die Sichblitzschnell bewegt, feiert Anca Tool des Jahres (Toty) Die Tiefe Erfahrung und kreativität der Handwerker, Die Nächste -Generation von Schneidwirkzeugenerherkern.author -Schneidetool Engineering in einer Industrie, die sich in der Branche, die sich mit Blitzgeschwindigkeit bewegt, in einem Blitzgeschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, des Jahr (Toty) feiert die tiefe Erfahrung und Kreativität der Handwerker, die die nächste Generation von Schneidwerkzeugen schaffen. Turcar belegte im Jahr 2021 im vierten Wettbewerb des ANCA -Wettbewerbs des ANCA Top Place. In seinem fünften Jahr startete ANCA den diesjährigen Wettbewerb im ersten Mahlinghub – Show, die in Stuttgart, Deutschland, stattfand. Die „Oscars“ der Schneidwerkzeugindustrie, Teilnehmer und Gewinner dieses prestigeträchtigen Wettbewerbs erreichen eine wichtige Markenanerkennung sowie Bargeld und andere Preise. Im vergangenen Jahr erreichten die Auszeichnungen über die Medien eine Gesamt -Digitalpublikum von 8,1 Millionen Lesern mit 37 globalen Einsendungen von über 202.480 Fans, die über 200.000 Involumationen in den sozialen Medien generierten. Patrick Boland, Mitbegründer von ANCA, sagte: „Jedes Jahr bringt eine weitere Stufe in der Technologie mit, die es den Schneidwerkzeugherstellern ermöglicht, ihre Raffinesse bei der Gestaltung und Herstellung von Produkten zu erhöhen. In diesem Jahr haben wir unser ANCA Integrated Fertigungssystem (AIMS) zum Grindinghub gebracht, einen enormen Technologiesprung, um die Fabrik der Zukunft zu schaffen. Die AIMS Factory effizient, automatisiert und im Betrieb rund um die Uhr verwendet. „Während meiner über 40 Jahre hat ANCA die Branche konstant zur Gestaltung fortschrittlicher Technologie geführt. Zum Beispiel haben wir 1986 die TG4 auf den Markt gebracht – die erste Maschine, die die Messung der Werkzeuggeometrie automatisiert und damit die Regler ermöglicht hat. Überprüfung von Tools der Jahreseinträge und bin immer beeindruckt von der Leidenschaft und dem Talent von Kunden, die unsere Maschinen an ihre Grenzen bringen und Werkzeug -Meisterwerke schaffen. “ John Saunders von Saunders Machine Works und Gründer von YouTube Channel NYC CNC war ein erstmaliger Toty-Richter. “Es ist erstaunlich, den kreativen Einsatz von benutzerdefiniertem Werkzeug zu sehen”, sagte er. “In der Lage zu sein, Setups zu reduzieren, die Zykluszeit zu verbessern oder sogar Tools mit dem Einsatz von modernen, maßgeschneiderten Carbide zu beseitigen, sollten alle Geschäfte in Betracht ziehen. Es ist eine Ehre, Teil dieses Wettbewerbs zu sein, und ich hoffe, dass es dazu beitragen kann, das Bewusstsein für die Vorteile von der Vorteile zu schärfen Ein gut gestaltetes und ausgeführtes Schneidwerkzeug. “ ANCA -Tool des Jahres 2022 Das Tool des Jahres des ANCA von ANCA des Jahres können ihr Lieblingswerkzeug einreichen, wobei die Gewinner live bei IMTS beurteilt und angekündigt werden. Es wird zwei Konkurrenzkategorien geben, um sowohl die Funktionalität als auch die Kreativität von Schneidwerkzeugherstellern zu erkennen. Der Hauptpreis In #Madeonanca -Tools und -Einträge werden nach Form und Leistung ihres Schneidwerkzeugs beurteilt. Die zweite Kategorie gilt für virtuelle Tools als „innovativstes Werkzeugdesign“. Die Teilnehmer werden ermutigt, kreativ zu sein und ANCA -Tool -Design -Software zu verwenden, um Ideen an ihre Grenzen zu bringen. Der Gewinner von #Madeonanca erhält ANCA -Innovationen im Wert von 10.000 US -Dollar für Teile, Zubehör oder Software, die den Schleifbedürfnissen des Gewinners oder eine Reise zum Hauptquartier des ANCA entsprechen In Melbourne, Australien, beinhaltet dieser erstaunliche Preis weiter Zugang als ANCA VIP bis hin zu exklusiven Möglichkeiten mit unseren ANCA -Tool -Experten. Der Gewinner des innovativsten virtuellen Tools erhält ein vollständiges CIM -Softwarepaket. Die Einreichungen sind bis zum 8. August 2022 geöffnet. Der Wettbewerb basiert auf der Leidenschaft und dem Handwerk der Werkzeugherstellung und Feiern unserer hochqualifizierten Tool-Schleifgemeinschaft. Richtergremium Pat Boland, Mitbegründer und Geschäftsführer bei Anca John Saunders, Saunders Machine Works und Gründer des YouTube Channel NYC CNC Xiaoyu Wang , Produktmanager bei Anca Santosh Plakkat, Produktmanager bei Anca Darren Fox, Produktmanager bei Anca Zoller – Profil und Durchmesser messen Bei IMTS werden die fünf wichtigsten Finalisten -Tools nach folgenden Kriterien beurteilt:

Formverändernde Keramik

Ein Internationales Forscherteam der Universität von Minnesota, Zwillingsstädte und christliche Albrechts-universiten Zu Kiel-Hut Einen Weg Gefunden, der Zudverännden Keramischen Materialien FÜHREN Könnte. Diese entdeckung könne Alles Verbessern, von Medizinischen Geräten bis hinu Elektronik. Ein internationales Forschungsteam der Universität von Minnesota, Twin Cities und die Kiel University in Deutschland hat einen Weg entdeckt, der zu formverschiebenden Ceramikmaterialien führen könnte. Diese Entdeckung könnte alles verbessern, von medizinischen Geräten bis hin zu Elektronik. Jeder, der jemals eine Kaffeetasse fallen gelassen und gesehen hat, dass sie in mehrere Stücke eingebrochen ist, weiß, dass Keramik spröde ist. Vorbehaltlich der geringsten Verformung zerbrechen sie. Sie werden jedoch für mehr als nur Gerichte und Badezimmerfliesen verwendet. Keramik werden in der Elektronik verwendet, da sie je nach Zusammensetzung halbleitend, supraleitend, ferroelektrisch oder isoliert sind. Die Keramiken sind auch nicht korrosiv und werden verwendet, um eine Vielzahl von Produkten herzustellen, darunter Zündkerzen, Glasfaser, medizinische Geräte, Space Shuttle -Fliesen, chemische Sensoren und Skier. Formgedächtnislegierungen befinden sich am anderen Ende des Materialspektrums. Sie gehören zu den deformierbarsten oder umgestaltbarsten bekannten Materialien. Formgedächtnislegierungen beruhen auf diese enorme Verformbarkeit bei der Funktionsweise als medizinische Stents, die das Rückgrat der lebendigen Medizinprodukte in den Zwillingsstädten und Deutschlands sind. Das Erstellen von Formmaterialien zu erstellen ist kein einfacher Prozess. Es beinhaltet eine zarte Abstimmung der Entfernungen zwischen Atomen durch Zusammensetzungsänderungen, sodass die beiden Phasen gut zusammenpassen. Dieses Diagramm zeigt, was passiert ist, als Forscher dieses Rezept mit einer Stichprobe von Keramikmaterial implementierten. Anstatt die Deformierbarkeit der Keramik zu verbessern, beobachteten sie, dass einige Proben allmählich in einen Pulverstapel zusammenfielen, ein Phänomen, das sie als “Weinen” bezeichneten. Bild mit freundlicher Genehmigung von Hanlin Gu et al., Universität von Minnesota und der Kiel University Der Ursprung dieses Formverschiebungsverhaltens ist eine solide Phasenumwandlung. Anders als der Prozess der Kristallisation-Melting-Rekristallisation erfolgen kristalline feste Übergänge, die ausschließlich im festen Zustand durchgeführt werden. Durch die Änderung der Temperatur oder des Drucks kann ein kristalliner Feststoff in einen anderen kristallinen Feststoff umgewandelt werden, ohne in eine flüssige Phase einzudringen. In dieser neuen Forschung war der Weg zur Herstellung einer reversiblen Form -Gedächtniskeramik alles andere als einfach. Die Forscher probierten zunächst ein Rezept aus, das für die Entdeckung von metallischen Formgedächtnismaterialien gearbeitet hat. Dies beinhaltet eine empfindliche Abstimmung der Entfernungen zwischen Atomen durch Zusammensetzungsänderungen, sodass die beiden Phasen gut zusammenpassen. Wissenschaftler implementierten dieses Rezept, aber anstatt die Verformbarkeit der Keramik zu verbessern, beobachteten sie, dass einige Proben beim Durchlaufen der Phasentransformation explodierten. Andere fielen nach und nach in einen Pulverstapel auseinander, ein Phänomen, das Forscher als „Weinen“ bezeichneten. Mit einer weiteren Zusammensetzung beobachteten die Forscher eine reversible Transformation, die leicht zwischen den Phasen hin und her transformierte, ähnlich wie ein Formgedächtnismaterial. Die mathematischen Bedingungen, unter denen eine reversible Transformation auftritt, können weit verbreitet werden und bieten einen Weg nach vorne in Richtung der paradoxen Formgedächtniskeramik. “Wir waren ziemlich erstaunt über unsere Ergebnisse”, sagte Richard James, Co-Autor der Studie und angesehener Professor der McKnight University an der Abteilung für Luft- und Raumfahrttechnik und Mechanik der University of Minnesota. „Form Memory Ceramics wäre eine völlig neue Art von Funktionsmaterial. Es besteht ein großer Bedarf an Antriebsanmeldungen für Formgedächtnisse, die in hoher Temperatur oder in korrosiven Umgebungen funktionieren können. Aber was uns am meisten erregt, ist die Aussicht auf eine neue ferroelektrische Keramik. In diesen Materialien kann die Phasenumwandlung verwendet werden, um Strom aus kleinen Temperaturunterschieden zu erzeugen. “ – Universität von Minnesota

Voreinstellung für den Erfolg

Die Einstell- und Messmaschine Venturion 450 vergoldet Als Gute Wahl für Industrie-4,0-FERIGUNTSSYSTEME.DER VENTURION 450 Vorein- und Messmaschinen wird als gute Wahl für Branchen-Fertigungssysteme in Rechnung gestellt. Image mit freundlicher Genehmigung von Zoller In herkömmlichen Setup -Prozessen, das Geschäftspersonal übernimmt kritische Werkzeugmessungen in einer Werkzeugmaschine, bevor ein Job beginnt. Während die Maschine für das Tool-Setup verwendet wird, wird sie natürlich nicht zum Schneiden verwendet, sodass Geschäfte, die sich für diesen alten Ansatz entscheiden, als Teil des Pakets erhöhte Maschinenausfallzeiten erhalten. Daher kommt die Attraktivität von Tools -Presenten, Geräten, mit denen Benutzer Tools messen, die für den nächsten Job außerhalb des Geräts erforderlich sind, während sie noch den aktuellen Job ausführen. Neben der Erhöhung der Laufzeit von Spindel können die Werkzeugvorstände kostspielige Bedienerfehler verringern, die Lebensdauer des Werkzeugs verlängern und den Weg für die Automatisierung von Bearbeitungsverfahren ebnen. Der grundlegende Prozess der Vorbereitung eines Tools für einen Job kann das Zusammenbau des Tools umfassen. Länge und Durchmessermessungen in der Maschine unter Verwendung einer Messgerät, Sonde oder Laser; und dann die richtigen Werte in die Maschine eingeben. Eine allgemeine Regel in der Branche ist nicht, dass der Setup -Prozess in der Regel drei bis fünf Minuten dauert, sagte Robert Bied, Vizepräsident für Produktmanagement bei Haimer USA LLC, ein Vorstanderlieferant im Villa Park, Illinois. “Wenn ich das drei bis fünf Minuten pro Tool benutze und 20 Tools in meinem Magazin für einen neuen Job habe, sind das für ein Setup -Ausfallzeit von 60 bis 100 Minuten Maschinenausfallzeiten”, sagte er. “Aber wenn ich diesen Vorgang in einem Tool -Presierten offline mache, ist Ausfallzeit auf meinem Werkzeugmaschine genau die Zeit, in der der Bediener die Tools in das Magazin oder das Karussell angeschlossen hat.” Der Einfluss dieser Reduzierung auf die Maschinenausfallzeit kann enorm sein. Wenn ein Tool -Vorstander beispielsweise die Spindelauslastung eines Geschäfts um 40%erhöhen kann, könnte das Ergebnis eine Verdoppelung der Produktionsfähigkeit des Ladens ohne große Kapitalinvestition sein, sagte Michael Colyer, Key Accounts Manager bei Zoller Inc. in Ann Arbor, Michigan . Er wies darauf hin, dass die Kostenanalysen von Zoller für die meisten seiner Presenten in Geschäften mit fünf oder mehr Werkzeugmaschinen in der Regel in weniger als einem halben Jahr einen Return on Investment aufweisen. “Mit einem ROI von weniger als sechs Monaten und der Fähigkeit, Ihr Geschäft und die Menge des Durchsatzes erheblich zu erhöhen, ist ich in meinem Kopf (mit einem Presetter) ein Kinderspiel”, sagte Colyer. Anwendungs- und Optionen -Tool -Vorbehälter sind für alle Bearbeitungsanwendungen geeignet, aber Excel in Umgebungen, in denen das Toolmagazin Changeouts häufig sind, sagte Andrew Esposito, Vice President of Sales bei Coma Precision Inc., einem Preetzer -Lieferanten in East Windsor, Connecticut. “Je mehr Werkzeuge, die ausgetauscht werden, desto mehr Vorteil ist ein Werkzeugbranche”, sagte er. Zu den Funktionen des Performance Presiertens gehören ein ergonomisches Design und eine benutzerfreundliche Software. Image mit freundlicher Genehmigung von KOMA Precision Tool Presetter erhält eine Vielzahl von Typen mit einer Vielzahl von Funktionen und Preispunkten. An einem Ende befinden sich die kostengünstigeren Handbuch vorhanden, während sie sich in der anderen Seite vor Ort für vollständig automatisierte Werkzeugräume befinden. In einem einfachen Prozess mit einem Vorstand, erklärte Bied, messen Sie jedes Tool für einen bestimmten Job und drucken Sie ein Etikett mit den Informationen, die am Tool angebracht sind. Anschließend werden die gemessenen Werkzeuge auf einem Karren platziert und zu einem Werkzeugmaschinenbetrieb übertragen, in dem ein Bediener für jedes Werkzeug Daten in die Maschinensteuerung einbringt und die Werkzeuge in das Magazin der Maschine platziert. In einem automatisierteren Prozess sagte er, dass Toolbezeichnungen mit einem QR-Code sowie mit menschlich lesbaren Informationen gedruckt werden können. Er sagte, dass viele Werkzeugmaschinenhersteller jetzt Maschinensteuerung mit Scannern ausrüsten, mit denen QR -Codes auf den Etiketten gelesen werden können, damit die Werkzeugdaten automatisch in das Maschinenregister geladen werden können. Laut Bied besteht eine andere Option darin, dass ein Presetter die Messdaten für jedes Tool in einen Toolinstrument in einen Symbollunerhundert schreibt. Wenn der Werkzeuginhaber zur Maschine erreicht wird, liest er die Daten in den RFID -Chips und lädt diese in die Maschinensteuerung herunter. Eine weitere Automatisierungsoption besteht darin, einen Vorstander und Werkzeugmaschinen mit demselben Netzwerk zu verbinden, sodass Tooldatendateien direkt an Maschinensteuerung gesendet werden können. “Weitere Geschäfte wechseln in die automatisierte Datenbankverwaltung mit Tooling -Offsets, die auf Servern gespeichert und direkt an den Computer gesendet werden”, sagte Esposito. Das Hauptziel, die Datenbewegung zu automatisierenfalsche Informationen in einen CNC eingeben. Benutzerunabhängigkeit zusätzlich zur Beseitigung des Bedienerfehlers beim Eingeben von Werkzeugdaten in eine Maschinensteuerung reduzieren die automatisierteren Vorstanderoptionen, die das, was Colyer im Messprozess als „Benutzerabhängigkeit“ bezeichnet. “Mit einem manuellen Vorstander bewegen Sie den Optikträger und drehen die Spindel von Hand”, sagte er. “Wenn Sie mit einem System zu tun haben, das Genauigkeiten in den Mikromikronen hat, kann ein Werkzeug in der Spindel von Hand auf die Kamera und die Glasskalen, die die Messungen sammeln, einen gewissen Einfluss haben.” Mit einem vollständig automatisierten Vorstand: „Sie gewinnen die Unabhängigkeit von Benutzern, da jeder Mann in Ihrem Geschäft dasselbe Tool messen und genau das gleiche Ergebnis mit der Automatisierung und Software erzielen kann, die die gesamte Arbeit für Sie erledigt“, erklärte Colyer. “Sie geben das Werkzeug einfach in die Spindel und drücken eine” Mess “-Taste, und die Maschine wird durch die Zyklen gehen und dieses Werkzeug messen.” Er lieferte nicht nur konsistentere und genauere Ergebnisse, sondern wies darauf hin, dass automatisierte Instrumente in Geschäften gut geeignet sind, die es schwer haben, hochqualifizierte Menschen zu finden – ein häufiges Problem in der Bearbeitungsbranche. “Mit den Zoller-Presenten bis hin zu unserem halbautomatischen (Models) müssen Sie keinen Master-Maschinist haben, um ein Werkzeug festzulegen”, sagte Colyer. “Sie können es mit einem Lehrling tun, weil unsere Maschinen ohne diese Benutzerabhängigkeit arbeiten.” Er sagte, Zollers Vorstände können nahezu jeden Werkzeugparameter messen, den ein Geschäft messen möchte, einschließlich Länge, Durchmesser, Winkelität und Nasenradius der Einsätze sowie Rotationsinstrument -Eigenschaften wie Runout. Genaue Runout -Messungen sind besonders hilfreich für Geschäfte, in denen die Cutterkompensation verwendet wird, um Prozesse für potenzielle Runout anzupassen, sagte er. Das Mikroset -Vio -Linear bietet anpassbare Optionen und ist ein vollautomatisches Instrument -Vorsatzsystem. Image mit freundlicher Genehmigung von Haimer USA, anstatt es zu erraten: „Jetzt wissen sie genau, was der Durchgang des Werkzeugs ist und welchen Durchmesser ein Werkzeug schneiden wird“, sagte Colyer. “Dies ist ein großer Vorteil, insbesondere wenn Sie Präzisionsteile bearbeiten.” Er sagte, da Zollers Tools Presetter die Rotationsvariablen wie den Runout genau messen, ermöglichen die Vorstoffe den Bedienern und Werkzeugbegleitern, mögliche Probleme zu erkennen, bevor die Werkzeuge in eine Maschine geladen werden. Dies schließt Probleme ein, die die Lebensdauer reduzieren können, z. B. Tools, die in den Inhabern falsch eingestellt sind, und Probleme, die zu einem kostspieligen In-Process-Tool-Bruch führen können. Darüber hinaus merkte er an, dass einfach Voreinschaltwerkzeuge innerhalb ihrer Fertigungsstandards die Lebensdauer um bis zu 20%steigern können. Zu den jüngsten Entwicklungen der Vorbereitung von Presetter News sind Zollers Einführung von Pilot 4.0, die Colyer als benutzerfreundliche Software beschreibt, mit der Zoller-Presstenten mit Systemen Drittanbieter arbeiten können. “Wenn unsere Kunden fünf verschiedene Maschinen von fünf verschiedenen Unternehmen betreiben, können sie (Pilot 4.0) mit all diesen Maschinen miteinander übertragen”, sagte er. “Es ist auch vollständig vernetztig, sodass Sie unseren Vorstander in Ihr Netzwerk und unsere Tooldaten mit anderen Presstern in Ihrem Geschäft freigeben und sich auch in Ihr CAM -System integrieren können.” Colyer berichtet, dass sich ein neuer Fokus für Zoller in Richtung Systeme bewegt, die in vollständig automatisierte und integrierte Werkzeugräume passen. In solchen Werkzeugräumen arbeiten Roboter und Zollers Systeme ohne menschliche Beteiligung zusammen, um alle für einen bestimmten Job erforderlichen Werkzeuge auszuwählen und einzurichten und an die richtige Maschine zu liefern. Laut Bied hat Haimer auch voreinigende Geräte für robotisch automatisierte Werkzeuge -Montage -Zellen geliefert, in denen alles ohne Beteiligung der Bediener durchgeführt wird. Das Unternehmen führte in diesem Jahr auf der EMO -Handelsmesse die für solche Zellen geeignete Presetter -Technologie ein. Während die Vorbereitungssysteme für stark automatisierte Prozesse 50.000 US-Dollar kosten können, sagte er, dass das niedrigere Handbuch vorhanden möglicherweise nur etwa 15.000 US-Dollar einstellen. Dennoch sagte er, dass einige Geschäfte mit Werkzeugmaschinen mit Werkzeugvoreinigungen ausgestattet sind, um alles für ein separates Vorsatz auszugeben. „Viele Leute sagen:‚ Meine Maschine kam mit einem Laser oder einem Werkzeugbeitrag, sodass ich Werkzeuge in der Maschine voreinstellen kann. Warum brauche ich also einen Werkzeugvorstander? “, Sagte Bied. Diese Personen verstehen jedoch nicht, dass der Hauptvorteil eines separaten Werkzeugs vorhanden ist, dass es nicht Teil seiner Werkzeugmaschine ist. Bied sagte: „Wir sagen ihnen:„ Ja, Sie können Ihre Werkzeuge mit Ihrem Laser oder Ihrem Touch -Beitrag vorstellen. AberEs ist eine unproduktive Zeit im Bearbeitungszentrum, und das gibt dafür. “

Überlegungen zur Befestigung von Schraubstockbacken

Hier Haven-Wir-Einen-Durchmesser von 279,4 mm (11 “). In Dieser Kolumne Zeige ICH, WIE MAN EINEN FRESCHRAUBSTOCK FUR EINE EINFACHE UND PROBLEKTE PROBLEKT BEFESTIGUNG VERWENDET. In Meiner Neigsten Kolumne Werde ich die Berechnung der Leistung und des Metallabtrags Durchher. Hier haben wir ein 279,4 mm (11 “) dia. Material durch Mahlen entfernt. In dieser Spalte zeige ich, wie man einen Mahlsturm für leicht hergestellte, störungsfreie Leuchten verwendet. In meiner nächsten Kolumne werde ich die Berechnung der PS -Leiter- und Metallentfernung durchlaufen. Der Schraubstock ist ein Standard von 152,4 mm (6 “) und verfügt über den beliebten Keilklemmmechanismus. Diese Viere sind einfach zu bedienen, entwickeln eine gute Klemmkraft und verleihen eine gute, wiederholbare Positionierung eines Werkstücks. Eine Vielzahl von Ersatzkiefern zur Klemmung a ist erhältlich Rundes Werkstück, aber sie sind nicht gut für diese Anwendung. Um diesen Teil zu halten, bestehen ein Paar Schraubstockkiefer aus 1018 kaltgewaltigem Stahl. Der vordere Kiefer besteht aus 25,4 mm (1 “) × 57,15 mm (2,25”. ) Stock und der hintere Kiefer besteht aus 19,05 mm (0,75 “) × 57,15 mm. Der vordere Kiefer montiert auf die normale Weise, während der hintere Kiefer an der Rückseite des Rutschblocks des Schraubstocks montiert. Das erste Foto zeigt die Kiefern, die bis zum Schraubstock montiert sind. Beachten Sie die 12,7 mm (0,5 “) Dia. Loch in die obere rechte Mitte des vorderen Kiefer up a tob. aggressive Metallentfernung ist in Ordnung, daher muss beim Entwerfen der Oberflächen, die das Teil klemmen von B. taylor beim Entwerfen der Kiefer ist es wichtig, die mechanischen Eigenschaften des Kiefermaterials und des Werkstücks zu berücksichtigen. Dieses Werkstück beträgt 6061-T6-Aluminium. Ertragsfestigkeit der Materialien und der Reibungskoeffizient zwischen den Materialien sollten berücksichtigt werden Für einige Teile ist es wichtig, dass die Kiefer das Material beim Klemmen nicht verformen Spannungen der Klemmkraft müssen weit unter dem Ausbeute liegen Trengtheit. Die Streckgrenze von 1018 kaltgerollten Stahl beträgt 30.000 psi. Die Streckgrenze von 6061-T6-Aluminium beträgt 40.000 psi. Der statische Reibungskoeffizient zwischen sauber 1018 und 6061 beträgt 0,6. Dieses Schraubstock wird eine Klemmkraft von 2.722 kg (6.000 Pfund) entwickeln, wenn die Bleischraube des Schranks auf 80 ft.-lbs festgezogen wird. Die Gesichter, die das Werkstück kontaktieren, haben eine 279,4 mm Durchmesser. Bogen, um dem Außendurchmesser des Werkstücks zu entsprechen. Die Kontaktflächen sind 10,16 mm (0,4 “) hoch. Die Kontaktfläche vorderen Kiefer ist 76,2 mm (3”) lang, und der hintere Kiefer hat zwei Kontaktflächen, die jeweils 15,24 mm (0,6 “) lang sind. Es gibt 60. Gradwinkel zwischen den beiden hinteren Klemmoberflächen und der Mitte des Teils. Die Spannung ist aufgrund der kleineren Klemmfläche und des Winkels mehr auf den Backkieferklemme. Dies gibt eine gute Sicherheitszulage. Der Reibungskoeffizient besagt, dass bei der Klemme mit 2.722 kg Gewalt (6.000 Pfund gegen den vorderen Kiefer durch 6.000 Pfund. gegen den hinteren Kiefer), 1.633 kg (300 lbs) Gewalt, die die an den Ziehen abzurufen Teil vertikal in den vorderen Kiefer. Es ist mehr im hinteren Kiefer wegen des Klemmwinkels. Das zweite Foto auf Seite 11 zeigt das Setup bereit für die Arbeit. Wie viel Metall kann pro Minute entfernt werden? Formeln für den Stromverbrauch beim Mahlen sind Handbuch der Maschinen und im Internet. Von diesen sind Sie c Eine Entwicklung von Kraftvektoren, die ergeben, wie aggressiv das Fräsen sein kann, ohne das Teil aus dem Schraubstock herauszuholen. Ich werde dieses Zeug in meiner nächsten Kolumne durchgehen.

Das Große anpacken

Die Bearebitung Großer, Schwerer Werkstücke Erfordert Mehr Als Betzugmaschinen, Die Massiv Genug Sind, um die otergroße produktion aufzunehmen. Es Breaucht Auch Maschinisten -Mitentsprechenden für fähigkeiten und fachkenntnissen. Amit Shirsat Sagte, Seine Werkstatt Verfüer Die Erforderlich -Menschlichen und Mechanismen fähigiten, um Große Teee Effektiv Zu Bearangeiten. ER IST Initenter von Technox Machine & Manufacturing Inc. in Chicago. Durch die Herstellung großer, schwerer Werkstücke sind mehr als Werkzeugmaschinen erforderlich, die massiv genug sind, um eine übergroße Produktion zu berücksichtigen. Es dauert auch Maschinisten mit angemessenen Fähigkeiten und Fachkenntnissen. Amit Shirsat sagte, sein Job Shop verfügt über die benötigten menschlichen und mechanischen Fähigkeiten, um große Teile effektiv zu maschinen. Er ist Inhaber von Technox Machine & Manufacturing Inc. in Chicago. Das Unternehmen, das sein Vater Shamkant 1976 ins Leben gerufen hat, verfügt über eine Vielzahl von Handbuch- und CNC -Maschinen, sagte er. Those include an array of large horizontal boring machines with a maximum work envelope of 3,048 mm × 3,860.8 mm × 1,778 mm (120″×152″×70″); planers and CNC vertical mills for components up to 2,870.2 mm (113″) in Länge, 8.534,4 mm (336 “) in Breite und 2.133,6 mm (84”) Höhe; und horizontale, vertikale und CNC -Drehstoffe. Shirsat sagte, die manuelle Bearbeitung einiger Geräte, die jetzt 40 bis 50 Jahre alt sind, sei vor etwa 15 Jahren die Norm. “Die Zeiten haben sich geändert”, sagte er, “jetzt haben wir mehr CNCs als zuvor.” Um gewichtige Werkstücke zu bewegen, die bis zu 13.608 kg wiegen können, verwendet Technox Machine & Manufacturing Overhead -Krane mit geeigneten Kapazitäten. Das Entfernen von Werkstücken, insbesondere von Schmiedet, aus Werkzeugmaschinen ist jedoch nicht so energieintensiv. “Im Allgemeinen haben Schmiedungen viel zu entfernen”, sagte Shirsat. “Schmieden kann nach der Bearbeitung viel leichter werden.” Faktoren, die die Genauigkeit der Bearbeitung typischerweise verletzen, werden vergrößert, wenn Teile größer sind. Image mit freundlicher Genehmigung von A. Richter Außerdem beschäftigt die Maschinenwerkstatt etwa 20 Mitarbeiter, um die Maschinen zu betreiben, und arbeitet an einer vollen Schicht fünf Tage in der Woche und am Samstag bis 12.00 Uhr. “Einige unserer Jungs sind seit 40 Jahren hier”, sagte Shirsat. “Unfälle können mit (großen Werkzeugmaschinen) passieren, und Sie müssen sachkundige Personen haben, die wissen, was sie tun.” Technox Machine & Manufacturing bedient Kunden in verschiedenen Branchen, einschließlich Bergbau, Lebensmittelverarbeitung, Stromerzeugung, Stahlverarbeitung, Textil und Automatisierung, und führt hauptsächlich 2D -Bearbeitung durch. “Von Zeit zu Zeit”, sagte Shirsat, “werden wir 3D-Bearbeitung von Formen und Luft- und Raumfahrtarbeiten erledigen.” Das Hauptwerkstoffmaterial ist duktiles Eisen, aber das Geschäft schneidet auch Edelstahl, Kohlenstoffstahl, Bronze, Chrom, Kunststoffe und NI-Hard. “Manchmal arbeiten wir mit Nickel-Basis-Gussteilen, die hart umgedreht werden”, sagte Shirsat und fügte hinzu, dass die Härte zwischen 30 und 40 HRC reicht. Spezifikationen für große Technoxmaschine und Herstellung können Toleranzen von bis zu 0,0127 mm (0,0005 “) erreichen, aber Shirsat sagte, dass dies bei großen Teilen nicht der Fall ist. 0,0762 mm) mit dem Durchmesser “, sagte er. Das Shop lagert das zylindrische Schleifen aus und führt Oberflächenschleifen in seiner Schleifanlage in Elk Grove Village, Illinois, mit Blanchard- und Mattison-Schleifern durch. Vergrößert, wenn Teile größer sind. Dies bedeutet, dass bei der Überwachung und dem Gegensatz dieser Faktoren eine sorgfältige Überlegung aufgestellt werden muss Kompensieren Sie die Wärme, um die Integrität des letzten Teils aufrechtzuerhalten. Da diese Teile größere Oberflächen aufweisen, können zusätzliche Qualitätsprüfungen erforderlich sein, um sicherzustellen, dass Teile mit zuverlässiger Wiederholbarkeit hergestellt werden. Ein oder mehrere Abschlusspässe können entscheidend sein, um enge Toleranzen zu erreichen. Ein anderer Unterschied ist sein Tween bearbeiten herkömmliche und große, schwere Teile und schwere Zykluszeiten. Die Ausrüstung von Technox Machine & Manufacturing zur Bearbeitung großer, schwerer Teile umfasst eine King -Werkzeugmaschine. Bild mit freundlicher Genehmigung von A.Richter “Einige brauchen vielleicht drei Tage, einige zwei Wochen und einige dauern länger”, sagte Shirsat. Er sagte jedoch, dass langwierige Zykluszeiten keine Leuchtenbearbeitung beinhalten, sobald eine Schicht in der klimatisierten Einrichtung des Ladens endet. “Wir werden einfach aufhören und es am nächsten Tag neu starten”, sagte Shirsat. Er sagte, der Elektriker des Unternehmens trägt auch einen Mechanikerhut und hilft bei der Pflege manueller Maschinen. Wenn ein Problem mit einer CNC-Maschine nicht übermäßig komplex ist, führt der Shop das Fix im eigenen Haus durch. “Aber wenn es mehr Aufmerksamkeit erfordert”, sagte Shirsat, “wir machen den Baumeister ein und schicken ihren Techniker heraus und beheben Sie es.” Er sagte, Technox Machine & Manufacturing werde weiterhin manuelle Maschinen durch CNC-Unternehmen ersetzen, während sein funktionales Leben endet, während das Unternehmen in seiner Anlage von 3.716 Quadratmetern (40.000 Quadratmeter große Quadratfuß) Maschinen in die Ausrüstungsaufstellung in seiner 3.716 Quadratmeter großen (40.000 Quadratmeter großen). “Wir haben etwas Raum für Erweiterung”, sagte Shirsat, “aber nicht viel.” Werkzeugzeit Shirsat sagte, dass das Geschäft eine Vielzahl von Carbid-, Hochgeschwindigkeits-Stahl- und Kobalt-Schneidwerkzeugen verwendet, um große Teile herzustellen. Da die Unternehmensmaschinen kleine Mengen dieser Teile mit Läufen von einem einzelnen Stück bis manchmal 100 bis 200 Teilen reichen, werden verschiedene Werkzeuge benötigt. „Jeder Teil, den wir hier tun, ist anders“, sagte er, „so bestimmt, welche Arten von Werkzeugen für die Bearbeitung erforderlich sind. Unabhängig von der Gelegenheit, an die Tür zu klopfen, sind wir offen für die Arbeit damit. ” Infolgedessen hat Shirsat sagte, dass Technox Machine & Manufacturing Erfahrung mit Schneidwerkzeugherstellern hat, um bei Bedarf Specials zu entwerfen und zu produzieren. Natürlich spiegeln sich die zusätzlichen Kosten für benutzerdefinierte Tools in Kundenzitaten wider. Da die Rohstoffpreise tendenziell steigen, wenn sich die Angebotsketten weiterhin mit Kopfwinden auswirken, wirkt sich dies auf die Teilpreise aus. Er bot das Beispiel des steigenden Preis für Edelstahl an. „Wir müssen diese Erhöhungen an unsere Kunden weitergeben“, sagte Shirsat, „und sie fragen sich immer, warum. Die Kosten für Nickel sind jeden Monat gestiegen. “ Technox Machine & Manufacturing erzeugt eine Vielzahl großer und nicht so großer Teile. Mit freundlicher Genehmigung von A. Richter sagte er, dass das Problem vermieden wird, wenn der Laden das Werkstückmaterial selbst nicht erwerben muss. “Es ist schön, wenn Kunden ihr Material liefern”, sagte Shirsat. “Wir müssen uns keine Sorgen machen, das Material zu bezahlen, während es im Bearbeitung ist, während wir es bearbeiten. Dann liefern wir dem Kunden und geben 30 Tage Zeit, um bezahlt zu werden. “ Da etwa 80% bis 85% seines Geschäfts von Stammkunden stammen, habe das Unternehmen keine Verkaufswaffe an sich, sondern kürzlich mit einem Vertriebsmitarbeiter für die Ostküste zusammengearbeitet. Neben dem Bearbeiten und der Bearbeitungsdienste bietet Technox Machine & Manufacturing Montage -Services, um unterschiedliche Komponenten zu einem ausgefüllten Produkt zu kombinieren. „Wenn der Kunde Komponenten hat, um eine Schweißwesen zu erstellen“, sagte Shirsat als Beispiel, „wir werden es zusammenfügen und sicherstellen, dass er richtig zusammenkommt. Auf diese Weise geht es zusammen, wenn es zu ihnen geht und sie es zusammenbauen, so wie sie wollen. “ Das Geschäft repariert auch Komponenten wie Buchsen, Lager und Lagergehäuse und führt sowohl MIG- als auch TIG -Schweißen von Aluminium, Edelstahl und Kohlenstoffstahl im Rahmen eines ursprünglichen Baugruppenprojekts oder zur Reparatur einer vorhandenen Komponente durch. Um rohe oder bearbeitete Materialien zu begradigen, sagte Shirsat, das Unternehmen habe 363 bis 907 metrische Tonne (400 bis 1000 Tonnen Tonnen) Hydraulikpressen und bietet Glasperlen und Stahlschüsse zum Reinigen, Stärken und/oder polnischen Teilen. Die Bearbeitung von massiven Teilen ist nicht für die schwache Nase vorn, daher könnte Technox Machine & Manufacturing einer noch schwierigeren Herausforderung stehen, die Arbeitnehmer mit den erforderlichen Fähigkeiten zu mieten und zu halten, die in der gesamten Metallbearbeitungsbranche typischerweise zu sehen sind. “Es ist wirklich schwer, heutzutage kompetente Menschen zu finden”, sagte Shirsat. „Werkzeugmaschinenbauler machen weiterhin Maschinen, die immer komplexer werden. Die Leute müssen mithalten und verstehen, wie es funktioniert, und das ist nicht einfach. ” Um Arbeitnehmer mit den Fähigkeiten zur Bearbeitung von großen Teilen zu gewinnen, erwägt das Unternehmen, ein Lehrlingsprogramm „Down The Road“ zu starten. In der Zwischenzeit sagte er, dass das Geschäft weiterhin Bearbeitung und andere Produktionsdienste anbieten und versuchen werde, während einer volatilen Wirtschaft weiter zu diversifizieren und beschäftigt zu bleiben. Weitere Informationen zu Technox Machine & Manufacturing finden Sie unter 773-745-6800 oder unter www.technox machine.com. Herausforderungen bei der Bearbeitung großer Teile überwinden, die in Geräte investierenIn der Lage, große Teile zu bearbeiten, beinhaltet ein bestimmtes Risiko. Das Bild mit freundlicher Genehmigung von A. Richter Großteilerbearbeitung stellt eine Reihe einzigartiger Herausforderungen dar. Bei der Implementierung neuer Prozesse ist es wichtig, die folgenden drei Hindernisse im Auge zu behalten. Implementierung ist ein schwieriger Prozess. Die Implementierung von großen Bearbeitungsfunktionen kann stressig sein. Die Investition in Geräte, die größere Teile bearbeiten können, beinhaltet eine gewisse Risikomenge. Die Mitarbeiter benötigen zusätzliche Schulungen für neue Geräte, um übergroße Teile erfolgreich herzustellen, was zu einer internen Frustration oder einem Rückschlag der Belegschaft führen kann. Die Implementierung von großen Bearbeitungsfunktionen kann stressig sein. Die Investition in Geräte, die größere Teile bearbeiten können, beinhaltet eine gewisse Risikomenge. Die Mitarbeiter benötigen zusätzliche Schulungen für neue Geräte, um übergroße Teile erfolgreich herzustellen, was zu einer internen Frustration oder einem Rückschlag der Belegschaft führen kann. Buy-In in der Werkstatt ist ein Muss. Die Einzelpersonen, die die Beinarbeit hinter der großen Produktion durchführen, müssen in den Prozess investieren. Jedes Geschäft stützt sich auf die Erfahrung und die Fähigkeiten seiner Belegschaft, um den Erfolg voranzutreiben. Ohne Unterstützung auf Bodenebene leiden große Initiativen. Die Einzelpersonen, die die Beinarbeit hinter der großen Produktion durchführen, müssen in den Prozess investieren. Jedes Geschäft stützt sich auf die Erfahrung und die Fähigkeiten seiner Belegschaft, um den Erfolg voranzutreiben. Ohne Unterstützung auf Bodenebene leiden große Initiativen. Beenden Sie Experimente nicht vorzeitig. Es dauert mehr Zeit, als viele Metallbearbeitungsfachleute erwarten können, einen Herstellungsprozess für große Teile zu optimieren und es richtig zu machen. Auf dem Weg zu stolpern und einen Prozess anzupassen, ist normal, aber nicht jeder kommt damit abgefunden. Es ist leicht zu glauben, dass ein Prozess in den Kinderschuhen kaputt oder ineffektiv ist, und so viele Projekte scheitern. – Amit Shirsat

Überwachungssystem hellt auf

EINE VERKLINERERTE VOLLE EINES VOLL AUSGELGETETENTEEN STEUERUNTS- UBERWACHungsSYSTEMS Könnte Den Werkstätten Geld Sparen und Gleiszeitig Die Anforderungen Anforderungen Anfernungen Anfernungen Anfernungen Anfernungen Anfernungen ein Weniger Kopprizierte Bearebeitusprozese Erföllens. Das modulare BLÚ LT-System, das von Marposs Corp. in Auburn Hills, Michigan, vertrieben wird, wurde für die Echtzeit-Prozesssteuerung und -Überwachung von Werkzeugmaschinen in Anwendungen entwickelt, die nicht alle Funktionen des High-End-BLÚ-Systems des Unternehmens Erfordern.a skalierte Version eines Steuer- und Überwachungssystems mit vollem Funktionsumfang kann Geld für Geschäfte sparen, erfüllen jedoch dennoch die Anforderungen weniger komplizierter Bearbeitungsverfahren. Das von Marposs Corp. in Auburn Hills, Michigan, verkaufte Blú LT Modular System ist so konzipiert, dass sie Echtzeit-Prozesssteuerung und Überwachung von Werkzeugmaschinen in Anwendungen bieten, für die nicht alle Funktionen des High-End-Blú-Systems des Unternehmens erforderlich sind. “Betrachten Sie die leichte Version des Blú -Systems”, sagte Produktmanager Frank Powell. „Das reguläre Blú -System ist für komplexe Anwendungen mit mehreren Funktionen. Das Blú LT ist für mehr mittelkomplexe Anwendungen, bei denen Sie die Technologie- und Integrationsfähigkeiten des Blú wünschen, aber Sie benötigen nicht das günstige Netzwerk des Blú-Systems. ” Er ließ nicht nur weniger Sensoren als die Blú zu, sondern verlangt von der Blú LT, dass die Sensoren innerhalb von 30 m (98 ‘) vom Master -Bedienfeld bleiben müssen, während das Blú -System es den Sensoren ermöglicht, bis zu 120 m (394’) von den zu befinden Schalttafel. Gegenwärtig bietet der Blú LT Akustik-Emissions- und Spindelvibrationssensoren. Er sagte jedoch, der Plan sei es, dass das System schließlich Sensoren anbietet, die auch andere Schwingungsarten sowie Leistungssensoren überwachen. Die Überwachung dieser Parameter ermöglicht die Vorhersagewartung auf der Grundlage des sich ändernden Betriebsstatus einer Maschine, sagte er. Zusätzlich zu Sensoren kann das Blú LT sowohl im Bearbeitung als auch nach dem Nachbearbeitung für Schleifen, Drehen und andere Anwendungen Messgeräte verwenden. Das Blú LT kann auch verschiedene Systeme umfassen, die Aspekte eines Bearbeitungsprozesses steuern, wie z. B. automatisches Schleifradausgleich. In seinen beiden Formaten kann die Blú LT -Master -Einheit bis zu zwei oder vier Funktionsknoten direkt hosten, von denen jeweils eine bestimmte Funktion übernimmt. Beispielsweise steuert ein Spindelvibrationsfunktion Knoten den Spindelvibrationssensor, empfängt Daten aus diesem Sensor und formatiert die Daten für die Verarbeitung. Mit dem Blú LT wird die gesamte Kommunikation zwischen der Master -Verarbeitungseinheit und den funktionellen Knoten durch das gleiche Protokoll des Blú -Systems behandelt. Das Blú LT wurde entwickelt, um die Integration des Messsystems, des Maschine und des Unternehmensnetzwerks zu ermöglichen, und verfügt über die menschliche Schnittstelle zwischen Blú Human für die Kommunikation zwischen dem Bediener und dem Blú -Steuerungssystem. Laut Marposs ist die Blú HI einfach zu bedienen und erfüllt die Anforderungen digitalisierter „intelligenter Fabriken“, die verbundene Geräte, Maschinen und Systeme verwenden, um Daten kontinuierlich zu sammeln und zu teilen. Blú Hi -Dashboards können vom PC eines Computers in einem eigenen Fenster angezeigt werden oder in den Steuerbildschirm eines Computers angepasst werden. Das Blú LT kann auch mit einem 16-9-Farb-Touchscreen-Display von 178 mm (7 “) zur einfacheren Programmierung geliefert werden. Das Blú LT ist eine leichte, kostengünstigere Version des Blú-Prozesssteuerungs- und Überwachungssystems. Bild mit freundlicher Genehmigung von Marposs Ein Merkmal, das sowohl das Blú als auch das Blú LT von wettbewerbsfähigen Systemen unterscheidet Senden Sie Echtzeitinformationen. Das MMSB enthält tatsächlich einige verschiedene Busse, erklärte er. Einer ist ein Hochgeschwindigkeitsbus für Daten, die sehr schnell übertragen werden müssen, während der andere ein traditionellerer Bus für langsamere Kommunikation mit Nicht-Priorität ist Zu und von den Knoten. Zusätzlich zu Kommunikationssignalen trägt das MMSB die Stromkomponenten. Um festzustellen, ob der Blú LT in einer Anwendung durch die Blú ersetzt werden kann, sagte er Shop S müssen zwei Dinge berücksichtigen: die Anzahl der Funktionen, die kontrolliert werden müssen, und der maximale Abstand zwischen den Sensoren und der Master -Einheit. Wenn die Anwendung mehr als acht Funktionen erfordert und/oder Sensoren mehr als 30 m vom Master aus positioniert werden müssen, benötigen Geschäfte das BLú-System mit vollem Funktionsumfang. Aber wenn acht oder weniger Funktionen geeignet sind und Sensoren in engerer Nähe zum Meister bleiben, bleiben die Sensoren.Laut Powell wird der Blú LT etwa 20% weniger kosten als die Blú für Anwendungen, die die gleiche Anzahl von Sensoren erfordern würden, unabhängig davon, welches System bereitgestellt wurde. In diesen Fällen sagte er: “Warum brauchen Sie die große Kapazität?”

Schleifen mit einem Kegel

Lieber Doc: Wir schleifen lange stahleee zylindrisch-traversiend. Wir Müssen us an ein Vorschrift aus dem Jahr 1970 halte, Die Vorschreiteil, “Maximaler A. Achtel der Scheibenbreite Pro WerkstÜckumdrehung Zu Fahren”, war im Gensatz. Verwenden. Können Wir Etwas Tun? Unere Zykluszitzen Braagen Ach bis 12 Stunden. Der Doc Antwortet: Ja. Sie Könsnen Eine Verjünung in iHr rad kleiden.dear doc: Wir zylindrisch-traverse-gar langen Stahlteilen. Wir müssen einer Spezifikation von 1970 folgen, in der „maximal ein Achtel der Radbreite pro Werkstückrevolution“ stipuliert wird, was dem, was Sie in Bezug auf die Verwendung der gesamten Radbreite während des rauen Mahlens predigen, widersprüchlich sind. Kann wir etwas tun? Unsere Radzeiten sind acht bis 12 Stunden. Das Dokument antwortet: Ja. Sie können eine Verjüngung in Ihr Rad kleiden. Derzeit erledigt Ihr Überlappungsverhältnis von 8,0, ein Achtel des Rades macht fast 100% der Arbeiten, und sieben Achtel des Rades löst im Grunde genommen mit einer Tiefe des Schnitts nahe Null aus. Das ist in Ordnung, um das Schleifen zu beenden, aber albern, um grob zu mahlen. Verwenden Sie fast das gesamte Rad. Deshalb ist es da. Aber das kannst du nicht. Sie stecken mit einem Achtel des Rades fest. Folgendes können wir also tun, um fast das gesamte Rad zum Schruppen zu verwenden und diese Spezifikation trotzdem zu ehren: Kleiden Sie eine Verjüngung in das Rad. Ziehen Sie eine Wohnung in ein Achtel des Rades und eine Verjüngung in die verbleibenden sieben Achtel. Die Verjüngungshöhe sollte geringfügig höher sein als Ihr Arzt – z. B. 120%. Dies ähnelt dem zylindrischen Schalenschleifen. Die Formel ist Tangente (Taper-Winkel) = Taper-Height/Taper-Width. In der Situation in der Abbildung sind das 0,05 Grad. Wenn Sie eine Verjüngung in einem Rad kleiden, können Sie fast das gesamte Rad zum Schruppen verwenden. Bild mit freundlicher Genehmigung von J. Badger, der kein großer Winkel ist, aber es reicht aus, um die Schleifaktion in die Verjüngung zu verlagern. Es könnte schwierig sein, Ihre Maschine so zu programmieren, dass sie sich in einem so kleinen Winkel kleiden. In diesem Fall könnten Sie sich auch in einer Reihe von Schritten kleiden, wie in (c) gezeigt. Da wir jetzt die Materialentfernung über den größten Teil des Rades verteilen, haben wir im Beispiel einen kleineren effektiven DOC (DOCEFF) – von 25 µm (0,001 “) bis 4 µm (0,00016”). Nutzen wir das, um unsere Materialentfernungsrate zu erhöhen. Es gibt zwei Möglichkeiten, es zu tun. Die erste besteht darin, sowohl die Traverse -Geschwindigkeit als auch die RPM der Werkstück um den Faktor zu erhöhen. Ich bin kein Fan dieser Methode, da sie das jetzt kleinere Doceff beibehält. Wenn der vorherige Dokument von 25 µm funktioniert hat, bleiben wir dabei. Wir tun dies, indem wir den Gesamtdokument um einen Faktor von sechs erhöhen, auf 150 µm (0,0059 “) (und erhöhen die Verjüngungshöhe auf htaper = 180 µm (0,007”), so dass Angletaper = 0,3 Grad.) Das 150 µm scheint zu tief. Aber denken Sie daran, wir verteilen es über den größten Teil des Rades, sodass der effektive DOC bei doceff = 25 µm bleibt. Jetzt schleifen wir so ziemlich wie vorher, aber verwenden 35 mm (1,4 “) der Radbreite statt 5 mm (0,2”). Aber lasst uns hier nicht aufhören. Da wir grob mahlen, kleiden wir das Rad scharf. Verrückt scharf. Wenn wir uns mit einem Einzelpunkt-Diamanten verkleiden, verwenden Sie ein Dressing-Überlappungsverhältnis von 1,1. Wenn unser vorheriges Dressing -Überlappungsverhältnis beispielsweise 5,0 war, schneidet das schärfere Kleid unsere Schleifwärmeerzeugung in zwei Hälften. Daher können wir unsere Entfernungsrate verdoppeln. Lassen Sie uns jetzt sowohl unsere Werkstücksdrehzahl als auch die Traverse -Geschwindigkeit verdoppeln. Mit der Verjüngung und dem schärferen Rad entfernen wir das 12 -fache des Materials nach vorheriger Geschwindigkeit – ohne ein erhöhtes Verbrennungsrisiko! Zugegeben, unsere Oberflächenbeschaffung ist ein Chaos. Aber wir werden das während des Finish-Greats beheben. Entfernen Sie fast das gesamte Material, kleiden Sie das Rad flach (und leicht matt) und entfernen Sie den Rest des Materials vorsichtig mit Ihrem Überlappungsverhältnis von 8,0. Durch die Verwendung dieser Technik ließ ich Kunden die Schärfzeiten von acht Stunden auf 45 Minuten reduzieren, ohne ein erhöhtes Verbrennungsrisiko. Zum Schluss nicht halb und außen Sie es nicht. Sie müssen die Konzepte verstehen und es richtig machen – oder überhaupt nicht.

Der Zenit des Langweilens

Von Rigibore Inc. Fortschnitte in der Modernen Fertigung Stehen im Mittelschritt der Industriellen Produktion. Technologische Innovationden Vollziehen Sich In Rasantem Tempo MIT Zunehmendem Perfektionierungsdruck bei Hersten von Bauteilen. Die ziele Sind verbindige produktivität, effizienz, Geschwindigkeit und qualität, Zu der Einer Höheren Wettbewerbsfahrigit der Unternehmen Bei der Einöhrung Von Industrie 4.0 und Digitaler Fertligung FÜHRTFÜBER -FREHMEN -FREHMEN -FREHMEN BYRIB RIGIB RIGIB. Technologische Innovationen treten in schnellem Tempo mit zunehmendem Druck auf, um bei der Herstellung von Komponenten eine Perfektion zu erreichen. Die Ziele sind die Produktivität, Effizienz, Geschwindigkeit und Qualität verbessert, was zu einer höheren Wettbewerbsfähigkeit für Unternehmen führt, da sie Branchen 4.0 und digitale Fertigung einnehmen. In den letzten zehn Jahren wurden verschiedene innovative Methoden entwickelt, mit denen die Herstellungsprozesse vielseitiger, weniger energieverbraucher und umweltfreundlicher sind. Ein Bereich, in dem dies sehr sichtbar ist, sind Werkzeugmaschinenlösungen. Die heutigen Komponenten müssen mit außergewöhnlicher Genauigkeit erzeugt werden und gleichzeitig kritische Vorlaufzeiten erfüllen. Die Auswahl der Schnittwerkzeuge kann für viele Hersteller die Effizienz erstellen oder brechen. Langweilige Operationen sind ebenso streng. Organisationen müssen Bohrungen mit der Genauigkeit auf Mikronebene bearbeiten, die entscheidende Toleranzen sowohl bei den Herstellungsbetrieben mit niedrigem und hohem Volumen erfüllen und aufrechterhalten. Neue digitale Lösungen für Bohr- und Werkzeugmaschinensysteme werden so eingestellt, dass sie die industrielle Produktion verändern. Durch das Internet of Things-Technologie können Maschinen nahtlos miteinander kommunizieren und wertvolle Echtzeitdaten und Analysen mit Benutzern teilen. Die Verbesserung der hochpräzisen Herstellung dieser intelligenten technologischen Systeme ermöglicht niedrigere Fehlerraten und weniger Produktausfälle und senkt somit enorme Kosten, die historisch gesehen von den Herstellern konfrontiert sind. Dies ist besonders für Anwendungen mit hohen Volumina und hohen Genauigkeitsanforderungen wie in der Luft- und Raumfahrt, der Automobil- und Schwerindustrie von entscheidender Bedeutung, für die Teile, die die Gesamtgenauigkeit von Teilen erfordern, sehr teuer sind. Durch die Einführung automatisierter Systeme wird die Produktion reibungsloser, robuster und visueller, von der Planung bis hin zu tatsächlichen Vorgängen, sodass die Menschen intelligenter und nicht härter arbeiten können. Wir alle wissen, dass die Automatisierung Unternehmen dabei hilft, die Produktionskosten zu senken und den Gewinn zu erhöhen. Der Grund dafür ist, dass die Automatisierung die Genauigkeit im Prozess verbessert und eine wiederholbare Produktion identischer Teile ermöglicht. Wenn ein Produktionsprozess automatisiert ist, ist die Notwendigkeit einer Ausfallzeit, wenn die Betreiber eine Pause einlegen, fast vollständig beseitigt. ActiveEdge ist ein präzises, einstellbares Bohrwerkzeug. Bild mit freundlicher Genehmigung von Rigibore. Aber welche Echtzeitvorteile automatisierter Bohrstangensysteme sind, die die Lieferanten und Hersteller von Schneidwerkzeugen anwenden müssen, um wettbewerbsfähig zu bleiben? Bevor wir darauf antworten, sollten wir uns fragen: “Warum langweilen?” Langweilig ist der Prozess der Herstellung genauer, konzentrischer Löcher in einem Produktionsbetrieb. Dies kann mit einem Einzelpunktwerkzeug oder über mehrere Schnittkanten erfolgen. Langweilige Vorgänge können einen perfekten Kreis schaffen und sich um die Mittellinie der Maschinenspindel drehen. Die Methode wendet eine größere Flexibilität und Präzision bei der Bearbeitung von Löchern mit kleinem Durchmesser als alternative Operationen wie das Reisen. Langweilig ist eine Technik, die in vielen Sektoren verwendet wird, darunter Bau-, Luft- und Raumfahrt-, Automobil- und Schwerindustrie. Viele traditionelle langweilige Operationen verwenden einen Schraubenschlüssel, um langweilige Einheiten zu entscheiden. Dieser Prozess wird manuell durchgeführt, erfordert einen qualifizierten Bediener, ist zeitaufwändig und Risikengenauigkeit. Die blaue Linie in der folgenden Abbildung repräsentiert die Toleranz in einem traditionellen Bohrungsvorgang. Aufgrund der Zeit, der Fähigkeiten und des Risikos, die mit der Anpassung verbunden sind, setzen die Betreiber das Werkzeug häufig so hoch wie möglich, sodass die Bearbeitung fortgesetzt wird, bis der Einsatz das niedrigere Toleranzniveau erreicht. Dies maximiert die Zeit, die zwischen Anpassungen aufgewendet wird, aber der Prozess opfert die Präzision mithilfe der gesamten Toleranz. Diese Anpassungsmethode zeigt eine hohe Abweichung der Bohrungsgrößen, die häufig außerhalb der oberen und unteren Toleranzgrenzen liegen, wobei die minimale Zeit bei nominaler Toleranz arbeitet. Mit einem automatisierten Bohrsystem werden Anpassungen auf der Grundlage von Informationen durchgeführt, die durch genaue Prüfmessung bereitgestellt werden. Sie sind genau und ausgelöst, wenn Bohrungen die Warnstufe erreichen. Andere VorteileGeben Sie: automatische Anpassungen ein, die das Risiko eines menschlichen Fehlers entfernen; vorgegebene obere und untere Warngrenzen; Mangel an Rückschlägenanpassungen; und Anpassungen, die im Maschinenkarousel vorgenommen werden können, wodurch die Notwendigkeit und Risiken für einen Bediener verringert werden. Letztendlich können häufigere, kleinere Anpassungen vorgenommen werden (siehe die Orangenlinie in der Abbildung unten) im Vergleich zu herkömmlichen Operationen (wiederum die blaue Linie). Bohrungsgrößen haben eine niedrige Standardabweichung vom Nenndurchmesser und eine erheblich höhere CPK. Mithilfe eines automatisierten Bohrsystems ermöglichen automatische Kompensationsfunktionen Unternehmen, die genauen Toleranzen zu erfüllen und aufrechtzuerhalten, die bei der Herstellung von Komponententeilen erforderlich sind. Änderungen des Durchmessers werden vorgenommen, ohne das Werkzeug aus dem Maschinenkarousel zu entfernen, wodurch die Zykluszeit dramatisch verkürzt wird. Und die Möglichkeit, vorgegebene Warnlimits festzulegen, bietet Unternehmen die vollständige Kontrolle und ermöglicht es ihnen, Prozesse an die am besten geeignete Produktivitäts- und Genauigkeitsziele anzupassen. Weitere Vorteile automatisierter Bohrsysteme sind: erhöhte Produktivität. Unternehmen müssen sich bemühen, einen optimierten Herstellungsprozess zu erstellen, um die Leistung zu erhöhen, die Zykluszeiten zu reduzieren und kritische Vorlaufzeiten zu erfüllen. Die Planung für die Verfügbarkeit in einem Geschäft erfordert Transparenz in allen Herstellungsbetrieben. Der Zugriff auf Echtzeitinformationen ermöglicht es, sofortige Maßnahmen zu ergreifen, was die Leistung optimiert. Die Fähigkeit, Daten zu sammeln und Erkenntnisse zu gewinnen, um die Produktion zu verbessern und die digitale Bearbeitung und die Industrie 4.0 anzunehmen, ist entscheidend. Umkinder und behaltene Mitarbeiter. Es ist kein Geheimnis, dass die Fertigung und die damit verbundenen Branchen einen schwerwiegenden Qualifikationsmangel ausgesetzt sind, der durch alternde Belegschaft und weniger junge Menschen, die in den Beruf eintreten, verursacht werden. Die Kosten für qualifizierte Arbeitskräfte haben in den letzten Jahren ebenfalls dramatisch zugenommen. Ein automatisiertes Bohrsystem beseitigt die Notwendigkeit, dass qualifizierte Betreiber anwesend sein und manuelle Anpassungen durchführen. Dadurch können Arbeitgeber Arbeitskräfte wiederholt und die Mitarbeiterbindung erreichen. Gesundheit und Sicherheit. Organisationen müssen sich an Gesetze einhalten und Schritte unternehmen, um die Sicherheit der Arbeitnehmer während des gesamten Herstellungsprozesses zu gewährleisten. Mit einem automatisierten System kann das Tool im Karussell eingestellt werden, nicht im Spindel, wodurch die Notwendigkeit einer Beteiligung des Bedieners verringert wird. Diese automatische Einstellung verkürzt auch die Zykluszeit. Ein kontrollierter Produktionsprozess. Um die Bearbeitung kontinuierlich zu verbessern, müssen Unternehmen einen genauen, konsistenten und wiederholbaren Bohrprozess sichern. Die Fähigkeit, vorgegebene obere und untere Warngrenzen auf Bohrungsgrößen festzulegen, garantiert ein schmales Toleranzband mit geringer Abweichung der Bohrungen und einer höheren CPK. Die Implementierung eines automatisierten Bohrsystems in Verbindung mit maschinellen Robotern kann dazu führen, dass eine Produktionslinie von einem einzelnen Mitarbeiter überwacht wird, und in einigen Fällen kann die Effizienz der Produktion um mehr als 50% realisiert werden. Fehlerentfernung. Komponentenhersteller streben nach außergewöhnlicher Genauigkeit, indem sie präzise Toleranzen erfüllen. Branchen wie Luft- und Raumfahrt- und Automaschinenkomponenten von extremem Wert und anschließend können anschließend keinen Schrott riskieren. Einige automatisierte Bohrsysteme können einen Versuchsschnitt durchführen, wobei diese Daten verwendet werden, um Ungenauigkeiten zu korrigieren und den erforderlichen Durchmesser für die Zielbohrung mit absoluter Genauigkeit zu erreichen. Diese Methode gewährleistet das vollständige Vertrauen, um die „perfekte“ Bohrung zu erzeugen, was durch manuelle Einstellungsmaßnahmen nicht möglich ist. Branchen 4.0 Neue digitale Lösungen für Werkzeuge und Werkzeugmaschinen verändern die Herstellung. Einer der wichtigsten Grundsätze der Industrie 4.0 ist die Datenerfassung. Werkzeugmaschinen sollten Sensoren haben, die viele Arten von Daten sammeln, einschließlich der Bedienung eines Maschine, der Bedingungen, in denen sie betrieben wurde und wie viel er sich ausgerichtet hat. Eine Werkzeugmaschine ist nur so gut wie die empfangenen Daten. Die Konnektivität ist das Markenzeichen von Industry 4.0, wie sich das Treffen der physischen und digitalen Welten auf der Fabrikstrecke sieht. Automatische Lösungen ebnen den Weg für die Leuchtenherstellung. Aufregende Zeiten stehen sicherlich für langweilige Barsysteme vor. Die Lösung von Rigibore Zenith ist die vollständig automatisierte Lösung von Rigibore, um mikrongenaue Bohrungen zu erzeugen. Dieses feinbohrende System bietet beispiellose Einsparungen und einen konkreten Return on Investment, indem die Arbeitskosten gesenkt, Schrott und die 24-Stunden-Produktion durch Light-Out-Herstellung entfällt. Unabhängig von ihrer Raffinesse können moderne CNC -Maschinen die Schneidkanten eines langweiligen Tools nicht automatisch kompensieren. Das ActiveEdge-Werkzeug von Rigibore, kombiniert mit der Messung der In-Prozess-Bohrung, hat sich überwundendieses Problem. Das Zenith-System integriert ActiveEdge-Tools mit In-Process-Messgeräten, damit ein Maschinencontroller die Einsatzverschleiß, Temperaturänderungen und eine Materialkonsistenz ohne manuelle Intervention automatisch ausgleichen kann, ohne die Herstellung zu stoppen. Rigibore bezeichnet diesen Prozess als Kompensation mit geschlossenen Schleifen, wodurch Schrott beseitigt und es Unternehmen ermöglicht, präzise Toleranzen und Produktionsziele auf konsistente und wiederholbare Weise zu erreichen. Weitere Informationen zu ActiveEdge von Rigibore finden Sie in einer Videopräsentation unter cTeplus.delivr.com/2b6d9

Fälschungen entgegenwirken

Von Beamer Lasermarkiersystem Gefälschne Produkte Sind in Jeder Branche Anzutreffen und Seit Jahrzehnten ein Problem. Wähhrend GEFELSCHTE Luxusartikel und Designerwaren Zunähst in den Sinn kommen und harmlos Erschein Mögen, Verursachen Gefälschte Teilee in der Herbstellung Erhebiche Wirtschaftbel -Störungsstörungen und Hager -Hager -Hager -Hager -Hager -Hager -Hager -Profi -Hager -Hager -Profi. Während Knockoff -Luxusartikel und Designer -Waren zuerst in den Sinn kommen und harmlos erscheinen können, verursachen gefälschte Teile im verarbeitenden Gewerbe erhebliche wirtschaftliche und gesellschaftliche Schäden. Laut World Markenark Review könnten die geschätzten globalen Wirtschaftskosten für Fälschungen bis Ende dieses Jahres 2,3 Billionen US -Dollar erreichen. Das macht etwa 5% des Welthandels aus. Dies sind erhebliche Zahlen, aber die wirkliche Geschichte liegt in den Verlusten einzelner Hersteller, die Opfer von Fälschungen fallen, die am häufigsten in Übersee und sich der nationalen Aufsichtsbemühungen ausführen. Verluste für Hersteller von Herstellern Opfer Hersteller sehen häufig Verluste durch übermäßige Garantiekosten und eine geringere Produktivität aufgrund von Herstellungsprozessen der Rückverfolgung, um Garantieprobleme zu identifizieren. “Wir haben kürzlich einem Fertigungskunden dabei geholfen, genau dieses Problem anzugehen”, sagte Nicholas Kaczmarski, National Sales Manager bei Flushing, in Michigan ansässigem Beamer Laser-Markierungssystemen. „Sie kämpften mit übermäßigen Garantiekosten, die Ansprüche auf buchstäblich mehr Produkte als sie hergestellt hatten. Nach gründlicher und zeitaufwändiger interner Audits und der Rückprüfung ihrer Herstellungsprozesse erfuhren sie, dass die Teile, die diese Behauptungen zurückgegeben haben, nicht von ihnen hergestellt wurden. “ Lasermarkierungsteile, wenn sie von gefälschten Teilen erzeugt werden. Dieser Luft- und Raumfahrtteil ist mit einer 2D -Datenmatrix und einer Seriennummer gekennzeichnet, die Informationen über den Teil anzeigt. Bild mit freundlicher Genehmigung von Beamer-Lasermarkierungssystemen Ein Hersteller kann diese Art von Problem vermeiden, bevor es kostspielig und zeitaufwändig wird. “Direkte Teile zuerst”, sagte Kaczmarski. „Hier werden 2D -Codes und Serialisierung von entscheidender Bedeutung. Eindeutig markieren Teile – ursprüngliche Ausrüstung und Ersatz -, wenn sie die Probleme mit gefälschten Teilen im Ökosystem eines Unternehmens herstellen. “ Er sagte, dass Lasermarkierungskompetenz jedem Hersteller zugute kommen könne, von kleinen Maschinenladen bis hin zu den größten Unternehmen. “Die Lasermarkierung ist schnell, flexibel, wiederholbar, langlebig und ein Tastenbetrieb”, sagte Kaczmarski. „Es spart Zeit im Herstellungsprozess – in einigen Fällen bis zu drei Minuten pro Teil -, da es auf programmierbare Aktionen beruht, die die Bedieneroberfläche verringern. Kritische Informationen wie Seriennummern und andere intelligente Daten können während der gesamten Produktion konsistent erstellt werden. Dies beschleunigt die Zykluszeit und verbessert die Produktivität und schützt die Qualität. “ Die Folienfäller Kaczmarski sagten, dass Fälschungen codierte, intelligente Informationen nicht genau duplizieren können. “Fälscher können einzigartige Codes, Seriennummern und andere intelligente Informationen, wie sie das Erscheinungsbild eines Produkts können, nicht rückgängig gemacht werden”, sagte er. „Die eindeutigen codierten Informationen und Daten innerhalb der Markierungen, die beim Herstellen des Teils erstellt wurden, werden vom Hersteller zur zukünftigen Überprüfung gespeichert. Wenn ein Teil später in der Pipeline angezeigt wird, kann er als authentisch verifiziert werden. Wenn andererseits ein Fälscher einfach eine Teilmarkierung kopiert, ist das Erscheinungsbild eines Duplikums im System auch eine Warnung auf das Vorhandensein einer Fälschung. “ Fälschungen sind nicht nur kostspielig für Hersteller und ihre Kunden, sondern wirken sich auch auf die Sicherheit des Menschen aus. Zwar gibt es messbare wirtschaftliche Kosten aus gefälschten Teilen, die in das Produktionsökosystem eintreten, aber es gibt auch gesellschaftliche Kosten, insbesondere in Branchen wie Automobil und Luft- und Raumfahrt. Kompromente Sicherheitsflugzeuge sind im Allgemeinen für einen Lebenszyklus ausgelegt, der sich 30 Jahre nähern kann. Um regelmäßig Wartung während eines bestimmten Lebenszyklus durchzuführen, kann es erforderlich sein, Teile zu verwenden, die nicht mehr von Originalausrüstungsherstellern hergestellt, sondern von autorisierten Herstellern zu OEM -Spezifikationen hergestellt werden. Die Integrität der Teile muss im gesamten Markierungsprozess aufrechterhalten und dauerhaft genug, um den strengsten Tests standzuhalten. Bei ordnungsgemäßer Ausführung kann die Lasermarkierung keinen Einfluss auf die Komponentenleistung haben. Bild mit freundlicher Genehmigung vonBeamer -Lasermarkierungssysteme „Die Bedrohung in dieser Branche liegt in vermuteten nicht genehmigten Teilen“, sagte Kaczmarski. „Gefälschte Teile in der Luft- und Raumfahrt haben möglicherweise lebensgroße Konsequenzen. Die US -amerikanische Federal Aviation Administration unterhält ein dediziertes SUP -Büro, um Agenturaktivitäten zu koordinieren, um gefälschte Teile zu identifizieren und zu beseitigen. “ Die Automobilindustrie hat ähnliche Bedenken hinsichtlich der Sicherheit. “Während einige gefälschte Automobilteile, die scheitern, wie Batterien oder elektronische Komponenten infotainment, eine Unannehmlichkeit sind, kann das Versagen kritischer Teile – wie Airbags oder Bremsbeläge – tödlich sein”, sagte Kaczmarski. Professionelle Mechanik kann es schwierig haben, eine Fälschung von einem Original zu unterscheiden, indem sie sich einfach mit Verpackungen oder Aussehen befasst. Eine genaue, detaillierte und direkte Teilmarkierung ist entscheidend für die Identifizierung authentischer Teile. Eine proaktive Strategie ist der beste Ansatz, um die Schäden von Fälschungen zu beseitigen. “Hersteller in einer Branche sollten erkennen, dass direkte Teilmarkierung keine Ausgabe ist”, sagte Kaczmarski. “Es handelt sich um eine Investition in Kostenwirksamkeit und Produktivität und eine kritische Abschreckung der negativen Auswirkungen gefälschter Teile.” Gefälschte Teile zum Opfer von Herstellern und ihren Kunden Nach Angaben der National Association of Manufacturers kosten gefälschte Produkte US -amerikanische Hersteller im Jahr 2019 131 Milliarden US -Dollar. Fakes schadet auch US -Verbraucher, die nicht das bekommen, was sie für sie gekauft haben. Die Realität dieser Daten traf im vergangenen Jahr für einen Kunden des Beamer -Lasermarkierungssystems nach Hause. Der in den USA ansässige Hersteller von Off-Highway-schweren Geräten befasste sich mit einer kritischen Garantieprobleme. Es gab ein hohes Volumen an Ansprüchen bei einer bestimmten Antriebsstrangkomponente – tatsächlich überschritten sie die Anzahl der hergestellten Komponenten. Sowohl der Hersteller als auch seine Kunden waren Opfer von Fälschungen. “Sie haben uns angerufen, um eine vorbeugende Lösung zu entwickeln”, sagte Nicholas Kaczmarski, nationaler Vertriebsleiter bei Beamer Laser -Markierungssystemen. “Das Unternehmen hat übermäßig viel Zeit und Geld ausgegeben, um interne Audits durchzuführen und den Herstellungsprozess zu überprüfen, um zu erfahren, dass die zurückgegebenen Komponenten nicht von ihnen hergestellt wurden.” Darüber hinaus war die Garantieabteilung des Unternehmens tief an der Identifizierung der Fälschungen beteiligt, die die Ressourcen von der Erteilung gültiger Kundenansprüche ablenkten. Obwohl es für diese Art von Problem keine rückwirkenden Lösung gibt, können proaktive Maßnahmen während des Herstellungsprozesses Fälschungen in jeder Branche vereiteln. Dies verhindert auch Reverse Engineering -Versuche, da wichtige Informationen in Markierungen codiert werden, die nicht korrekt außerhalb der proprietären Datenbank eines Herstellers interpretiert werden können. “Direkte Teile zuerst”, sagte er. “Für OEMs sowie für den Aftermarket markieren Sie, wenn sie das Problem der Herstellung von gefälschten Teilen herstellen, in das Ökosystem eines Unternehmens einzusteigen.” Beamer -Lasermarkierungssysteme hat seinen Sitz in Flushing, Michigan. Weitere Informationen erhalten Sie unter 810-471-3044 oder unter www.beamerlasermarking.com.

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