Gold Eagle Co. & Schmierspezialitäten Inc. Kräfte bündeln in der jüngsten Fusion

Gold Eagle Co., Ein familiengeefÜHrter und Nach -ISO 9001 Zertifizierter Hersteller, Hut Schmiermittelspezialitäten Inc. Übernuters. (LSI) .gold Eagle Co., ein zertifizierter Hersteller von Familienbesitz und ISO 9001, hat Schmiermittelspezialitäten inc. (LSI) erworben. Das in Ohio ansässige LSI stellt mehrere Kraftstoff- und Ölprodukte für die Automobilindustrie her, darunter die geheime Markenlinie des hoch bewerteten Hot Shots. Klicken Sie hier, um mehr Werbung Gold Eagle Co. und LSI zu lesen, die sich gegenseitig anregen, qualitativ hochwertige Produkte herzustellen, die die Leistung für private Automobilverbraucher, Hochleistungs-Lkw-Fahrer, Wohnmobilbesitzer, Powersport-Enthusiasten und vieles mehr verbessern. Beispielsweise enthält die geheime Linie des Hot Shots eine Punktzahl von 4,8/5.0 auf TrustPilot basierend auf 2.640 verifizierten Kundenbewertungen. Werbung „LSI hat sich immer der Schaffung hochwertiger Produkte verschrieben und beginnt mit der Art und Weise, wie sie sich Forschung und Entwicklung nähern“, sagte Marc Blackman, CEO von Gold Eagle Co.. „Sie haben festgelegte Aufzeichnungen über die Identifizierung von Problemen mit Motor-, Getriebe- und Kraftstoffsystemproblemen und der Entwicklung der neuesten Chemie, um die besten Klassenlösungen zu entwickeln.“ Derzeit gibt es über 50 Produkte, Kraftstoff- und Ölzusatzstoffe, Spezialöle, Kühlmittel und Flüssigkeiten, die die geheime Linie des Hot Shots bilden. Die Marke verfügt über einige der mit höchsten Leistung geeigneten Schmiermittelprodukte des Landes, eine starke Basis in der Dieselgemeinschaft und hat sogar den Titel „Die Dieselexperten“ innerhalb der Branche erhalten. Advertisement Gold Eagle Co. verfügt über die Ressourcen, um das Geheimnis von Hot Shot in neue Vertriebskanäle auf der ganzen Welt auszudehnen. Als einzelne Betriebseinheit erhalten mehr Kunden Zugang zu LSI -Produkten, die nachweislich den Kraftstoffverbrauch steigern, die Leistung verbessern, mehr Drehmoment erzeugen und den Fahrern helfen, Tausende bei Motorreparaturen zu sparen. „Ich denke, die kombinierten Unternehmen werden beide Unternehmen auf unzählige Möglichkeiten zugute kommen, um unser Geschäft weiter auszubauen“, sagte Blackman. „Wir haben operative Synergien, die sich gut ergänzen, und wir glauben alle an eine von Menschen ausgerichtete Kultur.“ Chris Gabrelcik, CEO von LSI, wiederholte ein ähnliches Gefühl. „Gold Eagle wird ein starker strategischer Partner sein, der uns hilft, unser volles Potenzial auszuschüttern und uns die Freiheit zu ermöglichen, weiterhin die besten Produkte zu verdienen, die Geld kaufen können“, sagte er. Werbung Die Fusion führt nicht zu verklemmten oder signifikanten Änderungen für das LSI -Team. Alle 71 Mitarbeiter werden ihre jeweiligen Rollen behalten und LSI für zukünftiges Wachstum in der örtlichen Wirtschaft Morrow County positionieren. Das LSI -Executive -Team wird eng mit der Senior Management von Gold Eagle Co. in Chicago zusammenarbeiten, aber es wird wie gewohnt für die Mitarbeiter und das mittlere Management von LSI geschäftlich sein. „Gemeinsam haben wir die Ressourcen und die operative Bandbreite, um Hot Shots geheim zu einem bekannten Namen und im Ausland zu machen“, sagte Gabrelcik. „Dies ist eine aufregende Entwicklung für Schmiermittelspezialitäten Inc. und die geheime Marke des Hot Shots, und wir freuen uns alle auf das nächste Kapitel.“ Anzeige

Integration von Technologie in einem Geschäft

Von Datanomix Inc. von Datanomix Inc. David Packard Co. ist eine Full-Service-Bearbeitungsanlage in Oxford, Massachusetts, mit über 30 Jahren Erfahrung im CNC-Fräsen und Drehen von Metallteilen bei einem 4,645 Quadratmeter großen (50.000 Quadratfuß) (50.000 Quadratmeter. -ft.) Fabrik. DPC hat tiefgreifende Beziehungen zu einer Vielzahl von Kunden in den Bereichen Medizin, Verteidigung, Schusswaffen, Glasfaser, Telekommunikations- und Handelsbranche. Wenn Sie in dieser Saison an einem Baseballspiel teilnehmen, können Sie mit Komponenten des Unternehmens auf einem Sitz sitzen. Außerdem wurde DPC im Jahr 2020 angezapft, um den Bau von Tausenden von Teilen für Defibrillatoren und Beatmungsgeräte zu unterstützen. Um mit der Nachfrage Schritt zu halten, verwaltet das Unternehmen zwei voll besetzte Schichten mit unbeaufsichtigten Laufzeit über Nacht. Vor zwei Jahren stand die DPC vor neuen Herausforderungen, da die pandemischen Lieferanten unter Druck gesetzten Komponenten, unvorhergesehene Anforderungen von Kunden zu erfüllen. „2020 war ein Rekordjahr für das Unternehmen mit einem Wachstum von 20% auf der Spitze, mehr als die Vorjahre“, sagte Operations Manager Tom Vinal. Er führt den Erfolg einer Nachfrage von medizinischen Kunden auf einen Anstieg der Nachfrage zurück. Während ihres täglichen Meetings diskutieren Tom Vinal (links), Operations Manager bei DPC, und Matt Dipietro (rechts), Präsident und Eigentümer von DPC, Fabrikpläne, an denen DataNomix beteiligt ist. Mit freundlicher Genehmigung von David Packard „Während einige Kunden mit Abschaltungen konfrontiert waren, konnten andere nicht genug produzieren, um eine neue Nachfrage der Regierung zu befriedigen“, sagte Vinal. „Packard war gut positioniert, mit einer Vielzahl von Kunden und Branchen, die das Wachstum durch die Turbulenzen förderten und auf der anderen Seite noch stärker herausgestellt wurden.“ Der Eigentümer und Präsident Matt Dipietro sieht neue Schwanzwinde auf dem Markt und plant Wachstum, wobei die kreativen Dimensionen, einschließlich körperlicher Expansionen und potenziellen Akquisitionsstrategien, sorgfältig in Betracht gezogen werden. Das Unternehmen hat sich an die Stadt gewandt, um die Einrichtungen zu erweitern, aber es ist ein langer Prozess. DPC mangelt es an Platz für neue Maschinen und sucht nach Wegen, um mehr aus der vorhandenen Fabrik herauszuholen. Ein wichtiger Teil ist die Integration der Technologie, um eine höhere Produktivität zu steigern. „Ich weiß, dass wir 20% der zusätzlichen Kapazität von unserer bestehenden Basis freischalten können, um den Zustrom neuer Unternehmen zu füllen, während wir Pläne zur Ausweitung unserer Einrichtungen einrichten“, sagte er. „Wir müssen die Art und Weise ändern, wie wir über die Führung des Geschäfts und darüber nachdenken, wie wir Technologie in unsere Managementphilosophie integrieren. Es ist nicht mehr optional. “ Während eines Besuchs in der Fabrikfußboden eines Geschäftspartners wurden Vinal und Dipietro nach einer halben Stunde Demonstration von Datanomix Inc. in die Software eingeführt, um das Datanomix-Team zu treffen. Als dieses Treffen endete, wusste Dipietro, dass er die Software wollte. Die Installation bei DPC dauerte einige Stunden. Der größte Teil des Aufwands beinhaltete die Netzwerkkonnektivität und das Einstellen von IP -Adressen für Controller für den Datenzugriff. Am nächsten Morgen hatte das Unternehmen über die Benutzeroberfläche von Datanomix vollen Zugriff auf Live -Produktionsdaten. TV -Monitore wurden an Fabrikmauern und in der Cafeteria montiert. Ob Menschen arbeiteten oder in der Pause, sie wussten genau, wo sich jeder Job auf dem Boden befand und wie jeder Job im Vergleich zu erwarteten Benchmarks leistete. Nach einer Stunde Training war das Team weg und rannte. In der Überlegung, wo DPC vor der Verwendung von Datanomix-Software vorliegt, heben Unternehmensführer starke Unterschiede im Informationsfluss, die Geschwindigkeit der Root-Cause-Analyse, die Messung der wichtigsten Leistungsindikatoren und die Gesamtproduktivität nicht nur der Betreiber, sondern des gesamten Führungsteams hervor. Nach der Implementierung der Datanomix -Software gab es „eine kombinierte Zunahme der Fabrikausgabe um 15%“, sagte Dipietro. Eingeschlossene Vorteile: Ein Fabrikvisualisierungs- und Benachrichtigungssystem. Die Informationen trennen sich zwischen dem Fabrikboden und den Büros, die sich auf separaten Böden befinden, eliminiert, da jeder in der Firma die Fabrik auf Monitoren und intelligenten Geräten sichtbar ließ. Maschinenexperten, die im zweiten Stock stationiert waren, reagierten in Sekundenschnelle auf eine maschinelle Situation, als es in der Vergangenheit einige Stunden hätte dauern können. Die gewonnene Produktivität war signifikant. Production Intelligence Reporting. Die Software ersetzt 15 wöchentliche Berichtsübungen durch eine einzige Anwendung. Daten mussten nicht mehr zusammengestellt werden. Die Antworten waren in einem Morgenbericht erhältlich und durch einen Blick auf Fernseher auf dem Boden. Es wurde viel Zeit gerettet. Eine Verschiebung des Verwaltungsmodells. Die Verlagerung auf prädiktive Interventionen half dabei, die Arbeitsplätze in der Fabrik auf dem Laufenden zu halten. „Wir können aufkommende Muster in den Datanomix -Informationen sehen, die uns anzeigen, dass ein Job in Gefahr ist“sagte. „Und wir sprechen jetzt proaktiv es an, anstatt darauf zu warten, dass die Dinge passieren, und den Betreiber benachrichtigen oder um Hilfe bitten. Senior -Maschinisten auf dem Boden arbeiten mit anderen zusammen, um ihnen zu helfen, ihre Arbeit auf Liefertermine und Qualitätsziele festzuhalten. “ Weitere Informationen zu Datanomix Inc. in Nashua, New Hampshire, rufen Sie 866-488-4369 an oder unter www.datanomix.io.

Wir können es wieder aufbauen

Mine Zerspanungskarriere begann in Dermaschinenwerkstatt, die ich mit Meinem Vater Begonnen Habe. Unsten Werkzugmaschinen Waren Alte Manuelle Maschinen aus Den 1940er und 1950er Jahren. Als unger Geschäft Wuchs, Kauften Wir CNC-Werkzugmaschinen, Weil Die Bestellmengen Stiegen und Maschinisten Schwer Zu Funde Waren.my Bearbeitungskarriere begann in der Maschinenwerkstatt, die ich mit meinem Vater begann. Unsere ersten Werkzeugmaschinen waren alte manuelle Maschinen aus den 1940er und 1950er Jahren. Als unser Geschäft wuchs, kauften wir CNC -Werkzeugmaschinen, da die Bestellmengen zunahm und die Maschinisten immer schwer zu finden waren. Als die CNC -Maschinen problematisch wurden, diskutierten wir über den Wiederaufbau einiger von ihnen. Aber die Kosten für einen guten Wiederaufbau waren fast so viel wie eine neue Maschine, also betrachteten wir Maschinen als verfügbar. Mein Karriereweg änderte sich im Jahr 2005, als ich einen Job als Fertigungsingenieur mit einem Automobilhersteller annahm. Es hatte 1.200 Werkzeugmaschinen in der Anlage, in der ich arbeitete. Wir haben drei Schichten pro Tag für sieben Tage die Woche durchgeführt und in meinem ersten Jahr 2,5 Millionen Einheiten geschickt. Werkzeugmaschinen wurden ständig in der Einrichtung betrieben. Überraschenderweise waren viele dieser Maschinen alt. Die meisten CNC -Drehzentren waren über 20 Jahre alt, was bedeutete, dass sie in ihrem Leben mehr als 6,5 Millionen Teile verarbeitet hatten. Erstaunlicherweise konnten die Zentren immer noch 0,01 mm (0,0004 „) Toleranzen halten und während 24 Stunden am Tag sehr feine Oberflächenveranstaltungen produzieren. Ich erfuhr, dass das Unternehmen einen Maschinenaufbau nicht weit vom Hauptwerk entfernt betrieben hatte. In diesem Laden,, in diesem Laden,,,,, Die Arbeiter würden die wichtigsten Ausrüstungsstücke abreißen und wieder aufbauen. Es schien seltsam, dass ein Werk, das Teil der größten Automobilfirma der Welt war, weiterhin alte Maschinen verwenden würde. Warum nicht neu kaufen? Fertigung. Sie waren ungefähr so ​​groß wie ein Wohnungskühlschrank und hatten winzige funktionierende Umschläge, um die Effizienz in der Fabrik zu verbessern. Diese Drehungen wurden nicht mehr hergestellt, so Ändern des Zelllayouts aus einem bewährten Design, das unerwünscht war. Wiederaufbau war die einzige Option. Diese kompakten Drehstoffe wurden so geschätzt, dass wir mit den gebrauchten Gebrauchtwagen von anderen Herstellern gekauft haben s und startete ein Rotationsprogramm. Gebrauchte Drehmaschinen würden gekauft, in unseren Laden gebracht und wieder aufgebaut. Nachdem wir eine Maschine wieder aufgebaut hatten, zogen wir eine abgenutzte von der Linie und fielen in die wieder aufgebaute Maschine. Dann haben wir den Prozess erneut initiiert. Die Maschinenrotation war Teil unseres gesamten produktiven Wartungsprogramms. Die Standardisierung hat auch unsere Entscheidung zum Wiederaufbau als zu kaufen. Unterschiedliche Maschinen erfordert Umschulungsbetreiber und Wartungspersonal. Da die Maschinen, Werkzeuge und Steuerungen im gesamten Werk gleich blieben, konnten wir die Arbeiter leicht von einer Linie in eine andere verschieben, damit wir die Bediener besser nutzen können. Unser Rebuild -Shop war auch ein Lehrort. Neue Wartungstechniker verbringen Zeit im Rebuild Shop, wo sie die Maschinen und Steuerelemente lernen konnten. Das Training auf diese Weise ermöglichte es ihnen, buchstäblich eine Maschine von innen und außen zu lernen. Als die Maschinen, die selten waren, fehlerhafte Funktionen, wurde die Fehlerbehebung verkürzt. Der Kauf neuer Maschinen hätte auch unser Bestand an Ersatzteilen verletzt. Wir haben viele kritische Teile in unserem Inventar aufbewahrt, was auf erhebliche Menge von Dollars, die in den Regalen des Werkzeugraums gespeichert waren, übertragen wurden. Der Kauf neuer Maschinen hätte zusätzliches Bestand für Ersatzteile benötigt. Durch den Wiederaufbau von Maschinen konnten wir das Bestandsgrad aufrechterhalten. Und bei der knappen Gelegenheit, als wir einen Teil brauchten, der sich nicht im Werkzeugzimmer befand, hatte der Umbaugeschäft normalerweise ein Ersatz, das verwendet werden konnte. Die Lieferung einer benutzerdefinierten Maschine kann ab dem Zeitpunkt, an dem die Bestellung eingegeben wird, über ein Jahr dauern. Um unsere Fähigkeit zu verbessern, eine Linie zu starten oder eine Linie von einem Produkt zum anderen zu ändern, haben wir verschiedene Arten von Spezialmaschinen umgebaut. Wenn eine Linie heruntergefahren wurde, gingen die alten Maschinen zum Wiederaufbaugeschäft und wurden neu konfiguriert, damit wir abgenutzte Maschinen in den anderen Linien ersetzen oder umgebaute Maschinen verwenden konnten, um eine andere Linie zu erstellen, wodurch die Kosten und die Vorlaufzeiten gesenkt werden. Der Wiederaufbau hat offensichtliche Vorteile, aber wie sieht ein guter Wiederaufbau aus? Es ist mehr als eine Druckwäsche und eine Lackierung. Die vollständige Demontage einer Maschine ist der erste Schritt. Die Inspektion der einzelnen Komponenten ist so wie es ist erforderlichEs ist unmöglich, abgenutzte oder beschädigte Teile zu finden, es sei denn, jedes Stück wird untersucht. Alle Teile werden überprüft und beschädigte Komponenten werden ersetzt oder repariert und für Farbe vorbereitet. Elektrische Komponenten werden ebenfalls inspiziert und ersetzt. Bei unseren Drehstäben wurden die Spindelmotoren und Servos ohne Frage ersetzt oder wieder aufgebaut. Wir fanden oft lose Stecker und andere Probleme, die sich zu Problemen hätten. Manchmal haben wir elektrische Komponenten aufgerüstet, die Probleme zu finden waren oder kenne. Die Kontrollen wurden gelegentlich ersetzt, aber nicht oft. Wenn sie ersetzt wurden, verwendeten wir dasselbe Modell mit den gleichen Funktionen, sodass die Betreiber und Wartungstechniker keine neue Kontrolle lernen mussten. Spindeln wurden immer in spezielle Geschäfte verschickt, um sicherzustellen, dass die Spindelleistung nach dem Wiederaufbau der ursprünglichen Ausrüstungsherstellerspezifikation oder besser traf. Andernfalls hätten wir nacharrement keine engen Toleranzen und feinen Oberflächen erreichen können. Ballsummenge und Kupplungen wurden ausnahmslos durch neue ersetzt. Obwohl Ballschrauben überarbeitet werden können, haben wir uns entschieden, neue zu kaufen, da es keine erheblichen Einsparungen gab. Ebenso können lineare Führungswege repariert werden, aber wir haben uns immer für neue entschieden, um die mit dem Ausfall dieser kritischen Komponente verbundenen Risiken zu verringern. Fabriken wie unsere sind hart für Werkzeugmaschinen. Abstürze sind üblich, Gabelstapler boppen gelegentlich Maschinen und die Werkzeuge werden auf Wegabdeckungen fallen gelassen. Vor dem Malen wurde das Blech geglättet und zur Reparatur von Wayabdeckungen geschickt. Sobald die Körperarbeiten abgeschlossen waren, würden das Blech und der Körper einer Maschine mit einer harten Epoxidfarbe bemalt, um die Maschine vor Korrosion zu schützen und die Geräte wieder gut aussehen zu lassen. Nach der Montage wurde eine Maschine durch ihre Schritte gestellt und gründlich getestet. Da diese Maschinen für bestimmte Teile verwendet wurden, führten wir einen Abfluss mit denselben Werkzeugen und Programmen durch, die in der Linie verwendet würden, und statistische Analysen wurden verwendet, um die Fähigkeiten zu bestätigen, bevor eine Maschine in der Leitung installiert wurde. Unser Wiederaufbauprogramm war erfolgreich und sparte dem Unternehmen Millionen von Dollar. In der Automobilanlage hatten wir einen gut entwickelten Herstellungsprozess, der die Anstrengungen rechtfertigte, und es machte wirtschaftlich sinnvoll, Maschinen wieder aufzubauen. Der Wiederaufbau ist auch sinnvoll, wenn Maschinen hochspezialisiert, sehr groß oder nicht mehr verfügbar sind. Jedes Szenario ist anders und jedes Unternehmen muss seine Situation bewerten. Aber ein guter Umbau bietet eine Maschine, die wie neu funktioniert.

Mazak Kanada veranstaltet Veranstaltungen zu Maschinentechnologie und KI

Kanadische Hersteller in Edmonton, Alberta, und Cambridge, Ontario, Konnen Die Neuesten Automatisierungsfähigen Maschinen, Künstliche Intelligenz und Industrie 4.0-technologiesoftware von Mazak Canada Sehen. Aufbiden Veranstaltungen der Offenen tür Präsentierte Mazak Sein Fertligungs-in-In-Teil-Produktuktionskonzept und Seine Fortschnitten Industrie Industrie-4,0-Technologies Sowie Cnc-Stuerung, Die Kühlstlich-Intelligenz (Ki), Krünstlich-Intelligenz (Ki), Krünstlich-Intelligenz (Ki), Krünstloiche, (Kinture-Canadie-Canadianger-Canada-Techtzu-Canadenz, (kinc-steuerungen und Cambridge, Ontario, durften die neuesten Maschinen, künstliche Intelligenz und Branchen-Technologie-Software aus Mazak Canada in der neuesten Automatisierungsmaschinen, künstlichen Intelligenz und Branchen-Technologie sehen. Bei beiden Open House -Veranstaltungen präsentierte Mazak seine Tätigkeit in einem Teil der Produktionskonzept und der Advanced Industry 4.0 -Technologie -Software sowie CNC -Steuerelemente, die künstliche Intelligenz (AI) verwenden. Das in einem Konzept durchgeführte Konzept enthält alle Prozesse aus den Rohstoffeingaben durch die endgültige Bearbeitung in nur einer Maschine. Das Konzept bietet Herstellern maximale Produktivität, reduziert die Vorlaufzeiten der Produktion, verbessert die Genauigkeit und senkt die Betriebskosten. Nach Ansicht des qualifizierten Arbeitsmangels präsentierte Mazak Automation-fähige Multitasking-Maschinen. Diese Maschinen umfassten den Integrex I-300 Advanced Multi-Tasking-Maschine, der zweite Spindeln für die in einer Teileverarbeitung durchgeführt hat, und arbeitet für die Minimierung von Armaturen, Werkzeugen, Handhabungen und Nicht-Schnittzeiten und die Multi-Tasking-Maschine mit Integrex J-200s mit Ein integraler Spindel/Motor-Spindelstock für Hochleistungs- und Hochgeschwindigkeits-Schneiden und zwei Drehspindeln und Fräser-Spindel-produzierte Stahlflaschenöffner sowie die 2-My-2-Achsen-Maschine von QT-EZ präsentierten Mahlen und Y-Achse außerhalb der Centerline-Fähigkeit. Hersteller sehen die Mazak -Technologie in Edmonton, Top und Cambridge. Beide Standorte zeigten sich Turn-Center, darunter das Quick Rurn 450my CNC-Drehzentrum mit Multitasking-Funktionen, die Mahlen und das gleiche Einstellungsumfang durchführen, und es wurde nachgewiesen, dass starkes Rauen, Bohrungen, Bohrungen und Fäden ausgeführt werden. In Cambridge zeigte Mazak sein HQR-200m-Twin-Spindel-Twin-Turret-Drehzentrum mit zwei Hochleistungsspindeln zusammen mit oberen und unteren Türmen, die die nicht in einem Teil verarbeitete Unbeschaffung erleichtern, während die Aluminium-Trophäen geschnitten wurde. Ebenfalls in Edmonton und Cambridge gezeigt, war das vertikale Bearbeitungszentrum der Variaxis C-600, das für einige Geschäfte als „erster Schritt“ in die 5-Achsen-Bearbeitung angesehen wird, die benutzerfreundliche und kompakte mit einem Neigungstisch. Das Unternehmen präsentierte auch sein VC-EZ 20 3-Achse-VMC mit Mazaks Mazatrol Smoothez CNC, das zwei 800-MHz-Prozessoren bietet Code. Mazak wurde mit der Analyse der AI und der Smart -Überwachung mit ihrer ax. Smooth Monitor AX und Smooth CAM AI. AX -Monitore der glatten Überwachung, verbindet und analysiert die Leistung nicht nur Mazak -Maschinen, sondern auch alle Maschinen in der Fabrik auf höhere Produktivität und Effizienz. Die Daten. Die Daten kann dann direkt an den Werksboden für schnelle Maschinenaufbaus und Optimierung gesendet werden. Mit Smooth CAM AI können Benutzer mehrere virtuelle Maschinen erstellen, die Leistung simulieren und Daten von einem Office -Desktop analysieren. Schnelle Maschinen -Setups und Optimierung. Die Besucher lernten auch, wie man Inspektionssetups von 15 Minuten auf 20 Sekunden mithilfe von Mazaks Smooth Set & Inspect Software -Lösung reduziert, die Renisha integriert W Inspektionssonden mit der CNC -Plattform von Mazak. Mit Smooth Set & Inspecting wird die Einstellung von Teilsetups, Inspektion und Werkzeug genauso einfach wie die Beantwortung einiger Fragen und das Drücken der Schaltfläche „Cycle Start“ eines Computers.

Mazak rüstet VMC auf

Ein großer Maschinenbauer, der mit einem beliebten vertikalen fünfachsigen Bearbeitungszentrum in seiner Produktpalette nicht zufrieden war, brachte eine verbesserte Version heraus, die Berichten zufolge eine verbesserte CNC, kürzere Zykluszeiten, erhöhte Werkstückkapazitäten und mehr Automatisierungsoptionen bietet.Not satisfied with a popular five-axis vertical Der Maschinenbauler des Bearbeitungszentrums in seiner Aufstellung hat eine erweiterte Version veröffentlicht, die Berichten zufolge eine verbesserte CNC, kürzere Zykluszeiten, erhöhte Werkstückkapazitäten und weitere Automatisierungsoptionen bietet. Hauptverkaufsargumente der Variaxis I-800 Neo VMC von Mazak Corp. in Florenz, Kentucky, umfassen den Mazatrol Smoothai CNC. Mazatrol Smoothai, der sich auf künstliche Intelligenz stützt, verfügt über eine Funktion, die als Smooth -Bearbeitungskonfiguration für die Prozessoptimierung bezeichnet wird. Laut Mazak ermöglicht SMC die Kontrolle über zahlreiche Schnittparameter in Echtzeit. Mit dem Start von Mazatrol Smoothai führte das Unternehmen seine optionale Smooth -Projektmanager -Gateway -Software vor. Smooth Project Manager Gateway arbeitet zusammen mit externer CAM -Software und ermöglicht CAM -Programmierern Zugriff auf interne Maschinendaten, sodass sie die Maschine abfragen können, um Informationen wie Maschinenmodelle, Versatzdaten, Schlaganfallgrenzen und Werkzeugkonfiguration herunterzuladen. (Der letzte kann an der CAM -Workstation geändert und an die Maschine zurückgeschickt werden, damit die Bediener ein Setup genau abschließen können.) Mit den heruntergeladenen Informationen weist Mazak darauf hin, dass Benutzer präzisere Maschinenprogramme erstellen können, die die Funktionen und die Funktionen berücksichtigen und berücksichtigen und die Funktionen berücksichtigen und berücksichtigen können. Grenzen jeder Maschine. Darüber hinaus stellt das Unternehmen fest, dass realistische Programmsimulationen mit Echtzeit-Setup-Informationen erstellt werden können, sodass noch weniger erfahrene Betreiber Vertrauen haben können, wenn sie komplexe Bearbeitungsprogramme durchführen. Eine weitere Verbesserung, die auf künstlicher Intelligenz basiert, ist ein Thermalschild. Um die Genauigkeit der Bearbeitungsgenauigkeit aufrechtzuerhalten, verwendet diese Funktion Algorithmen, die von Umweltveränderungen lernen und sich an Anpassungen anpassen, um eine hitzebedingte Verschiebung zu kompensieren. Das Variaxis I-800 Neo vertikale Bearbeitungszentrum soll erhebliche Verbesserungen gegenüber dem Vorgänger bieten. Bild mit freundlicher Genehmigung von Mazak Die Variaxis I-800 NEO kann die Werkzeuglängen von bis zu 400 mm (15,75 Zoll) in Zeitschriften mit Kapazitäten von 30, 40, 80 und 120 Werkzeugen verarbeiten. kann laut Mazak die Wartezeiten erheblich reduzieren. „Wir sehen bis zu 10% rasiertes Tool-to-Tool- und Chip-to-Chip-Zeit wegen des Servos“, sagte Chuck Birkle, Vice President of Sales and Sales and Marketing. Andere Funktionen der von Mazak angepriesenen Variaxis I-800 sind 1.653 IPM (IPM) in den x-, y- und z-Achsen, die die Zykluszeiten reduzieren und die Zykluszeiten reduzieren, und erhöhte Achsenstriche-zu-zu-zu-zu-zu-zu-zu-zu-zu-zu-zu-zu 730 mm (28,74 „), 849,9 mm (33,46“) bzw. 560,1 mm (22,05 „) in den Richtungen X, Y und Z – um größere Werkstücke aufzunehmen. Zusätzlich sind alle drei linearen Achsen über der Schneidebene positioniert. „In den meisten Werkzeugmaschinen liegen sie unter dem Schneidwerkzeug“, sagte Birkle. „Wir reduzieren also die Wahrscheinlichkeit einer Chip- und Kühlmittelkontamination der Precision Linear Guide Ways.“ Die maximale Kapazität des Werkstücks beträgt 1.000 kg (2.205 lbs) für die Einzeltischversion der Maschine und bis zu 500 kg (1.102 lbs.) Mit einem Zwei-Pallett-Wechsler. Er sagte, die meisten Kunden kaufen die Maschine mit einem Zweierwechsler. Andere Automatisierungsoptionen sind jedoch verfügbar, darunter das vertikale Palettenstrumpfsystem und das Palletech-System von Mazak, das aus vorgefertigten Bausteinmodulen besteht. Zur Unterstützung hydraulischer und pneumatischer Leuchten verfügt die Maschine mit neun Ports in einer Einzeltischkonfiguration und 12 Ports (vier innerhalb des Geräts und acht Außen) für die Änderung von Zweien. Laut Birkle sind ein wesentlicher Unterschied zwischen dieser Maschine und der fünfachsigen Alternativen die verschiedenen Spindelkonfigurationen, die sie bietet. Er sagte, diese reichen von hohen Torque-Optionen für die Bearbeitung von Hochtemperaturlegierungen bis zu 25.000 U / min-Spindeln. Infolgedessen sagte er, dass die Maschine Teile für eine Vielzahl von Branchen herstellt, einschließlich Bau, Landwirtschaft, Luft- und Raumfahrt und Automobil. Er sagte jedoch, dass die Variaxis I-800 NEO nicht für die Bearbeitung sehr kleiner medizinischer Teile geeignet wäre. Um diese Komponenten herzustellen, erfordert der relativ große Arbeitsumschlag Werkzeuge, die so lang sind, dass „es zu viel Reichweite und zu viel Geschwätz“, sagte Birkle. ImZusätzlich wies er darauf hin, dass Geschäfte, die im Programmierbereich fehlen, möglicherweise anderswo suchen möchten, da sie die Fähigkeiten der Fünf-Achsen-Werkzeugmaschine nicht voll ausnutzen können. Einige Geschäfte, sagte Birkle:

Rollomatic ernennt nationalen Vertriebsleiter

Rollomatic Inc in Mundelein, Illinois., Hut Brian Twohey Zumn Nationär Vertriebleiter für USA und Kanada Ernannt. ER Wird Auch Dem -Gruppenmanagement -Team von Rollomatic/Strausak Nordamerika Beitren. Author Cutting Tool Engineering Rollomatic Inc. in Mundelein, Illinois, hat Brian Twohey zum nationalen Verkaufsleiter für die USA und Kanada ernannt. Er wird auch dem Gruppenmanagement -Team von Rollomatic/Strausak North America beitreten. „Wir haben Brian Twohey für diese Rolle ausgewählt, basierend auf seinem umfangreichen Vertriebs- und Fertigungserlebnis im CNC -Tool -Schleifen, des Maschinenverkaufs und des Verkäufens von Schnittwerkzeugen. Sein Support -orientierter Vertriebsansatz und seine strategische Denkweise werden dem Kundenbasis zugute kommen, und solche Eigenschaften sind der Schlüssel zur Erweiterung des Markennamens und zur ständig weiterentwickelnden neuen Technologien des Unternehmens “, sagte Eric Schwarzenbach, Präsident von Rollomatic. Schwarzenbach sagte, dass Twohey maßgeblich an der effizienten Verwaltung des regionalen Verkaufsteams, der Beschreibung von Schulungsprogrammen für bestehende und neue Vertriebsmitarbeiter und der Entwicklung von Verkaufsstrategien zur Erreichung der festgelegten Verkaufsziele, Ziele und Einnahmen beteiligt sein wird. “ Bevor Twohey 2007 zu Rollomatic wurde, verbrachte er mehr als 10 Jahre bei einem bekannten Hersteller von Carbid -Schneidwerkzeugen. Dort begann er als Fertigungsingenieur, wurde später ein Ladenmanager und schließlich Produktionsleiter, bei dem er das schnelle Wachstum der Produktionskapazität des Unternehmens beaufsichtigte. Er half seinem Unternehmen bei internationalem Umsatz, indem er weltweit organisierte und besuchte.

Halten Sie es sauber und grün

Hersteller von Bearebeiteten Metallteilen Lassen geld auf dem tisch, wenn kühlmittel auf spänen verbeibt. Wenn ein Hersteller beispielsweise eine typische Schrottversendung von ca. 18.144 kg an einen Recycler sendet, ist etwa 20% des Gewichts Feuchtigkeit, sagte Mike Hook, Direktor für Vertrieb und Marketing bei Kalamazoo, Prab Inc. aus Michigan, das Geräte zum Bewegen von Schrottchips und zum Umwandeln in trockene Chips oder kompakte Briketts macht. Das entspricht etwa 3.629 kg Flüssigkeit oder ungefähr 3.785 l (1.000 Gallone), da ein Kühlmittel etwa 3,6 kg pro Gallone wiegt. „Das muss vom Recycler entsorgt und vom Spediteur gezogen werden“, sagte er. „Und Sie verlieren den Wert dessen in Bezug auf das Kühlmittel, das wiederverwendet werden könnte, sodass Sie 1.000 Gallone kaufen müssen. von neuem Kühlmittel, um es zu ersetzen. “ Laut Haken akzeptieren Schrottrecycler normalerweise Kühlmittel-beladene Chips, laden Sie einen Kunden zur Behandlung und Entsendung der Flüssigkeit zurück. „Trockener, reduzierter Metallschrott wird für den Recycler am wertvollsten sein“, sagte er. Laut Hook ist die Gesetzgebung einen Teil des Herstellers für Kühlmittel von Cradle to Grave verantwortlich. Daher haftet ein Spediteur nicht, wenn Kühlmittel während des Transports aus einem Behälter entkommt. Der Schutz des Planeten ist nicht nur die Metallbearbeitungsflüssigkeit ein erheblicher Kosten für Teilerhersteller und eine steigende Ausgabe, da das Erdöl und andere Produkte erforderlich sind, um die Kosten zu erhöhen , sagte Justin Viner, regionaler Vertriebsleiter von Knoll America Inc. Das Unternehmen Madison Heights, in Michigan ansässiges Unternehmen, das in Dallas, North Carolina, ein neues Hauptsitz baut, bietet auch eine breite Palette von Geräten für Central-Chip-Handhabungssysteme, einschließlich Förderer,. Pumpen, Kühlmittelfiltration, Shredder, Zentrifugen und Briker. Eine Systemlösung ist erforderlich, wenn Chips und Kühlmittel automatisch zu einem zentralen Punkt transportiert und dort behandelt werden. Bild mit freundlicher Genehmigung von Knoll America „Je sauberer die Chips sind, desto besser ist es, sie loszuwerden“, sagte er entweder durch Recycling oder Entsorgung von ihnen. Laut Viner ermöglicht ein automatisiertes zentrales Chip -Handling -System die Chip -Verarbeitung außerhalb eines Produktionsbereichs, wodurch die Sicherheit der Arbeiter verbessert wird. Mit Förderern und Sensoren sagte er, das System sei automatisiert, bis die Stadien, in der Chips in Behälter abgeladen werden. „Sie können Roboter auch an diesem Punkt haben, um die Personalkosten zu senken und die Chips in Behälter zu entfernen“, sagte Viner. Dennoch sagte er, es sei einfacher, ein automatisiertes zentrales System zu integrieren, wenn die Bearbeitungszentren früher als danach installiert werden. „Manchmal ist es ein nachträglicher Gedanke für Unternehmen“, sagte Viner. Hook erklärte, dass das Erstellen eines zentralen Systems traditionell Werkzeugmaschinen entlang eines Grabens eingerichtet wurde, in das Chips und Flüssigkeiten zu einer Zentrifuge übertragen werden, um die Flüssigkeit oder an einen Briker zu richten, um die Flüssigkeit herauszudrücken und die Chips in Pucks zu verwandeln, bevor er gefilterte Flüssigkeit zurücksendet zu den Maschinen und dem Schrott zu Anhängern. „Es ist sehr einfach und effektiv“, sagte er. Zusätzlich zu mechanischen Förderern kann das Material von Hook pneumatisch vermittelt werden, um es effizienter zu transportieren, was für neuere modulare Ladenlayouts besonders vorteilhaft ist, bei denen Unternehmen die Produktionsprozesse basierend auf dem sich ändernden Arbeitsablauf anpassen. „Die flexible Automatisierung macht viel Sinn“, sagte er. Laut Hook spielt die elektronische Automatisierung auch eine Rolle bei Chip -Handhabungssystemen, sodass Endbenutzer mit Partnerorganisationen kommunizieren können. Diese Fähigkeit ermöglicht es einem System beispielsweise, einem Schrotthändler mitzuteilen, dass Mülleimer voll sind und gesammelt werden müssen. In Zusammenarbeit mit der Schwesterfirma KMC Global Controls & Automation in Kalamazoo bietet Prab ein industrielles Internet der Dinge für Chip -Handhabungssysteme an, die Parameter wie Laufzeiten und Abwärtsgänger überwacht und Daten an Kunden sendet, damit sie es in Industrie 4.0 verwenden können. Initiativen. „Ein Teil dieser Technologie gerät in prädiktive Wartung“, sagte Hook. Das Trocknen von grundlegender Bedeutung für ein automatisiertes zentrales Chiphandhabungssystem ist ein Wringer/Zentrifuge oder Briker. Prab berichtet, dass seine Zentrifugen und Briker bis zu 99% von zurückerhaltenMetallschneideflüssigkeiten beim Sparen von Raum. „Unsere Ausrüstung hat sich erwiesen, um das Schrottvolumen auf 90%zu reduzieren“, sagte Marketingkoordinator Jack Gould. „Die Öleinsparungen sind ebenfalls ein großer Teil davon, insbesondere bei einem Zentrifugal -Wringer -System.“ In diesem Chip -Handhabungssystem wird ein Brecher verwendet, um große Bündel und Fadenwechsel zu reduzieren, bevor Flüssigkeit von den Chips mit einem Wringer/Zentrifuge getrennt wird. Bild mit freundlicher Genehmigung von Prab, sagte er, dass brikettierte Pucks etwas sauberer sind als lose Chips, leichter zu transportieren und effizientere Wiedergutmachungen zu ermöglichen. Infolgedessen zahlen Recycler häufig mehr für Pucks als für Trockenchips. Er bot dem Beispiel eines Kunden, Martin-Baker America Inc., an, der 17 Cent mehr pro Pfund für Briketts als lose Chips erhielt. „Der Briker kann den Schrottwert bis zu 25%erhöhen“, sagte Gould. „Das summiert sich schnell.“ Viner wies darauf hin, dass einige Metalle wie Magnesium gepresst werden müssen, da das Material brennbar ist und verdichtungsbedingt verhindert, dass Chips zeugen. Darüber hinaus ist die Schleifschlämmung gut zum Drücken geeignet, sagte er. Knoll America bietet den mikropur reversiblen Flussfilter zur Trennung von Superfinverunreinigungen von Ölen. Eine ideale Anwendung ist das Mahlen von Carbid- und Hochgeschwindigkeits-Stahlschneidwerkzeugen. Er sagte, Brikettierung sei für zentrale Systeme geeignet, die normalerweise eher mindestens 30 Maschinen als eigenständige Maschinen bedienen. Laut Hook, Unternehmen, die über ihre eigenen Wiedergutmachungsanlagen verfügen, wie die Sterbüster, die sowohl Metall gießen als auch sekundäre Bearbeitungsvorgänge ausführen, können vor dem Brikettieren von Wringing-Chips in Zentrifugen profitieren, um die Schmelzeffizienz zu steigern. „Es muss die Einrichtung nicht verlassen“, sagte er, „und sie können ihre Legierungen und ihre Kontamination sehr gut kontrollieren.“ Gould brach „vor der Verarbeitung in trockene Chips oder kompakte Pucks auf und sagte,„ brennende Bärberungen und Shredder stehen zur Verfügung, um sperrige Wattierungen besser überschaubar zu machen. Ein Shredder reduziert leichte bis mittelschwere Watten von Metallwendungen in fließbare Chips. “ Ein vertikaler Achse-Brecher reduziert jedoch die Kurven und sperrige Wads in Schaufel-Chips. Prab berichtet, dass ein Shredder an der Quelle das Volumen um das Vierfache von bis viermal reduziert, und ein Brecher reduziert das Schrottvolumen auf ein 6-1-Verhältnis. „Ein Shredder ist eine Option für das vollautomatische Chipsystem des Unternehmens, das eines der beliebtesten Angebote von Prab ist“, sagte Gould. „Wir empfehlen es, wenn Sie einen nominellen Chipdurchsatz haben.“ Er sagte Stahl und 363 kg (800 lbs) pro Stunde für Gusseisen. „Das E-Serie-System ist kompakt genug, um mit einem Gabelstapler bewegt zu werden“, sagte Gould. „Sie werden für kleinere Plug-and-Play-Anwendungen verwendet.“ Prab berichtet, dass seine Chip -Handhabungssysteme bis zu 99% der Metallschneidflüssigkeiten zurückerhalten. Image mit freundlicher Genehmigung von Prab Hook sagte, Prab bietet auch den Bundle Breaker an, ein Vorverarbeitungsstück mit doppelten rotierenden Zylindern, um fadenkräftige Watten aus Chips, Drehen und Bündeln zu zerkleinern. Diese Fähigkeit ist besonders vorteilhaft, wenn lange, fadenförmige Materialbänder miteinander verbunden werden, während ein festes Stück Metall im Inneren gehalten wird. „Die größte Herausforderung im automatischen Schrotthandlingsgeschäft ist in Teilen, die Balkende und Verunreinigungen in den Schrottfluss“, sagte er. Haken sagte, wenn ein relativ großes Stück fester Metall in eine Zentrifuge eingeführt wird, die beispielsweise 1.700 U / min dreht, ist es wahrscheinlich, dass der Wringer beschädigt ist. „Sie verwandeln es zu diesem Zeitpunkt im Grunde in ein Projektil“, sagte er. Hook teilt sich vor dem Zerkleinern oder Zerkleinern ein und besagt, dass Chip -Wads häufig einen festen Separator durchlaufen, und Prab liefert vier verschiedene Typen, die Luft, Vibration oder eine Kombination aus beiden verwenden. „Obwohl Brecher oder Shredder oft einige Feststoffe verarbeiten oder sogar verarbeiten können“ Ein weiter besteht immer das Potenzial für Schäden. “ Neben der Trennung von Feststoffen von Chips und Wendungen betonte Hook, dass es wichtig ist, eine Art Trennungstechnologie zu haben, um zu vermeiden, dass eine Art von Werkstückmaterial mit einem anderen Typ verarbeitet wird und eine Kreuzkontamination verursacht wird. Die einfachste, am häufigsten verwendete ist die magnetische Trennung, die Eisen von nichteisenmaterialien trennt. Wenn es einen signifikanten Unterschied in der Dichte von gibtDie Verarbeitung von Metallen, Dichtetrennung ist möglich. Darüber hinaus sind Wirbelstromabschlüsse für Nichteisenmaterialien erhältlich. „Allerdings“, sagte er. Eine Möglichkeit, die Kühlmittelmenge auf Chips zu reduzieren, besteht darin, wesentlich weniger durch Bearbeitung mit einem Schmiersystem für Mindestquantitäten aufzutreten. Viner sagte, Knoll America bietet Aerosolmaster 4000 ATS und 4000 Kryolub -MQL -Systeme für fast alle Bearbeitungsprozesse mit geometrisch definierten Schneidkanten wie Bearbeitungszentren, Prozessleitungen und Drehen, Mahlen, Bohr- und Sägenmaschinen an. „Ich glaube nicht, dass es noch genug adoptiert wurde“, sagte er, „aber es wird irgendwann. Die Chips sind viel sauberer, wenn sie herauskommen. “ In der Zwischenzeit verfeinern und verbessern Hersteller von Chip -Handhabungssystemen ihre Geräte weiter. „Wir haben viele weitere Funktionen in unsere Ausrüstung aufgenommen, um sie weniger benutzerintensiv und weniger wartungsintensiv zu machen, sodass Systeme im Allgemeinen ohne manuelle Eingriffe eingerichtet werden können“, sagte Hook. „Der einzige Zeitintervention ist erforderlich, wenn etwas nicht stimmt.“ Weitere Informationen von Prab über Chip -Handhabungssysteme und von Sandvik Coromant über das Chip -Management finden Sie in Videopräsentationen unter cTeplus.delivr.com/2N8AQ und CTEPLUS.Delivr.com/272PE -Chip -Steuerung durch Schwingung vor der Verarbeitung von Chips in einem Chip -Handling -System, Es ist vorteilhaft zu steuern, wie Chips gebildet werden, so dass sie durch das System fließen, ohne in Förderer gefangen zu werden oder in eine überschaubare Größe zerkleinert oder zerkleinert werden zu müssen. Diese Fähigkeit ist besonders hilfreich, wenn Faden drehen, was dazu neigt, lange, fadenförmige und verworrene Wendungen zu erzeugen. Die Chips benötigen nicht nur zusätzliche Arbeit, sondern neigen dazu, Roboter, Chucks, Werkzeuge und Komponenten zu verarbeiten. Darüber hinaus ist die Chip-Steuerung beim Drehen von Fäden immer schwieriger geworden , Produktmanager von East USA für Sandvik Coromant Co. „Sie benötigen eine bestimmte Chip -Dicke, während Sie das Teil verarbeiten, um die Chipkontrolle zu erhalten“, sagte er. Um diese Probleme zu überwinden, entwickelte der in Mebane, North Carolina ansässige Toolmaker, das OptitHhreading-Softwaremodul für seine Cloud-basierte Coroplus-Tool-Path-Software. Winter erklärte, dass das Modul CNC -Threading -Code basierend auf den Schneiddatenparametern erstellt, um den Chip mechanisch zu steuern und die korrekte Anzahl von Pässen mit gleichmäßigen verteilten Schneidkräften bereitzustellen. Er sagte, der Code ermöglicht ToolPaths, die kontrollierte, oszillierende Bewegungen liefern, die in und aus einem Schnitt auf allen Pässen ausgehen, außer dem letzten, was ein geradliniger, herkömmlicher Werkzeugweg ist. Das OptitHhreading -Softwaremodul ermöglicht das Brechen des kontrollierten Chips beim Drehen von Fäden. Bild mit freundlicher Genehmigung von Sandvik Coromant „Selbst im letzten Pass, wenn Sie diese vollständige Chipform erstellen“, sagte Winter, „Sie verwalten immer noch den Chip.“ Die resultierenden Chips sind 50,8 mm (2 „) bis 101,6 mm (4“) lang. „Dieser Chip ist überschaubar genug, dass er durch den Chip -Trichter kommen sollte“, sagte Winter. Da Optithreading ein Werkzeug in und aus einem Schnitt erzeugt, empfiehlt er, nur Corothread 266 indexable Fadenverdrehungstools zu verwenden. Das Werkzeugkörper verfügt über die ILOCK -Schnittstelle, einen Verriegelungsmechanismus, der Sicherheitserlebnis bietet, indem sie verhindert, dass sie sich in der Tasche bewegt. „Der CorotHread 266 hat eine Schiene im Schim, die direkt in den hinteren Teil des Einsatzes geht, sie unterstützt und hält sie von in Bewegung“, sagte Winter. „Du bekommst einen Thread von besserer Qualität.“ Er sagte, die Schneidbewegung während des Optithreading -Prozesses verlängerte die Werkzeuglebensdauer, da der Verschleiß über einen größeren Bereich eines Einsatzes anstelle eines Punktes verteilt ist, wenn es herkömmlich ist. Durch die Taschensicherheit kann ein Einsatz eine schwerere Last verarbeiten und die Anzahl der Pässe abhängig von der Gewindegröße, der Finish -Spezifikation und der Anzahl der erforderlichen Pässe reduzieren. Der Prozess ist für externe und interne Fäden geeignet. Winter sagte, dass interne Faden umso problematischer sein können, da die Chips dazu neigen, sich mehr zu verbessern, wenn sie sich in einem Teil befinden. Um dieses Problem zu überwinden, empfiehlt er einen Pull -Fadenbetrieb bei der Verwendung von Optithreading, um Chips aus dem Teil herauszuführen, anstatt drinnen zu bleiben. Er sagte ToolDie Noten können eine Vielzahl von Werkstückmaterialien einbinden, darunter Stahl, Edelstahl, Eisen, Messing und hitzebeständige Superalloys. Sandvik Coromant testete den Prozess sogar erfolgreich auf Stahlrohre. DOM ist ein MetallForming-Prozess, der mit einem elektrisch geschweißten geformten Rohr beginnt, das durch einen Würfel und über die Seiten eines Dorns kalt gezeichnet wird. „Ich kenne niemanden, der Chipsteuerung beim Fädeln dieses Materials erhalten kann“, sagte Winter. – Alan Richter

ANCAS Werkzeug des Jahres 2022 nimmt Einreichungen entgegen

In der Einer -Zweige, die Sichblitzschnell bewegt, feiert Anca Tool des Jahres (Toty) Die Tiefe Erfahrung und kreativität der Handwerker, Die Nächste -Generation von Schneidwirkzeugenerherkern.author -Schneidetool Engineering in einer Industrie, die sich in der Branche, die sich mit Blitzgeschwindigkeit bewegt, in einem Blitzgeschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, des Jahr (Toty) feiert die tiefe Erfahrung und Kreativität der Handwerker, die die nächste Generation von Schneidwerkzeugen schaffen. Turcar belegte im Jahr 2021 im vierten Wettbewerb des ANCA -Wettbewerbs des ANCA Top Place. In seinem fünften Jahr startete ANCA den diesjährigen Wettbewerb im ersten Mahlinghub – Show, die in Stuttgart, Deutschland, stattfand. Die „Oscars“ der Schneidwerkzeugindustrie, Teilnehmer und Gewinner dieses prestigeträchtigen Wettbewerbs erreichen eine wichtige Markenanerkennung sowie Bargeld und andere Preise. Im vergangenen Jahr erreichten die Auszeichnungen über die Medien eine Gesamt -Digitalpublikum von 8,1 Millionen Lesern mit 37 globalen Einsendungen von über 202.480 Fans, die über 200.000 Involumationen in den sozialen Medien generierten. Patrick Boland, Mitbegründer von ANCA, sagte: „Jedes Jahr bringt eine weitere Stufe in der Technologie mit, die es den Schneidwerkzeugherstellern ermöglicht, ihre Raffinesse bei der Gestaltung und Herstellung von Produkten zu erhöhen. In diesem Jahr haben wir unser ANCA Integrated Fertigungssystem (AIMS) zum Grindinghub gebracht, einen enormen Technologiesprung, um die Fabrik der Zukunft zu schaffen. Die AIMS Factory effizient, automatisiert und im Betrieb rund um die Uhr verwendet. „Während meiner über 40 Jahre hat ANCA die Branche konstant zur Gestaltung fortschrittlicher Technologie geführt. Zum Beispiel haben wir 1986 die TG4 auf den Markt gebracht – die erste Maschine, die die Messung der Werkzeuggeometrie automatisiert und damit die Regler ermöglicht hat. Überprüfung von Tools der Jahreseinträge und bin immer beeindruckt von der Leidenschaft und dem Talent von Kunden, die unsere Maschinen an ihre Grenzen bringen und Werkzeug -Meisterwerke schaffen. “ John Saunders von Saunders Machine Works und Gründer von YouTube Channel NYC CNC war ein erstmaliger Toty-Richter. „Es ist erstaunlich, den kreativen Einsatz von benutzerdefiniertem Werkzeug zu sehen“, sagte er. „In der Lage zu sein, Setups zu reduzieren, die Zykluszeit zu verbessern oder sogar Tools mit dem Einsatz von modernen, maßgeschneiderten Carbide zu beseitigen, sollten alle Geschäfte in Betracht ziehen. Es ist eine Ehre, Teil dieses Wettbewerbs zu sein, und ich hoffe, dass es dazu beitragen kann, das Bewusstsein für die Vorteile von der Vorteile zu schärfen Ein gut gestaltetes und ausgeführtes Schneidwerkzeug. “ ANCA -Tool des Jahres 2022 Das Tool des Jahres des ANCA von ANCA des Jahres können ihr Lieblingswerkzeug einreichen, wobei die Gewinner live bei IMTS beurteilt und angekündigt werden. Es wird zwei Konkurrenzkategorien geben, um sowohl die Funktionalität als auch die Kreativität von Schneidwerkzeugherstellern zu erkennen. Der Hauptpreis In #Madeonanca -Tools und -Einträge werden nach Form und Leistung ihres Schneidwerkzeugs beurteilt. Die zweite Kategorie gilt für virtuelle Tools als „innovativstes Werkzeugdesign“. Die Teilnehmer werden ermutigt, kreativ zu sein und ANCA -Tool -Design -Software zu verwenden, um Ideen an ihre Grenzen zu bringen. Der Gewinner von #Madeonanca erhält ANCA -Innovationen im Wert von 10.000 US -Dollar für Teile, Zubehör oder Software, die den Schleifbedürfnissen des Gewinners oder eine Reise zum Hauptquartier des ANCA entsprechen In Melbourne, Australien, beinhaltet dieser erstaunliche Preis weiter Zugang als ANCA VIP bis hin zu exklusiven Möglichkeiten mit unseren ANCA -Tool -Experten. Der Gewinner des innovativsten virtuellen Tools erhält ein vollständiges CIM -Softwarepaket. Die Einreichungen sind bis zum 8. August 2022 geöffnet. Der Wettbewerb basiert auf der Leidenschaft und dem Handwerk der Werkzeugherstellung und Feiern unserer hochqualifizierten Tool-Schleifgemeinschaft. Richtergremium Pat Boland, Mitbegründer und Geschäftsführer bei Anca John Saunders, Saunders Machine Works und Gründer des YouTube Channel NYC CNC Xiaoyu Wang , Produktmanager bei Anca Santosh Plakkat, Produktmanager bei Anca Darren Fox, Produktmanager bei Anca Zoller – Profil und Durchmesser messen Bei IMTS werden die fünf wichtigsten Finalisten -Tools nach folgenden Kriterien beurteilt:

Formverändernde Keramik

Ein Internationales Forscherteam der Universität von Minnesota, Zwillingsstädte und christliche Albrechts-universiten Zu Kiel-Hut Einen Weg Gefunden, der Zudverännden Keramischen Materialien FÜHREN Könnte. Diese entdeckung könne Alles Verbessern, von Medizinischen Geräten bis hinu Elektronik. Ein internationales Forschungsteam der Universität von Minnesota, Twin Cities und die Kiel University in Deutschland hat einen Weg entdeckt, der zu formverschiebenden Ceramikmaterialien führen könnte. Diese Entdeckung könnte alles verbessern, von medizinischen Geräten bis hin zu Elektronik. Jeder, der jemals eine Kaffeetasse fallen gelassen und gesehen hat, dass sie in mehrere Stücke eingebrochen ist, weiß, dass Keramik spröde ist. Vorbehaltlich der geringsten Verformung zerbrechen sie. Sie werden jedoch für mehr als nur Gerichte und Badezimmerfliesen verwendet. Keramik werden in der Elektronik verwendet, da sie je nach Zusammensetzung halbleitend, supraleitend, ferroelektrisch oder isoliert sind. Die Keramiken sind auch nicht korrosiv und werden verwendet, um eine Vielzahl von Produkten herzustellen, darunter Zündkerzen, Glasfaser, medizinische Geräte, Space Shuttle -Fliesen, chemische Sensoren und Skier. Formgedächtnislegierungen befinden sich am anderen Ende des Materialspektrums. Sie gehören zu den deformierbarsten oder umgestaltbarsten bekannten Materialien. Formgedächtnislegierungen beruhen auf diese enorme Verformbarkeit bei der Funktionsweise als medizinische Stents, die das Rückgrat der lebendigen Medizinprodukte in den Zwillingsstädten und Deutschlands sind. Das Erstellen von Formmaterialien zu erstellen ist kein einfacher Prozess. Es beinhaltet eine zarte Abstimmung der Entfernungen zwischen Atomen durch Zusammensetzungsänderungen, sodass die beiden Phasen gut zusammenpassen. Dieses Diagramm zeigt, was passiert ist, als Forscher dieses Rezept mit einer Stichprobe von Keramikmaterial implementierten. Anstatt die Deformierbarkeit der Keramik zu verbessern, beobachteten sie, dass einige Proben allmählich in einen Pulverstapel zusammenfielen, ein Phänomen, das sie als „Weinen“ bezeichneten. Bild mit freundlicher Genehmigung von Hanlin Gu et al., Universität von Minnesota und der Kiel University Der Ursprung dieses Formverschiebungsverhaltens ist eine solide Phasenumwandlung. Anders als der Prozess der Kristallisation-Melting-Rekristallisation erfolgen kristalline feste Übergänge, die ausschließlich im festen Zustand durchgeführt werden. Durch die Änderung der Temperatur oder des Drucks kann ein kristalliner Feststoff in einen anderen kristallinen Feststoff umgewandelt werden, ohne in eine flüssige Phase einzudringen. In dieser neuen Forschung war der Weg zur Herstellung einer reversiblen Form -Gedächtniskeramik alles andere als einfach. Die Forscher probierten zunächst ein Rezept aus, das für die Entdeckung von metallischen Formgedächtnismaterialien gearbeitet hat. Dies beinhaltet eine empfindliche Abstimmung der Entfernungen zwischen Atomen durch Zusammensetzungsänderungen, sodass die beiden Phasen gut zusammenpassen. Wissenschaftler implementierten dieses Rezept, aber anstatt die Verformbarkeit der Keramik zu verbessern, beobachteten sie, dass einige Proben beim Durchlaufen der Phasentransformation explodierten. Andere fielen nach und nach in einen Pulverstapel auseinander, ein Phänomen, das Forscher als „Weinen“ bezeichneten. Mit einer weiteren Zusammensetzung beobachteten die Forscher eine reversible Transformation, die leicht zwischen den Phasen hin und her transformierte, ähnlich wie ein Formgedächtnismaterial. Die mathematischen Bedingungen, unter denen eine reversible Transformation auftritt, können weit verbreitet werden und bieten einen Weg nach vorne in Richtung der paradoxen Formgedächtniskeramik. „Wir waren ziemlich erstaunt über unsere Ergebnisse“, sagte Richard James, Co-Autor der Studie und angesehener Professor der McKnight University an der Abteilung für Luft- und Raumfahrttechnik und Mechanik der University of Minnesota. „Form Memory Ceramics wäre eine völlig neue Art von Funktionsmaterial. Es besteht ein großer Bedarf an Antriebsanmeldungen für Formgedächtnisse, die in hoher Temperatur oder in korrosiven Umgebungen funktionieren können. Aber was uns am meisten erregt, ist die Aussicht auf eine neue ferroelektrische Keramik. In diesen Materialien kann die Phasenumwandlung verwendet werden, um Strom aus kleinen Temperaturunterschieden zu erzeugen. “ – Universität von Minnesota

Voreinstellung für den Erfolg

Die Einstell- und Messmaschine Venturion 450 vergoldet Als Gute Wahl für Industrie-4,0-FERIGUNTSSYSTEME.DER VENTURION 450 Vorein- und Messmaschinen wird als gute Wahl für Branchen-Fertigungssysteme in Rechnung gestellt. Image mit freundlicher Genehmigung von Zoller In herkömmlichen Setup -Prozessen, das Geschäftspersonal übernimmt kritische Werkzeugmessungen in einer Werkzeugmaschine, bevor ein Job beginnt. Während die Maschine für das Tool-Setup verwendet wird, wird sie natürlich nicht zum Schneiden verwendet, sodass Geschäfte, die sich für diesen alten Ansatz entscheiden, als Teil des Pakets erhöhte Maschinenausfallzeiten erhalten. Daher kommt die Attraktivität von Tools -Presenten, Geräten, mit denen Benutzer Tools messen, die für den nächsten Job außerhalb des Geräts erforderlich sind, während sie noch den aktuellen Job ausführen. Neben der Erhöhung der Laufzeit von Spindel können die Werkzeugvorstände kostspielige Bedienerfehler verringern, die Lebensdauer des Werkzeugs verlängern und den Weg für die Automatisierung von Bearbeitungsverfahren ebnen. Der grundlegende Prozess der Vorbereitung eines Tools für einen Job kann das Zusammenbau des Tools umfassen. Länge und Durchmessermessungen in der Maschine unter Verwendung einer Messgerät, Sonde oder Laser; und dann die richtigen Werte in die Maschine eingeben. Eine allgemeine Regel in der Branche ist nicht, dass der Setup -Prozess in der Regel drei bis fünf Minuten dauert, sagte Robert Bied, Vizepräsident für Produktmanagement bei Haimer USA LLC, ein Vorstanderlieferant im Villa Park, Illinois. „Wenn ich das drei bis fünf Minuten pro Tool benutze und 20 Tools in meinem Magazin für einen neuen Job habe, sind das für ein Setup -Ausfallzeit von 60 bis 100 Minuten Maschinenausfallzeiten“, sagte er. „Aber wenn ich diesen Vorgang in einem Tool -Presierten offline mache, ist Ausfallzeit auf meinem Werkzeugmaschine genau die Zeit, in der der Bediener die Tools in das Magazin oder das Karussell angeschlossen hat.“ Der Einfluss dieser Reduzierung auf die Maschinenausfallzeit kann enorm sein. Wenn ein Tool -Vorstander beispielsweise die Spindelauslastung eines Geschäfts um 40%erhöhen kann, könnte das Ergebnis eine Verdoppelung der Produktionsfähigkeit des Ladens ohne große Kapitalinvestition sein, sagte Michael Colyer, Key Accounts Manager bei Zoller Inc. in Ann Arbor, Michigan . Er wies darauf hin, dass die Kostenanalysen von Zoller für die meisten seiner Presenten in Geschäften mit fünf oder mehr Werkzeugmaschinen in der Regel in weniger als einem halben Jahr einen Return on Investment aufweisen. „Mit einem ROI von weniger als sechs Monaten und der Fähigkeit, Ihr Geschäft und die Menge des Durchsatzes erheblich zu erhöhen, ist ich in meinem Kopf (mit einem Presetter) ein Kinderspiel“, sagte Colyer. Anwendungs- und Optionen -Tool -Vorbehälter sind für alle Bearbeitungsanwendungen geeignet, aber Excel in Umgebungen, in denen das Toolmagazin Changeouts häufig sind, sagte Andrew Esposito, Vice President of Sales bei Coma Precision Inc., einem Preetzer -Lieferanten in East Windsor, Connecticut. „Je mehr Werkzeuge, die ausgetauscht werden, desto mehr Vorteil ist ein Werkzeugbranche“, sagte er. Zu den Funktionen des Performance Presiertens gehören ein ergonomisches Design und eine benutzerfreundliche Software. Image mit freundlicher Genehmigung von KOMA Precision Tool Presetter erhält eine Vielzahl von Typen mit einer Vielzahl von Funktionen und Preispunkten. An einem Ende befinden sich die kostengünstigeren Handbuch vorhanden, während sie sich in der anderen Seite vor Ort für vollständig automatisierte Werkzeugräume befinden. In einem einfachen Prozess mit einem Vorstand, erklärte Bied, messen Sie jedes Tool für einen bestimmten Job und drucken Sie ein Etikett mit den Informationen, die am Tool angebracht sind. Anschließend werden die gemessenen Werkzeuge auf einem Karren platziert und zu einem Werkzeugmaschinenbetrieb übertragen, in dem ein Bediener für jedes Werkzeug Daten in die Maschinensteuerung einbringt und die Werkzeuge in das Magazin der Maschine platziert. In einem automatisierteren Prozess sagte er, dass Toolbezeichnungen mit einem QR-Code sowie mit menschlich lesbaren Informationen gedruckt werden können. Er sagte, dass viele Werkzeugmaschinenhersteller jetzt Maschinensteuerung mit Scannern ausrüsten, mit denen QR -Codes auf den Etiketten gelesen werden können, damit die Werkzeugdaten automatisch in das Maschinenregister geladen werden können. Laut Bied besteht eine andere Option darin, dass ein Presetter die Messdaten für jedes Tool in einen Toolinstrument in einen Symbollunerhundert schreibt. Wenn der Werkzeuginhaber zur Maschine erreicht wird, liest er die Daten in den RFID -Chips und lädt diese in die Maschinensteuerung herunter. Eine weitere Automatisierungsoption besteht darin, einen Vorstander und Werkzeugmaschinen mit demselben Netzwerk zu verbinden, sodass Tooldatendateien direkt an Maschinensteuerung gesendet werden können. „Weitere Geschäfte wechseln in die automatisierte Datenbankverwaltung mit Tooling -Offsets, die auf Servern gespeichert und direkt an den Computer gesendet werden“, sagte Esposito. Das Hauptziel, die Datenbewegung zu automatisierenfalsche Informationen in einen CNC eingeben. Benutzerunabhängigkeit zusätzlich zur Beseitigung des Bedienerfehlers beim Eingeben von Werkzeugdaten in eine Maschinensteuerung reduzieren die automatisierteren Vorstanderoptionen, die das, was Colyer im Messprozess als „Benutzerabhängigkeit“ bezeichnet. „Mit einem manuellen Vorstander bewegen Sie den Optikträger und drehen die Spindel von Hand“, sagte er. „Wenn Sie mit einem System zu tun haben, das Genauigkeiten in den Mikromikronen hat, kann ein Werkzeug in der Spindel von Hand auf die Kamera und die Glasskalen, die die Messungen sammeln, einen gewissen Einfluss haben.“ Mit einem vollständig automatisierten Vorstand: „Sie gewinnen die Unabhängigkeit von Benutzern, da jeder Mann in Ihrem Geschäft dasselbe Tool messen und genau das gleiche Ergebnis mit der Automatisierung und Software erzielen kann, die die gesamte Arbeit für Sie erledigt“, erklärte Colyer. „Sie geben das Werkzeug einfach in die Spindel und drücken eine“ Mess „-Taste, und die Maschine wird durch die Zyklen gehen und dieses Werkzeug messen.“ Er lieferte nicht nur konsistentere und genauere Ergebnisse, sondern wies darauf hin, dass automatisierte Instrumente in Geschäften gut geeignet sind, die es schwer haben, hochqualifizierte Menschen zu finden – ein häufiges Problem in der Bearbeitungsbranche. „Mit den Zoller-Presenten bis hin zu unserem halbautomatischen (Models) müssen Sie keinen Master-Maschinist haben, um ein Werkzeug festzulegen“, sagte Colyer. „Sie können es mit einem Lehrling tun, weil unsere Maschinen ohne diese Benutzerabhängigkeit arbeiten.“ Er sagte, Zollers Vorstände können nahezu jeden Werkzeugparameter messen, den ein Geschäft messen möchte, einschließlich Länge, Durchmesser, Winkelität und Nasenradius der Einsätze sowie Rotationsinstrument -Eigenschaften wie Runout. Genaue Runout -Messungen sind besonders hilfreich für Geschäfte, in denen die Cutterkompensation verwendet wird, um Prozesse für potenzielle Runout anzupassen, sagte er. Das Mikroset -Vio -Linear bietet anpassbare Optionen und ist ein vollautomatisches Instrument -Vorsatzsystem. Image mit freundlicher Genehmigung von Haimer USA, anstatt es zu erraten: „Jetzt wissen sie genau, was der Durchgang des Werkzeugs ist und welchen Durchmesser ein Werkzeug schneiden wird“, sagte Colyer. „Dies ist ein großer Vorteil, insbesondere wenn Sie Präzisionsteile bearbeiten.“ Er sagte, da Zollers Tools Presetter die Rotationsvariablen wie den Runout genau messen, ermöglichen die Vorstoffe den Bedienern und Werkzeugbegleitern, mögliche Probleme zu erkennen, bevor die Werkzeuge in eine Maschine geladen werden. Dies schließt Probleme ein, die die Lebensdauer reduzieren können, z. B. Tools, die in den Inhabern falsch eingestellt sind, und Probleme, die zu einem kostspieligen In-Process-Tool-Bruch führen können. Darüber hinaus merkte er an, dass einfach Voreinschaltwerkzeuge innerhalb ihrer Fertigungsstandards die Lebensdauer um bis zu 20%steigern können. Zu den jüngsten Entwicklungen der Vorbereitung von Presetter News sind Zollers Einführung von Pilot 4.0, die Colyer als benutzerfreundliche Software beschreibt, mit der Zoller-Presstenten mit Systemen Drittanbieter arbeiten können. „Wenn unsere Kunden fünf verschiedene Maschinen von fünf verschiedenen Unternehmen betreiben, können sie (Pilot 4.0) mit all diesen Maschinen miteinander übertragen“, sagte er. „Es ist auch vollständig vernetztig, sodass Sie unseren Vorstander in Ihr Netzwerk und unsere Tooldaten mit anderen Presstern in Ihrem Geschäft freigeben und sich auch in Ihr CAM -System integrieren können.“ Colyer berichtet, dass sich ein neuer Fokus für Zoller in Richtung Systeme bewegt, die in vollständig automatisierte und integrierte Werkzeugräume passen. In solchen Werkzeugräumen arbeiten Roboter und Zollers Systeme ohne menschliche Beteiligung zusammen, um alle für einen bestimmten Job erforderlichen Werkzeuge auszuwählen und einzurichten und an die richtige Maschine zu liefern. Laut Bied hat Haimer auch voreinigende Geräte für robotisch automatisierte Werkzeuge -Montage -Zellen geliefert, in denen alles ohne Beteiligung der Bediener durchgeführt wird. Das Unternehmen führte in diesem Jahr auf der EMO -Handelsmesse die für solche Zellen geeignete Presetter -Technologie ein. Während die Vorbereitungssysteme für stark automatisierte Prozesse 50.000 US-Dollar kosten können, sagte er, dass das niedrigere Handbuch vorhanden möglicherweise nur etwa 15.000 US-Dollar einstellen. Dennoch sagte er, dass einige Geschäfte mit Werkzeugmaschinen mit Werkzeugvoreinigungen ausgestattet sind, um alles für ein separates Vorsatz auszugeben. „Viele Leute sagen:‚ Meine Maschine kam mit einem Laser oder einem Werkzeugbeitrag, sodass ich Werkzeuge in der Maschine voreinstellen kann. Warum brauche ich also einen Werkzeugvorstander? „, Sagte Bied. Diese Personen verstehen jedoch nicht, dass der Hauptvorteil eines separaten Werkzeugs vorhanden ist, dass es nicht Teil seiner Werkzeugmaschine ist. Bied sagte: „Wir sagen ihnen:„ Ja, Sie können Ihre Werkzeuge mit Ihrem Laser oder Ihrem Touch -Beitrag vorstellen. AberEs ist eine unproduktive Zeit im Bearbeitungszentrum, und das gibt dafür. „

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