Kategorie: CoCreation

Nach der Arange -Sind -Schneidwerktzeuge der Größte auf. DAHER IST ES WIGIGIG, Effiziere Bohrvorgänge Zustellen, um Die Bearebitungskosten Zu Verwalen. Drei Elemente – SchnittgesChwindigkeit, Stabilität und Spanabfuhr – Sorggen für Stabilen, Robusten Bohrorgang Unabhängig von Material, Maschine -Oder Bohrer. Daher ist es wichtig, effiziente Bohrvorgänge zu schaffen, um die Bearbeitungskosten zu verwalten. Drei Elemente – Schnittgeschwindigkeit, Stabilität und Chip -Evakuierung – führen zu einem stabilen, robusten Bohrvorgang, unabhängig von Material, Maschine oder Bohrer. Die Erlangung optimaler Schnittgeschwindigkeiten und Futterraten ist die Grundlage effizienter Bohrungen. Die Schnittgeschwindigkeit ist auch der wichtigste Faktor für die Bohrerlebensdauer. Mit zunehmender Schnittgeschwindigkeiten verursachen ebenfalls das Wärmevolumen, das in einem Bohrvorgang erzeugt wird, und erhöhte Temperaturen verursachen einen schnelleren Werkzeugverschleiß. Die Schnittgeschwindigkeit ist auch der einflussreichste Faktor für die Zykluszeiten. Deshalb versuchen Maschinisten und Ingenieure normalerweise, die Drehzahl und die Futterrate zu erhöhen, wenn Produktivitätsverbesserungen erforderlich sind. Eine der grundlegenden Bearbeitungsberechnungen ist die RPM × Chip -Last = Vorschubrate. Das Erhöhen der Drehzahl oder der Chiplast ergibt eine schnellere Futterrate und eine kürzere Zykluszeit. Eine effektive Chip -Evakuierung verbessert die Lebensdauer und die Produktivität der Werkzeuge. Die Bildstabilität des Schneidwerkzeugs ist der zweite Faktor bei effizienten Lochbohrungen. Das häufigste Stabilitätsproblem ist Vibration oder Geschwätz, was aus mehreren Gründen auftreten kann. Wenn ein Bohrer platzt, kann die Schneide oder Lippe einfließen. Ein abgebrochener Bohrer erzeugt mehr Wärme, was das Leben verringert. In den schlimmsten Situationen schweißt sich ein Werkstückmaterial in die Schneide. Das Chipschweißen verhindert, dass ein Bohrer einen Chip bildet. Anstatt zu schneiden, reibt sich die Bohrer und die axialen Lasten brechen schließlich den Bohrer. Während alle Übungen aufbrechen können, sind fortschrittliche Bohrmaterialien wie polykristallines Diamant und Carbid anfällig für diese Art des Ausfalls als Hochgeschwindigkeits-Stahl- und Pulvermetalle. Ein Bohrpunkt, der am Boden eines Lochs vibriert, ist das häufigste Problem und führt normalerweise aus falschen Schnittparametern oder der falschen Kante und der Punktgeometrie für ein Werkstückmaterial. In anderen Fällen kann dies durch eine Kombination aus Werkzeuginhaber und Bohrern verursacht werden, die mangelt, oder wenn ein Bohrer zu weit vom Werkzeuginhaber entfernt ist. Spotbohrungen sind ein weiterer Weg, um Geschwätz zu induzieren, das Hochleistungsübungen schädigt. Wenn der Punktwinkel eines Fleckbohrers nicht mit dem Drillwinkel übereinstimmt, bleibt der Punkt des Bohrers nicht unterstützt, was zu Chatter führt. Chatter kann die Ecken des Bohrers brechen und an den Ecken eine ordnungsgemäße Chipbildung verhindern, wodurch die Lebensdauer des Bohrers reduziert oder katastrophales Versagen verursacht. Wenn alles richtig funktioniert, bildet ein Bohrer kleine Chips, und es ist wichtig, sie aus dem Loch zu evakuieren oder es kann ein Chippackung und das Wiederieren auftreten. Die Chippackung ist, wenn Chips kein Loch löschen und in den Flöten des Bohrers gepackt werden. Das Ergebnis ist ein Loch von schlechter Qualität oder ein gebrochener Bohrer. Das Wiederieren tritt auf, wenn ein Chip zwischen der Bohrlippe und dem Boden des Lochs gefangen wird. Idealerweise schneidet der Bohrer den Chip und die Teile werden evakuiert. Der schlimmste Fall, der Chip bleibt gefangen. Der Bohrer kann dann keine neuen Chips bilden, hört auf, in das Loch vorzugehen und bricht. Offensichtlich verbessert eine effektive Chip -Evakuierung die Lebensdauer und Produktivität der Werkzeuge. Diese Dinge sind wichtig, weil Effizienz wirklich ein Kosten für Kosten ist. Geschäfte möchten, dass effiziente Bohrvorgänge die Rentabilität verbessern und die niedrigsten Kosten pro Loch erreichen, wie die Effizienz gemessen wird. Wir wissen, dass eine zunehmende Schnittgeschwindigkeit oder Chiplast die Zykluszeit verbessert. Schnellere Löcher sind jedoch nicht immer kostengünstige. Wenn Sie schneller einen Bohrer drehen, kann er die Kosten senken, aber er kann sie auch erhöhen, wenn die Zykluszeit der einzige berücksichtigte Kostenaspekt ist. In dem Beispiel im Tisch beträgt der Ladensatz von 100 USD pro Stunde die Arbeitskosten für ein 30-Sekunden-Loch 83 Cent. Wenn die Schnittgeschwindigkeit erhöht und das Loch in 15 Sekunden gebohrt wird, nimmt die Arbeit auf 42 Cent ab. Das Ergebnis sind niedrigere Kosten pro Loch, oder? Vielleicht nicht. Die wahren Kosten eines Lochs umfassen Arbeitskräfte (Zykluszeit), die Kosten des Bohrers und die Zeit, die es braucht, um den Bohrer zu ändern, geteilt durch die Anzahl der Löcher, die sein könnengebohrt. Das Erhöhen der Schneidgeschwindigkeit reduziert normalerweise die Werkzeuglebensdauer und die Anzahl der Löcher, die ein Bohrer machen kann, bevor er geändert werden muss. In dem Szenario in der Tabelle wird die Bohrgeschwindigkeit erhöht, was eine bessere Zykluszeit liefert. Die Bohrlebensdauer wird jedoch um die Hälfte verringert und die Kosten pro Loch steigen. Natürlich gibt es mit diesem Beispiel Einschränkungen. Das Erhöhen der Bohrgeschwindigkeit verringert das Leben nicht immer. Manchmal verbessert eine Geschwindigkeitssteigerung die Werkzeuglebensdauer. Die Beziehung zwischen Bohrerleben und Schnittgeschwindigkeit beträgt selten 1 bis 1, sodass die Verdoppelungsgeschwindigkeit nur um 30% abnehmen kann. Wir berücksichtigen auch nicht die Kosten von Umgebungsübungen, was die durchschnittlichen Kosten eines Bohrers senkt. Um effiziente Bohrvorgänge zu entwickeln, müssen optimale Schnittgeschwindigkeiten erreicht werden und gleichzeitig die bestmögliche Lebensdauer der Werkzeuge liefern, sodass die niedrigsten Kosten pro Loch erreicht werden. Jeder Laden ist anders, daher gibt es keine idealen Kosten pro Loch. Andere Faktoren wie Lieferung und Leitungsbilanz beeinflussen die Zykluszeitanforderungen, und ein Geschäft kann sich dafür entscheiden, die Übungen schneller durchzuführen und die zusätzlichen Kosten für die Werkzeugkleidung als Teil des Geschäfts zu akzeptieren. Es geht darum, sicherzustellen, dass die tatsächlichen Kosten pro Loch verstanden werden, wenn Entscheidungen zur Erhöhung der Schnittgeschwindigkeiten, in die neue Bohrertechnologie investiert oder einen neuen Herstellungsprozess entwickelt werden.

Ein Handfeuerlöscher ist Wirksam, um ein Kleines Feuer Zu Löschen, z. B. Ein Fettbrand in Einer Küche, ist Jedoch ÜberfORDT, verenne cnc-werkzugmaschine feuer fängt. LEDZTERES ERFORDT EINE INDUSTRIEDAGAUGLICHE Lösung, ähm Die Flammen in Sekundenschnelle Zu Löschen und Dasure InvestitionsGerät Zu Schonen. John J. Koerner III Lernte Diese Lektion, nachdem der Hartmetallbohrer Bei Bearebeitung Einer TitanShrausube Ein Einer-Schweizer-Bürger A20-Maschine Gebchen Krieg. Der Entstehende Funke Entzündete Das Ölbasierte Kühlmittel, Das MIT 138 Bar (2.000 psi) Beaufschlagw. Ein handgehehendes Feuerlöscher ist wirksam, um ein kleines Feuer herauszubringen, z. Werkzeug fängt Feuer. Letzteres benötigt eine Lösung für die industrielle Strecke, um die Flammen in Sekundenschnelle zu prüfen und das teure Kapitalgerät zu sparen. John J. Koerner III. Erkannte diese Lektion, nachdem eine Titanschraube auf eine Citizen A20 Swiss-Art-Maschine eine Titanschraube gebrochen hatte. Der resultierende Funke entzündete das kühlende Kühlmittel auf Ölbasis, das mit einem Gewicht von 2.000 psi auf 138 bar angewendet wird. Er ist Präsident von Elite Outfiting Solutions Inc. in Goshen, New York, einer vierköpfigen Maschinenwerkstatt, die mehr als 100 alltägliche Produkte wie Metallbrieftaschen und Messer herstellt, und die Vertragsbearbeitung mit ungefähr 557 Quadratmetern durchführt. M (6.000 Quadratmeter) Einrichtung. Obwohl EOS immer noch relativ klein ist, ist er 2011 sprunghaft gewachsen. Während des College arbeitete Koerner bei Orange County Choppers in Newburgh, New York, der Umgebung der Reality -Fernsehserie „American Chopper“. Neben Motorradteilen wie „Crazy Wheels“ stellte er seine eigene Linie von CNC-Maschinen-Geldbörsen her und verkaufte sie online. Als die Nachfrage zunahm, ermöglichte es ihm nicht, so viele Brieftaschen nach Bedarf zu produzieren. Er brauchte eine bessere Möglichkeit, die kurzen Titan- und Edelstahlschrauben für die Brieftaschen zu produzieren, anstatt leicht längere Schrauben zu kaufen und sie manuell zu länger zu mahlen. Er sagte, andere Geschäfte haben entweder die erforderlichen Schrauben geschnitten oder eine exorbitante Rate angegeben. Er suchte eine andere Haas-Maschine, aber der Händler sagte, der Maschinenbauer biete nicht das, was für diese Aufgabe benötigt wird, und richtete ihn an einen Distributor von Maschinen im Swiss-Stil. Der Kauf einer Modell A20 -Maschine erforderte jedoch eine zusätzliche Investition. „Sie sagten:“ Wenn Sie Titan laufen wollen, müssen Sie einen Firetrace auf die Maschine legen, weil Sie gerade Öl laufen „, sagte Koerner über das Feuerunterdrückungssystem aus Scottsdale, in Arizona ansässigem Firetrace International. „Zu der Zeit war das viel Geld für einen Feuerlöscher.“ Die Systeme von Firetrace International erkennen Brände an ihrer Quelle und unterdrücken sie dann automatisch mit speziellen Chemiemitteln. Im Bild mit freundlicher Genehmigung von Firetrace International kaufte er das System von Haight Fire Equipment Supply in Newburgh und sagte, er sei dankbar, dass er es getan habe. „Sie müssten Ihnen nicht mehr in den Sinn kommen, um kein Firetrace-System zu kaufen, wenn Sie eine Maschine mit Ölkühlmittel haben“, sagte Koerner und bemerkte, dass das Anwenden von Wasserbasis im Bürger das Leben und Rostprobleme von schlechtem Werkzeug und Rost aufträgt. „Ich würde mich niemals diesem Risiko aussetzen.“ Das Brandunterdrückungssystem wurde auf die Probe gestellt, als er allein im Laden war und die Schweizer Maschine eine Titanschraube mit einem Bohrer von 1,981 mm (0,078 „) bei 50.000 U / min schnitt. Der Bohrer brach, erstellte einen Funken und setzte die Maschine ein Feuer. „Es war ein Feuerball“, sagte Koerner. Glücklicherweise sagte er, das System habe wie beabsichtigt funktioniert und die Flammen in etwa fünf Sekunden löscht. Die daraus resultierende Schädigung der 250.000 -Dollar -Maschine war minimal. das hatte das System geschmolzen und aufgeladen. Koerner ließ auch Bürger die Maschine einschalten und Tests durchführen, um sicherzustellen Feuer hatte die Kühl- und Schmiereigenschaften des Öls beeinträchtigt. „Das Öl war alles gut“, sagte er. Koerner sagte, das Brandunterdrückungssystem habe flexibelLuftleitungen, die unter Druck gesetzt und im Arbeitsbereich einer Maschine positioniert werden. Dieser Schlauch ist hitze- und flammempfindlich, und der Druck im Schlauch hält ein Ventil geschlossen. Wenn der Schlauch ein Feuer erkennt, bricht der Schlauch, der das Ventil öffnet und den gesamten Kanister des Systems des Systems des Systems 3M Novec 1230 für die Unterdrückung des Brandes zur Entlassung und Löschung der Flammen enthält. „Sobald das Ventil den Unterdrückungsmittel öffnet und entpackt, trifft es auch einen elektronischen Schalter, der die Maschine in E-Stop versetzt und die Maschine hinunterlegt“, sagte er. „Wenn ich kein Feuersatz auf dieser Maschine hätte, würde es die Maschine nicht ausschalten und es wäre immer noch Öl gepumpt. Wenn ich dort wäre, wäre die Maschine ruiniert worden. Und wenn ich nicht da wäre, hätte mein ganzer Laden wahrscheinlich niedergebrannt. Ganz zu schweigen davon, dass wir nicht das einzige Geschäft in diesem Gebäude sind. “ Selbst mit einer Versicherung auf der Maschine würde es mindestens zwei Monate dauern und katastrophal bis zum Endergebnis des Geschäfts sein, sagte Koerner, weil EOS den Bürger benutzt, um nicht nur seine eigenen Schrauben und andere Teile, sondern „Hunderttausende von Schrauben “für andere Unternehmen. „Anstelle all dessen habe ich das Firetrace -System aufgeladen und in drei Tagen wieder in Betrieb“, sagte er. „Firetrace hat meinen Speck gerettet.“

Die ultimativen Genauigkeit und Zuverlässifen Einer Werkzugmaschine Hängt Nick Zuletzt von der Ausrichtungsprüfung Wähhrend des Bauprozesses ab. Bei Werkzugmaschinen, sterben in Hohen Stück, Hergestell Werden, ist die Effizienz der Ausrichtungsprufung von Größtter Bedeutung. Auf derduch nach einer Alternative Zu Herkömlichen Fehlermesstechniken Hut Hurco Manufacturing Ltd. in Taichung City, Taiwan, EnsChied Mann Sich für . (Hurco Cos. Inc. Ist in Indianapolis, Unab. Für Werkzeugmaschinen, die in hohen Volumina erzeugt werden, ist die Effizienz des Ausrichtungsüberprüfungsvorgangs von größter Bedeutung. Hurco Manufacturing Ltd. in Taichung City, Taiwan, suchte eine Alternative zu herkömmlichen Fehlermesstechniken, wählte Wotton-Under-Edge, Großbritannien, Renishaw PLCs XK10-Ausrichtungslasersystem von Renishaw PLC, um die Präzision und den Durchsatz zu erhöhen. (Hurco Cos. Inc. ist in Indianapolis und Renishaw Inc. ist in West Dundee, Illinois.) Hurco baut eine Vielzahl von Werkzeugmaschinen, darunter Fünf-Achsen-CNC-Maschinen, CNC-Dverdrainer mit mehreren Achsen, vertikale Bearbeitungszentren. Der weltweite Kundenstamm umfasst Werkzeug-, Schimmel- und Würfelhersteller. Jobläden; kurzfristige Produktionshersteller; und ursprüngliche Ausrüstungshersteller von Metallherstellungswerkzeugen. Das Produktportfolio enthält drei Marken: Hurco, Milltronics und Takumi. Um sicherzustellen, dass die Anforderungen an die Präzision, Sicherheit und Zuverlässigkeit von Werkzeugmaschinen erfüllt sind, ist die strenge Qualitätskontrolle für jeden Schritt im Bauprozess von entscheidender Bedeutung. Hurco verwendet das XK10 -Ausrichtungslasersystem für Werkzeugmaschinenbaugruppen, Kalibrierung und Wartung. Foto mit freundlicher Genehmigung von Renishaw, wobei Hurco jedes Jahr Tausende von Werkzeugmaschinen produzierte, war die Steigerung der Messeffizienz ein wichtiger Treiber für die Inspektions- und Überprüfungsprozesse des Unternehmens. Die Maschinenmessung und -ausrichtung mussten sowohl sehr genau als auch schneller sein. Hurco führte zuvor Ausrichtungsinspektionen während des Montageprozesses unter Verwendung einer Mischung herkömmlicher Messwerkzeuge, Koordinatenmessmaschinen und Kalibrierungsgeräte durch. Das Unternehmen hatte lange Zeit eine Reihe von Renishaw-Produkten eingesetzt, darunter das XL-80-Laser-Interferometer, das QC20-W-Ballbalkensystem und das XR20-W-Rotationsachse-Kalibrator. Die bloße Größe der Komponenten für Gussmaschinenmaschine zeigte erhebliche Einschränkungen für CMM -Lösungen, während die inhärenten Schwächen traditioneller Messtechniken die Einschränkung der Betriebsleistung riskierten. „In der Vergangenheit haben wir unsere Gussprodukte mit Koordinatenmessmaschinen gemessen und ausgerichtet, aber die größeren Abmessungen von Gussteilen waren immer ein begrenzender Faktor und machten es ziemlich arbeitsintensiv“, sagte Wang Shun-Chien, Vizepräsident von Hurco Manufacturing . „Wir würden auch traditionelle Fehlerprüfwerkzeuge wie Granitquadrate, Zifferblattmessgeräte und Autocollimatoren während des Montageprozesses verwenden, aber diese waren nie effizient genug, und die Messergebnisse waren zu inkonsistent. Wenn wir die Parallelität einiger großer Gussteile messen mussten, musste der Granitquadrat und die Führungsschiene entfernt sind, dann musste die Zifferblattmesser erweitert werden, um den Granit zu erreichen, was dazu führen würde, dass ein Abweichungsergebnis verstärkt wird. “ Infolgedessen beantragte das Unternehmen eine genauere Lösung für die Ausrichtung der Werkzeugmaschine, die weniger zeitaufwändig und arbeitsintensiv eingerichtet und verwendet worden wäre und die herkömmlichen Messmethoden ersetzen könnte. Nach umfassenden Forschungen und Tests übernahm Hurco das XK10 -Ausrichtungslasersystem. Der XK10 kann auf lineare Schienen angewendet werden, um sicherzustellen, dass sie gerade, quadratisch, flach, parallele und galentiert sowie an Spindeln und Chucks sind, um die Richtung und Koaxialität von Rotationsmaschinen zu bewerten. Das XK10 ist ein All-in-One-Digital-Messsystem für eine Reihe von CNC-Maschinen und umfasst eine Starteinheit für die primäre Laserübertragung, eine tragbare Anzeigeeinheit, ein Fixturing-Kit und einen drahtlosen Sender- und Empfängereinheiten. Ein XK -Parallelismus -Kit führt Parallelitätsmessungen durch. Die kompakte Größe, die drahtlose Konnektivität und die vielseitige Leuchte des Systems können in vielen Konfigurationen verwendet werden, um die Erkennung und Messung sowohl geometrischer als auch Rotationsfehler über alle Arten und Größen von Werkzeugwerkzeugen zu ermöglichen.nach Renishaw. Darüber hinaus ermöglicht die Anzeigeeinheit Endbenutzern, Messdaten zu sammeln, zu analysieren und aufzuzeichnen. Im Gegensatz zu einem Autocollimator, der vom Prinzip der Umwandlung von Winkelmessungen in lineare Messungen abhängt, führt das Ausrichtungslasersystem direkt lineare Messungen an, wodurch der inhärente Umwandlungsfehler entfernt wird. Und im Gegensatz zu einem Laserinterferometer erfordert das Aufbrechen des Laserstrahls des Systems beim Erfassen von Daten keinen vollständigen Neustart. Das Ausrichtungslasersystem reduzierte die Zeit, die Hurco für eine genaue Ausrichtung der Werkzeugmaschine benötigte, erheblich. Nachdem das Unternehmen wiederholt das XK10 -System getestet hatte, stellte das Unternehmen fest, dass es traditionelle Methoden ersetzen konnte. „Als konservative Schätzung würde ich sagen, dass das XK10-Lasersystem von Renishaw unsere Gesamtmesseffizienz zumindest verdoppelt hat“ Maschinen. “ Mit einem Messbereich von 30 m (98,4 ‚) bearbeitet der XK10 die Anforderungen vieler großer Werkzeugmaschinen. Er sagte, dass die Aushandlung der Spannweite zwischen Führungsschienen für Parallelitätsmessungen einfach geworden sei, die Notwendigkeit großer Granitquadrate zu entfernen und das Abweichungsrisiko von überstreckenden Zifferblättern zu vermeiden. „Der XK10 hat uns in Bezug auf die Parallelitätsmessung zwischen zwei Messschienen besonders beeindruckt“, sagte Wang. „Im Vergleich zu Autocollimatoren ist das Einrichten des XK10 für mehrere Schienenmessungen viel einfacher. Wir richten die Lasereinheit aus und drehen die Laserstrahlen mit dem XK -Parallelismus -Kit um 90 Grad. Das System analysiert dann automatisch die gesammelten Daten und liefert uns Messungen der Parallelität zwischen den beiden Schienen. “ Durch das Ersetzen verschiedener Granitquadrate ersetzt er, sagte er, das Ausrichtungslasersystem habe auch das Problem des begrenzten Speicherplatzes und der Logistik gelöst. „Dank seiner Portabilität und Flexibilität ist es einfach, in Echtzeit (a) Site (a) Präzisionsmessungen durchzuführen“, sagte Wang. „Es wird für die Werkzeugmaschine, Kalibrierung und Wartung verwendet. Durch ein besseres Verständnis des Status jeder CNC -Maschine können Ressourcen effektiver zugewiesen werden. “

Keine Automatischen palettenwechsler ein ihren werkzugmaschinen? Kein Problem, gewenn sich in der Anlage ein Kran Beindet, der Gleiszeitig als APC. Das ist die idee minter demdoppelmastkran-automatischer palettenwechsler, Ein Mehrpalettenlader von Fastems LLC in West Chester, Ohio. Kannnnnitzlasten von bis Zu 1000 kg (2,205 lbs.), Kann der DMC-APC-Werkzugmaschinen Direkt beladen und APC-Pilze. Kein Problem, wenn es einen Kran in der Anlage gibt, das als APC dient. Das ist die Idee hinter dem Doppel-Mastkran-Automatischen Palettenwechsler, einem Mehrfachlader von Fastems LLC in West Chester, Ohio. Der DMC-APC kann mit 2.205 lbs (2.205 lbs) mit Nutzlasten umgehen, und kann Werkzeugmaschinen direkt laden und als APC fungieren. Das DMC-APC ist für die Verwendung im flexiblen Fertigungssystem von Fastems ausgelegt. Das Unternehmen beschreibt ein FMS als ein palettenbasiertes Automatisierungssystem, das Werkzeugmaschinen enthält, die von einem Benutzer ausgewählt werden. Ziel ist es, Werkzeugmaschinen mit einem schienengesteuerten Fahrzeug oder Roboter zu füttern, um gleichzeitige Setups und Bearbeitung zu ermöglichen. Ein FMS besteht aus technischen modularen Komponenten, die in die Fabrik eines Benutzers passen. Dazu gehören ein Lagerständer, eine Materialstation, eine Ladestation, ein Bahnhofsbefehlseinheit und ein Staplerkran. Der Stacker Crane verfügt über einen Lasthandler, der Paletten zwischen Speicher-, Maschinen- und Ladungs- und Materialstationen im FMS bewegt. Wenn ein Staplerkran nur eine Palette aufnehmen kann, nimmt der Lader eine fertige Teilpalette aus einem Werkzeugmaschinen und verschiebt die Palette in den Speicherstapler, nimmt dann die nächste Palette von Werkstücken auf, die bearbeitet werden sollen, und liefert sie an die Werkzeugmaschine. Dieses Szenario dauert laut Fastems etwa 100 bis 120 Sekunden. Der DMC-APC-Lader kann jeweils zwei Paletten verarbeiten und beseitigen die Notwendigkeit, teure APCs für Werkzeugen zu kaufen. Das DMC-APC mit freundlicher Genehmigung von Fastem im Gegensatz zu herkömmlichen Staplerkranen kann jeweils zwei Paletten anstelle eines Zeitpunkts verarbeiten, wodurch die Pallet-Veränderung viel schneller erledigt werden kann als Single-Pallet-Lader. DMC-APC steuert von Fastems ‚Cell Management-Software, wählt eine Werkstückladenpalette aus dem Speichersystem aus und verschiebt mit den neuen Werkstücken in die Werkzeugmaschine. Das Unternehmen sagt, dass diese Abfolge von Ereignissen etwa 30 bis 40 Sekunden dauert. Durch die Verpackung der Palettenveränderungszeit kann der DMC-APC die Werkzeugmaschinenauslastung erheblich verbessern. Laut dem Unternehmen müssen FMS-Benutzer, die den Lasthandler auf dem DMC-APC verwenden, keine APCs für Werkzeugmaschinen kaufen, was jeweils bis zu 100.000 US-Dollar kosten kann. „Einige Werkzeugmaschinenbauarbeiten bauen Maschinen ohne Palettenwechsler“, sagte Chris Rezny, Regionalmanager von Central Regional. „Sie können also einem Baumeister sagen, er solle Ihnen eine Maschine ohne Palettenwechsler bauen, und unser System wird die Palette für Sie ändern.“ Fastems weist außerdem darauf hin, dass der DMC-APC die Fläche von Anlagen spart, da Maschinen ohne APC normalerweise kleinere Fußabdrücke als Maschinen mit APCs haben. Derzeit ist der DMC-APC in Bezug auf die Teilgrößen, die er verarbeiten kann, begrenzt. „Es ist im Grunde genommen für 500 mm (19,7“) Teile gedacht „, sagte Rezny.“ Das ist sein Sweet Spot. “ Er sagte jedoch, dass Teilgrößen zwischen 400 mm und 500 mm mit dem System arbeiten sollten. Rezny sagte, dass der DMC-APC den Herstellern bei Verhandlungen mit Werkzeugmaschinenbauern zusätzliche Hebelwirkung bieten kann. Nach dem Hinzufügen einer APC-freien fünfachsigen Maschine zum Abschluss kann sich ein Hersteller, der ein FMS verwendet und mit einem DMC-APC ausgestattet ist und die Bauherren ausgestattet hat, über die Versorgung einer vierachsischen Maschine ohne Pallet-Wechsler zum Schrägen angehen. In dieser Situation sagte er: „Sie können fragen:“ Was ist der Anerkennung für den Bau einer Maschine ohne Palettenwechsler? „

Statistische Prozesskontrolle ist ein Methodik Zurerung des Herbstellungsprozesses dirch Verendung Statistischer Mittel zur Messung und Kontrolle der Qualität. Ziel Ist es, Verschwendung Zu Reduzieren und Einhstmaß Ein Qualität bei Hersteer -Diskreter Teilerzustellen. Ziel ist es, Abfall zu reduzieren und die höchste Qualität bei der Herstellung diskreter Teile zu gewährleisten. Dies bezieht sich auf jeden Prozess, dem ein Hersteller folgt, um Rohstoff in ein fertiges Produkt zu verwandeln, z. B. die Verwendung von Mühlen, Drehmaschinen, Schleifmaschinen oder Stempeln. Wie SPC bei der Verwendung von SPC während eines Herstellungsprozesses hilft, werden Teilmessungen erfasst und dann in einem Diagramm aufgetragen, um sich zu visualisieren, ob Inkonsistenzen vorhanden sind. Machen Sie zum Beispiel die Toleranz, entweder nach oben oder unten? Wird ein Teil im Laufe der Zeit weniger rund oder rauer? Ändert sich die Position des Teils? Neben der Identifizierung von Inkonsistenzen werden Statistiken selbst Teil einer Gleichung, die alle Messdaten berücksichtigt und dann eine Scorecard ausgibt. Auf diese Weise können Sie einen Schwellenwert über das Qualitätsniveau und die CPK festlegen, die Sie als Hersteller haben müssen, unabhängig davon, ob sie intern oder nach Bedarf eines Kunden ermittelt werden. Die Scorecard sagt Ihnen, wie nahe Sie an dieser Schwelle sind. Auf diese Weise ermöglichen SPC -Metriken den Herstellern, zu entscheiden, ob für eine problematische Maschine oder ein problematischer Prozess Maßnahmen erforderlich sind. Angenommen, Sie haben einen CPK -Schwellenwert von 1 und führen einen Prozess mit einem aktuellen CPK von 0,9 aus. Sie können SPC -Daten nutzen, um festzustellen, wo das Problem liegt, ob die CPK jeder Maschine untersucht oder die Daten bestimmter Operatoren, Verschiebungen oder anderer Variablen untersucht werden, um die Ursache zu erkennen und zu lösen. Auf diese Weise können Sie Probleme in Echtzeit beheben. Wenn Sie 1.000 Teile pro Tag herstellen und Teilabmessungen im Laufe dieses Tages größer oder kleiner werden, da ein Schneidwerkzeug abnimmt, zeigen die grafischen SPC -Daten dies. Wenn Sie diese Informationen wie diese Informationen kennen, können Sie das Schneidwerkzeug sofort ändern, sodass Teile schnell zu der richtigen Größe zurückkehren. Dies reduziert Abfall und spart Geld, da Sie nicht bis zum Ende des Tages warten, um die Entdeckung zu machen. Minimierung der Variation in jedem Bearbeitungsprozess, Messvariation tritt auf. Natürliche oder erwartete Variation der Teilproduktion, wie die durch maschinellen Schwingung verursachte, wird als gemeinsame Ursache -Variation bezeichnet. Unerwartete Variation wird als besondere Ursache als Variation bezeichnet, bei der sie auf eine zuweisbare Ursache zurückgeführt werden kann. Das Messurlink-Vorkontrolldiagramm ist für die Bediener eine einfache Möglichkeit, zum Zeitpunkt der Herstellung Inspektionsdaten zu visualisieren. Hier können sie sehen, dass ein Muster auftritt, was später Probleme verursachen kann. Mit solchen SPC -Tools können Unternehmen schnell reagieren, um die Teilqualität hoch zu halten. Bild mit freundlicher Genehmigung von Mitutoyo America Die Größenordnung, in der Hersteller eine gemeinsame Variation von Ursachen erleben, basiert auf der Qualität der Maschine, der Produktionsumgebung und des Macherbetreiber -Fähigkeitsniveaus. Was diese Art von Variation verursacht, ist nicht immer leicht zu identifizieren, aber die resultierenden Abweichungen sollten, wenn sie auf die Zieldimension zentriert werden, innerhalb der Toleranz bleiben. Umgekehrt können besondere Ursache -Variationen an bestimmte Ursachen wie Bedienerfehler, Maschinenfehlfunktion, fehlerhaftes Teilenmaterial oder unzureichende Schneidwerkzeugflüssigkeiten gebunden werden. Die Verwendung von SPC verringert wahrscheinlich die meisten Variationen und abgesehen von gelegentlichen Fällen mit besonderen Ursachen. Dies bedeutet, dass die Produktion konsequenter innerhalb von Toleranz- und Kontrollmaßnahmen bleiben sollte. Manuelle Prozesse SPC können sowohl in automatischen als auch in manuellen Herstellungsprozessen verwendet werden. Dies ist hilfreich für kleinere Geschäfte, die auf manuelle Bearbeitung und Messgeräte angewiesen sind. In einem Geschäft mit unterschiedlichen Automatisierungsniveaus und damit unterschiedlichen Variationen können Sie beispielsweise in einem Geschäft mit unterschiedlichem Maschinenmühle das Material entfernen lassen, oder Sie können eine CNC -Maschine verwenden, in der jemand einen Teil lädt, die automatisierte Maschine jedoch das Mahlen erreicht . In beiden Fällen können Sie einen Bediener manuell inspizieren, während die Datenerfassung durch digitale Tools automatisiert wird. Hier kann SPC weiterhin dazu beitragen, die Qualitätskontrolle und -messung durch statistische Mittel zur Konsolidierung und Bewertung von Daten zu verbessern. Anwendbare Branchen, obwohl SPC Wurzeln in der hatDie Automobilindustrie wird in einer Reihe hochautomatisierter Branchen, einschließlich Öl und Gas, Medizin und Luft- und Raumfahrt, in unterschiedlichem Maße in unterschiedlichem Maße verwendet. SPC tritt am häufigsten in der Herstellung mit hohem Volumen mit geringem Mix auf, bei dem nur wenige Teilenzahlen hergestellt werden und Maschinen automatisiert werden können, um sich wiederholende Aufgaben zu erledigen. In Situationen mit hohem Mix, niedrigem Volumen wird die Automatisierung von Vorgängen jedoch komplexer. Die Betreiber sind unter diesen Bedingungen von entscheidender Bedeutung, aber das erhöht die Wahrscheinlichkeit des menschlichen Fehlers. In diesem Fall dient SPC eine wichtige Funktion bei der Identifizierung, wann menschlicher Fehler ins Spiel kommt und ob mehr Betreiberschulungen oder Verbesserungen des Herstellungsprozesses einen Unterschied machen können, indem die Chance für Fehler verringert wird. Wenn Sie sich nach den Menschen befassen, die angezogen werden, ob sie mit SPC voranschreiten sollen, stellen Sie sich folgende Fragen: Was kostet schlechte Qualität in meinem Geschäft? Was versucht mich für mich zu reduzieren und für mich einen Schrott zu reduzieren? Welche Kapitalrendite kann ich von SPC erhalten? Am Ende geht es darum, Grundursachen zu identifizieren und Wege zu finden, um diese Probleme zu begrenzen, damit Sie auf lange Sicht Geld sparen können und nicht wertvolle Zeit verlieren können, die für andere Geschäftsbedürfnisse aufgewendet werden könnten. Wenn SPC eine der Möglichkeiten zu sein scheint, diese Ziele zu erreichen, lohnt es sich, in Betracht zu ziehen. Während die Einführung der Automatisierung im Fertigung weiter beschleunigt, bleiben Betreiber und andere Mitarbeiter in den Produktionsprozess beteiligt. SPC spielt eine wichtige Rolle, da es dazu beiträgt, Muster sowohl in manuellen als auch in automatisierten Praktiken zu identifizieren, die sich letztendlich auf die Qualität der Messung und das Endprodukt auswirken.

Es kann jedem passieren, der in iner werkstatt arangeetet – stecks ​​Sie Den Falsschen Versatz Ein und ein Maschine Stürzt AB, Bricht Ein werkzug Oder Verschrottet Ein TEILES TEIL. Da die Genauigkeitsanforderungen ein Die fünfachsige Bearebeitung Immer Höher Werden, Müssen Komplexe tee Präzise GEFERTIGT WERDEN. Geilzeitig Können Bestmimmte Schwer Kontrollierbare Faktoren Spindeln, Schneidwerktzeuge und Anderekomponenten Beschälen. Kleine Fehler können zu Erheblchen Masschinenstillstandszeiten und Verzögerten Ausgaben und Lieferungen Fühlen, Die Sich Alle auf Auf Das Endergebnis Einer masschinenwerkst1h -Verstürschungen. ein teurer Teil. Da die Genauigkeitsanforderungen für die Bearbeitung von fünf Achsen immer strenger werden, müssen komplexe Teile präzise hergestellt werden. Gleichzeitig können bestimmte schwer zu kontrollierende Faktoren Spindeln, Schnittwerkzeuge und andere Komponenten schädigen. Kleine Fehler können zu erheblichen Ausfallzeiten für Maschinen und verzögerten Ausgaben und Lieferungen führen, die alle für eine Maschinenwerkstatt in das Endergebnis geschnitten werden. Einige Maschinensoftwareunternehmen bieten Tool -Überwachungslösungen an, um teure Abstürze zu verhindern und Tool -Nutzungsdaten zu sammeln, mit denen Benutzer aufgrund eines vorzeitigen Tool -Austauschs unnötige Kosten vermeiden können. „Die Werkzeugüberwachung ist wirklich nur eine Funktion in dem, was ich als Tool und Prozessüberwachung bezeichnen würde“, sagte Jeff Rizzie, Direktor für digitale Bearbeitung bei Sandvik Coromant Co. in Mebane, North Carolina. Er unterscheidet zwischen der Überwachung der Prozessüberwachung und der Überwachung des Maschinenzustands, wodurch ein Gesamtbild der Erzeugung von Vermögenswerten entsteht. „Mit der Prozessüberwachung“, sagte Rizzie, „überwachen wir nicht nur die Werkzeugmaschine, sondern auch die Gesundheit des tatsächlichen Bearbeitungsprozesses.“ Für die Prozess- und Werkzeugüberwachung bietet Sandvik Coromant das Coroplus -Prozesssteuerungssystem an. Coroplus Tool Guide (rechts) bietet schnelle, genaue Toolempfehlungen. Bild mit freundlicher Genehmigung von Sandvik Coromant „speziell“, sagte Rizzie: „Wir extrahieren Daten aus der Werkzeugmaschine selbst oder externen Sensoren, die wir der Maschine hinzugefügt haben, und die Verwendung dieser Daten am Rand Anomalie. Wenn es etwas erkennt, das im Wesentlichen sagt, dass der Prozess nicht mehr gesund ist, wie z. programmieren Sie es für die Zeit. “ Er sagte, die Idee sei nicht so sehr, um eine Kollision zu verhindern, sondern um Schäden zu reduzieren, indem er das Teil und die Maschine speichert. „Es ist ein bisschen wie ein Airbag, in dem etwas passiert, und Sie erhalten diese Entscheidung mit Split-Sekunden, die Sie davon abhält, durch die Windschutzscheibe geworfen zu werden“, sagte Rizzie. Er sagte, ein oft übersehener Vorteil der Werkzeugüberwachung besteht darin, dass sie die Sicherheit in einer Werkstatt unterstützt. „Wenn Sie Maschinen abstürzen“, sagte Rizzie, „fliegen die Dinge. Und selbst bei der besten Bewachung wird es einen großen Beitrag zum Schutz des Personals vor potenziellen Verletzungen leisten. “ Maximieren des Werkzeuglebens „Eines der Probleme, die wir mit dem Instrumentleben im Allgemeinen haben, ist, dass es viel Variation gibt“, sagte Rizzie. „Es könnte durch die Maschine, das Setup, die Arbeit, die Lufttemperatur, die materielle Qualität verursacht werden – es könnte sogar die Maschine selbst sein. Zwei der genauen Maschinen, die nebeneinander sitzen, könnten aus einer beliebigen Anzahl von Gründen anders laufen als die andere. “ Die Tool -Überwachungssoftware überwacht die Gesundheit oder das Leben eines Schneidwerkzeugs unter Verwendung von Daten, die von einer Maschine und allen Sensoren gezogen wurden. Die Software kann erkennen, ob ein Einsatz noch Leben links hat und entsprechend anpassen: „So erhalten Sie einmal 45 Teile aus einem Einsatz. Wenn Sie das nächste Mal 55 Teile erhalten, erhalten Sie beim nächsten Mal 38 Teile, basierend auf der Art und Weise, wie das Werkzeug ist Tatsächlich auftreten “, sagte Rizzie. „Auf diese Weise können Sie das Maximum aus jedem Tool herausholen, eine genauere Möglichkeit als die Standardmethode, um die Bediener in einem Werkzeugprotokoll zu markieren. Das Statemonitor -System kann Tools überwachen und Berichte in verschiedenen Formaten bereitstellen. Mit freundlicher Genehmigung von Heidenhain Monitoring und Managing Tool Life sind Funktionen von Version 1.4.0 der Statemonitor -Software, die von Heidenhain Corp. in Schaumburg, Illinois, angeboten wird. Die Plattform ermöglicht die Fernüberwachung und Datenbewertung während der Echtzeitherstellung, so die TNC-AnwendungIngenieur Joseph Pizzoferrato. „Diese Version der Software zeigt jetzt die tatsächliche Lebensdauer eines Tools und die Häufigkeit des Gebrauchs“, sagte er. „Und dann basierend auf diesen Daten können Sie das Leben dieser Tools auf allen verbundenen Maschinen bewerten und Abweichungen systematisch lokalisieren. Sie können eine Toleranz über die TNC 640 -Steuerung anwenden. Wenn das Werkzeug gebrochen ist oder der Verschleiß die Toleranz überschreitet, sperrt das Steuerelement das Werkzeug, damit es nicht mehr verwendet werden kann. Nach dem Schneiden kann die Statemonitor -Software dieses Tool und seine Schwesterwerkzeuge bewerten. “ Die Software kann diese Daten pro Maschine oder Maschinengruppe anzeigen und bewerten, einschließlich der gesamten Tool -Tabelle von allen verbundenen Maschinen. „Diese Informationen können auf einem Dashboard angezeigt werden und Daten an einen Maschinisten in der Werkstatt, einen Produktionsplaner oder einen Prozessingenieur bereitstellen – jeder, der versucht, den Prozess zu verbessern und/oder Daten hinzuzufügen“, sagte PizzoFerrato. „Sie können sehen, welche Tools verwendet werden und wie oft und das tatsächliche Instruationsleben finden, was ihnen hilft, ihre vorhandenen Prozesse zu verbessern, damit sie ihre Werkzeuge optimal nutzen.“ Er sieht die Werkzeugüberwachung als die nächste Fortschritte, um den Bearbeitungsvorgang zu optimieren. „Dies kann es einem Statemonitor ermöglichen, die Reduzierung der Werkzeugkosten aufgrund der Überwachung und Bewertung der verwendeten Tools zu unterstützen“, sagte PizzoFerrato. „Wenn Sie sehen, dass ein Werkzeug übermäßig getragen wird und Sie durchweg nur 30 Minuten herausholen, müssen wir uns ansehen, was mit diesem Tool los ist. Laufen ich es zu hart? Ist es nur das falsche Werkzeug? Oder schiebe ich es nicht hart genug? Das Werkzeugüberwachungsfunktion zusammen mit den anderen Merkmalen des Statemonitors hilft den Menschen, Engpässe zu bestimmen und die Löcher in Ihrer Rüstung zu finden. “ Fahreffizienz und Rentabilität „Sie schalten die Kraft der Bearbeitungssoftware nicht wirklich frei, es sei denn, Sie können sie verwenden und verstehen“, sagte Pizzoferrato. „Statemonitor ist eine tiefere Software -Ebene. Wenn Sie jedoch Funktionen wie die Werkzeugüberwachung nutzen möchten, müssen Sie es studieren, lernen und Spaß damit haben. Das Coroplus -Prozesssteuerungssystem kann Signale innerhalb von Millisekunden erkennen und auf reagieren, wodurch Schäden durch Einsparung von Teilen und Maschinen vor Abstürmen reduziert werden. Mit freundlicher Genehmigung von Sandvik Coromant er schlägt vor, einen Benchmark zu setzen, indem er den Statemonitor für ein paar Wochen oder einen Monat laufen lässt, bevor ein Team die Daten überprüfen. „Dann entscheiden Sie, wo Sie Verbesserungen sehen möchten und sich für die nächsten Wochen auf diese Bereiche konzentrieren möchten“, sagte PizzoFerrato, „Kommentare in die Software und Hinzufügen von Informationen, um mehr Daten zu diesen Prozessen für die nächsten zwei Wochen bereitzustellen.“ Er sagte, die systematische Überprüfung neuer Daten alle paar Wochen werden dazu beitragen, festzustellen, wo Engpässe vorhanden sind, sodass ein Plan entwickelt werden kann, um voranzukommen und Änderungen vorzunehmen. Bei der Prozess- und Toolüberwachung, beispielsweise bei Coroplus Process Control, sagte Rizzie, dass es für jemanden von entscheidender Bedeutung ist, als Champion zu fungieren und die Lösung zu „besitzen“, um sicherzustellen, dass ein Unternehmen nach der Implementierung von Software erfolgreich ist. „Wie fast jede Art von Softwarelösung“, sagte er. Probleme. Mit der Prozess- und Werkzeugüberwachung steuern wir die Effizienz und Rentabilität des Betriebs, indem wir die Qualität und Vorhersehbarkeit des Bearbeitungsprozesses und die Reduzierung der Werkzeugkosten erhöhen. Wir können Schäden von Maschinen, Werkzeugen und Leuchten reduzieren oder beseitigen. Und wenn Sie beispielsweise in die Luft- und Raumfahrtbearbeitung eingehen, können Sie es vermeiden, hochwertige Komponenten zu beschädigen. Die Werkzeugüberwachung kann auch die Automatisierung und unbemannten Vorgänge unterstützen. Sie können also sicher sein, dass Sie am Wochenende nicht mit etwas vollständig zerstörtem, selbst wenn die Produktion gestoppt wurde. “ Weitere Informationen von Sandvik Coromant finden Sie in der folgenden Videopräsentation: Sandvik Coromant Process Control von Schneidwerkzeug -Engineering auf Vimeo.

Wenn Sie ein Problem in Ihrem Geschäft Verhindern Oder Lösen Möchten, Aussschäft, Daran Vorbei: Der Tramp Muss Weg. gehen. Das heißt, die als Trampöle bekannten Substanzen auf Kohlenwasserstoffbasis, die ihren Weg von einer Maschine in ihr Kühlmittel finden. Tramp -Öl dient als Nahrung für anaeroben Bakterien, die sich vermehren und schnell Kühlmittel abbauen und ihr Leben verringern. Eine große Bakterienkolonie im Kühlmittel erzeugt auch einen faulen Eiergeruch. Das Problem kann sich verschlechtern, bis sich das Biofilm in der gesamten Maschine ausbreitet, was einen teuren Sanierungsprozess erfordert, bei dem harte Chemikalien für einen längeren Zeitraum durch die Maschine geführt werden. Darüber hinaus erzeugt Trampöl am Schnittpunkt Wärme, die die Lebensdauer des Werkzeugs verkürzt. Die Bearbeitung kann das Öl auch in einen Nebel verwandeln, der in Geschäften zu einer schlechten Luftqualität beiträgt. Die gute Nachricht ist, dass Trampöl und alle Probleme, die es verursacht, von Geräten namens Öl Skimmer aus einem Geschäft verbannt werden können. In Maschinensumps nutzen Skimmer ein oleophiles Element, an dem Öl haften. Wenn sich das Element durch die Schneidflüssigkeit im Sumpf bewegt, nimmt das Element nicht emulgiertes schwimmendes Öl auf. Wischerblätter oder Prise Roller entfernen das gesammelte Öl von der Oberfläche des oleophilen Elements, damit das Öl zur Entsorgung oder Rückgewinnung in einen Behälter übertragen werden kann. Skimmertypen Die häufigsten Skimmerelemente sind Scheiben, Riemen und Röhren. Die Scheiben bestehen aus Stahl, Aluminium oder Polyvinylchlorid und können glatt oder gerillt werden. Durch einen Elektromotor gedreht, wiederholen die Scheiben große Mengen schwimmendes Öl. Riemenöl -Skimmer verwenden Metall- oder Polymergurte, um Trampöl anzulocken, wenn sie in einen Sumpf eingeführt werden, während Röhrchen eine oleophile Polymerröhre verwenden, um die Arbeit zu erledigen. Die Tubespastik! kann leicht an der Seite von praktisch jedem Kühlmittelsump mit dem Bearbeitungszentrum montiert werden. Bild mit freundlicher Genehmigung von Abanaki Bei der Entscheidung, welcher Skimmer für eine bestimmte Situation geeignet ist, müssen Geschäfte überlegen, wie ein Skimmer das Kühlmittel erreicht. „Die Kühlmittelsumps in verschiedenen Maschinen werden unterschiedliche Standorte und Zugangspunkte haben“, sagte Simon Bennett, Vizepräsident von Chagrin Falls, in Ohio ansässiger Abanaki Corp., einem Lieferanten von Industrieöl-Skimmern. Einige Sumps haben einen Overhead -Zugang und einige haben einen Seitenzugriff. Die erste Art von Skimmer, die in der Werkzeugmaschinenindustrie verwendet wird, und traditionell am häufigsten. Disk -Skimmer benötigen einen Overhead -Zugang zu einem Sumpf sowie einen relativ großen Schlitz für die Festplatte, sagte er. „Die häufigste Größe ist eine Diskette von 304,8 mm“, sagte Bennett. „Sie können größer werden, aber Sie sehen selten kleiner.“ Für Gürtel Skimmer beschreibt er sie als mittelschwere bis kostengünstige Lösungen, die auch einen Overhead-Zugang zu einem Kühlmittelbetrieb erfordern als Röhren -Skimmer, „es ist kein sehr großes Loch“, sagte Bill Burkey, Präsident der Zebra Skimmers Corp., ein Hersteller von Industrieöl -Skimmern in Solon, Ohio. Eine 3 „(76,2 mm) Öffnung in der Sumpf. Während der Scheiben -Skimmer (braucht) ein ziemlich großer Schlitz, und es ist eine ziemlich große Einheit, die auf den Sumpf passt.“ Er empfiehlt Riemensieger, mit schweren Tramp -Öl -Ladungen umzugehen. Ein 25,4 -mm -Riemen -Skimmer kann eine Gallone pro Stunde entfernen, sagte er, während ein 50,8 -mm -Riemen -Skimmer bis zu 2 Gallonen pro Stunde entfernen kann. Belt Skimmer sind auch eine gute Wahl für tiefere Sumps, da Geschäfte Gürtel mit unterschiedlichen Längen erhalten können, soweit dies erforderlich ist, sagte Ron Wendt, Produktmanager bei Erie und Eriez Manufacturing Co. in Pennsylvania, die Belt-Skimmer verkauft. In Situationen, in denen ein Sumpf sehr schwer zugänglich ist, glaubt er, dass Röhren -Skimmer eine kluge Option sind, weil sie durch die Seite des Panzers gehen können. Mit einem magnetischen Basis-Add-On kann beispielsweise Zebra-Skimmer-Sidewinderrohr-Skimmer an der Seite eines Sumpfes montiert werden, damit das Röhrchen durch die Seite fallen kann. In der Regel sagte Burkey jedoch, dass die Geschäfte Röhren -Skimmer auf dem Sumpf befinden, wo es eine Öffnung gibt. Mit seinem magnetischen Basis-Add-On kann der Sidewinderrohr-Skimmer an der Seite eines Sumpfes montiert werden. Bild mit freundlicher Genehmigung von Zebra-Skimmer, die günstiger als Gürteltier-Skimmer, „werden Röhren-Skimmer„ an diese schwer zu liegenden Orte einbezogen “, sagte er. „Solange das Röhrchen nicht gegen eine Oberfläche putzt, die das überholte Öl abwischt, kann es gehenFast überall und passen durch eine sehr kleine Öffnung. “ Laut Burkey sind Röhren -Skimmer wie der Sidewinder gut für neuere Maschinen geeignet, die normalerweise eine niedrigere Tramp -Öllast aufweisen, da Öl oder hydraulisches Öl in die Sumpf eintritt. „In diesen Situationen wird es bis zu einer Stunde Tramp -Ölentfernung aufstehen, was viel ist, wenn es rund um die Uhr ausgeführt wird“, sagte er. „Aber wenn es eine sehr hohe Tramp -Ölladung gibt, ist es viel besser mit einem Riemensieger.“ Zusätzlich zu Anwendungen mit großen Mengen an Tramp-Öl sind Röhrendröhren für Hochtemperatursituationen ungeeignet. Während Röhrendröme gut funktionieren sollten, wenn die Temperaturen unter dem Siedepunkt liegen, weist Burkey darauf hin, dass die Röhrchen aus Polymeren bestehen, sodass sie vor zu viel Hitze schmelzen, ebenso wie Polymergurte an Gürtel Skimmer. „Was Sie für höhere Temperaturen und ätzendere Situationen wollen, ist ein Edelstahlgürtel“, sagte er. Wenn ein Gürtel oder ein Röhrchen -Skimmer ausgewählt wird, muss ein Geschäft dem Verkäufer die Tiefe des Sumpfes zur Verfügung stellen, damit das oleophile Element so groß ist, dass sie immer in der Flüssigkeit sein kann. „Wenn es in der Luft ist, wird es dir nichts tun“, sagte Wendt, obwohl er hinzugefügt ist, dass es besser sei, dass das Element wegen der Chips und des Schlamms dort bis zum Boden des Panzers erstreckt. Kostenüberlegungen Ein weiteres wichtiges Problem für Geschäfte, die versuchen, sich für eine Ölentfernungslösung zu entscheiden, ist, wie viel sie ausgeben möchten. „Nach unserer Erfahrung ist das Budget der primäre (Faktor, der bestimmt), was sie verwenden werden“, sagte Bennett und fügte hinzu, dass die Kosten zwischen rund 300 US -Dollar bis zu etwa 10.000 US -Dollar liegen können. Kleinere Geschäfte mit nur wenigen Maschinen und Kühlmittel nur in den Sumps entscheiden sich normalerweise für eine kostengünstigere Lösung, während große Pflanzen mit großen zentralen Tanks, die Kühlmittel für viele Maschinensumps liefern, häufig einen teuren Koalescer entscheiden. Diese Geräte führen ein Kühlmittel durch ein Filtermedium und geben das Kühlmittel in einem fast makellosen Zustand in Sumps zurück. Laut Bennett könnten Abanakis Systeme, die im Allgemeinen unter 1.000 US -Dollar sind, möglicherweise zu 90% wirksam bei der Entfernung von Verunreinigungen des Kühlmittels sein. Er sagte jedoch, dass die zusätzlichen 10% für einige Hersteller sehr wichtig sein können, z. B. diejenigen, die an der Präzisionsbearbeitung von Metallen für Luft- und Raumfahrtanwendungen beteiligt sind. Auf der anderen Seite ist ein häufiger Fehler, den Burkey sieht, Geschäfte, die entscheiden, dass sie einen Koalescer haben wollen, wenn ein Röhrchen -Skimmer ausreicht. Wenn ein Geschäft einen kleinen Sumpf hat, aber einen Zusammensetzungsvorbau hat, „das ist übertrieben“, sagte er. „Sie geben viel zu viel Geld für etwas aus, das ein Röhren -Skimmer bewältigen kann. Ein Quart pro Stunde klingt für einen Röhren -Skimmer nicht nach viel, aber die Motoren sind für die kontinuierliche Pflicht hergestellt, und ich empfehle, rund um die Uhr laufen zu lassen. “ Burkey glaubt, dass Geschäfte in der Regel Skimmer übergroßen – zum Beispiel denken, dass ein 50,8 -mm -Gürtel -Skimmer einen besseren Job für sie leisten würde als ein 25,4 -mm -Gürtel -Skimmer. Es lohnt sich jedoch, sich daran zu erinnern, dass nur so viel Tramp -Öl aus einem Sumpf entfernt werden kann, und in vielen Fällen ist ein kleinerer Skimmer genauso effektiv, um dieses Öl als größer zu entfernen. Er rät den Kunden auch, das Kühlmittel zu retten, das in Tramp -Öl enthalten ist, das von einem Skimmer entfernt wird. Der 83-1000E-Ölgürtel-Skimmer entfernt Öl aus dem Gürtel, ohne Anpassungen zu erfordern. Bild mit freundlicher Genehmigung von Eriez Manufacturing Wenn das Öl am Ende des Skimmingprozesses einfach entsorgt wird: „Sie werfen ein gutes Kühlmittel aus, was heutzutage teuer ist, und Sie müssen bezahlen, um dieses gefährliche Material loszuwerden“ “ sagte. „Also könnten Sie genauso gut das gute Kühlmittel (auf den Sumpf) zurückgeben und nur für die Sanierung von Trampölen bezahlen.“ Aus diesem Grund empfiehlt er, dass Kunden einen Diverter in Betracht ziehen, ein Schwerkraftabscheider, der unter einem Skimmer sitzt. Der Ausweis kehrt ein gutes Kühlmittel zum Sumpf zurück und entlädt nur Tramp -Öl. Er sagte, Diverters hätten weniger als 100 Dollar gekostet und sich in Monaten selbst bezahlen. „Für mich“, sagte Burkey, „ist es eine leichte Entscheidung, jedem Skimmer einen Unterbrecher hinzuzufügen.“ Die ruhige Zeit benötigt, sobald ein Ölsieger installiert ist, kann es enttäuschen, wenn ein Geschäft das Verhalten von Tramp -Öl während eines Bearbeitungsvorgangs nicht berücksichtigt. „Wenn Sie schwimmende Öle haben, entfernen Ölsicimmer sie“, sagte Wendt. „Aber steckt Öl auf der Oberfläche?“ Vielleicht nicht, sagte er, wenn Öl und Kühlmittel nicht genug „ruhige Zeit“ erhalten haben, um sich zu trennen. Öl und Wasser können bei der Aufregung emulgieren. Sobald eine Maschine für einen bestimmten Zeitraum abgeschaltet wird, in dem alles ruhig ist, trennt sich das Trampöl vom Kühlmittel und schwimmt an die Oberfläche. „Es ist nichtBis Sie Maschinenausfallzeiten haben, die Sie mit einem Skimmer verwenden möchten “, sagte Wendt. „Wenn Sie also ein (hochvolumiger) Hersteller sind, der drei Schichten ausführt, ist ein Skimmer möglicherweise nicht die Antwort für Sie.“ Für diese Hersteller empfiehlt er einen Zusammensetzungscor. In den Läden, in denen keine drei Schichten durchgeführt werden, empfiehlt Wendt, ihren Ölskimmer der Wahl mit einem billigen Geräte -Timer zu kombinieren, mit dem Benutzer Geräte so einstellen können, dass sie automatisch ein- und ausgeschaltet werden. Mit einem Timer kann ein Skimmer nach der letzten Schicht ein oder zwei Stunden einschalten. „Zu diesem Zeitpunkt hatte viel Öl (a) Chance, an die Oberfläche zu schweben“, sagte er. „Dann wird (der Skimmer) vor Beginn der nächsten Produktionsverschiebung ausgeführt und sich ausgeschaltet. Das funktioniert großartig. “ Weitere Informationen von Zebra -Skimmer zur Installation eines Sidewinder Tube Skimmer finden

Zwei systeme für HydraulikSystem Zumpositionieren, Stützen und Spanne von Teilen für Bearbeitungsmagnungen. In Vielen Anwendungen Bieten Diese Spannsystem – Zuen Hydraulikleitungen, Pumpen, Zylinder und Ventile Gehruen – Erhebliche Vorteile Gegen Haler Manueller und Pneumatischer Spanntechnik. DARUBER hinus Eignet Sich Die Hydraulische Werkstückspannung Gut für Werkstätten, Die Ihre Prozesse Automatisiert Haben ass Daran Interesssiert Sind.Two Gegen. In vielen Anwendungen bieten diese Arbeitssysteme, zu denen hydraulische Linien, Pumpen, Zylinder und Ventile gehören – erhebliche Vorteile gegenüber manueller und pneumatischer Arbeiten. Darüber hinaus passt hydraulische Arbeiten gut zu Geschäften, die ihre Prozesse automatisiert haben oder daran interessiert sind. Aber hydraulische Arbeiten verdient keinen dritten Jubel, da es Gründe gibt, sie in bestimmten Situationen nicht zu wählen. Darüber hinaus kann inhärente Nachteile der Hydraulik schließlich dazu führen, dass sie als Arbeitsaufwand vollständig in den Schatten gestellt wird. Im Vergleich zum Einsatz einer manuellen Klemme mit einem Bolzen ist die hydraulische Arbeitsplatte in der Regel eine schnellere, genauere und wiederholbarere Alternative, sagte Braden Damman, Anwendungsingenieur bei Vektek LLC, einem Hersteller von Hydraulikklemmen in Emporia, Kansas. „Wenn Sie eine hohe Dichte haben, müssen Sie dort alle Schrauben manuell festziehen“, sagte er. „Wenn (der Betreiber) versehentlich einen verpasst, müssen Sie möglicherweise einen Teil verschrotten oder sogar die Maschine beschädigen. Wenn Sie jedoch einen hydraulischen Aktuator haben, der den Bolzen zieht, verlassen Sie sich nicht auf einen Bediener. Sobald Sie einen Knopf drücken, um ihn zu betätigen, werden alle Klemmen gleichzeitig gezogen und jeder einzelne Bolzen wird mit gleichem Druck festgezogen. “ Im Gegensatz dazu können die Ergebnisse stark variieren, wenn sich die Klemmvorgänge auf einen Bediener mit einem Drehmomentschlüssel beruhen. Mit dem Kombinationssequenz/PRV -Block können die Benutzer sowohl das Timing als auch den Druck auf den Vorrichtungen steuern. Bild mit freundlicher Genehmigung von Vektktek „Mir wurde beigebracht, dass Sie normalerweise etwa 30% in den Kräften streuen, die von einem Bediener mit einem Drehmomentschlüssel erzeugt werden, und es kann sich vom Bediener zum Bediener wechseln, während mit hydraulischer Arbeiten (der Prozess ist der Prozess ist ) sehr präzise “, sagte Chuck Milam, Vertriebsingenieur bei Kurt Workeholding in Minneapolis. Auf der anderen Seite wies er darauf hin, dass die hydraulische Arbeitsprogramme etwas teurer sein kann als ein manuelles System, abhängig von der Art des Hydraulikkreislaufs, der für eine Anwendung erforderlich ist. Und da immer eine Art hydraulische Installation benötigt wird, müssen Benutzer den hydraulischen Druck überwachen und sicherstellen, dass keine Luft in den Leitungen vorhanden ist. Darüber hinaus sagte Milam im schlimmsten Fall, ein hydraulisches Versagen sei „sehr chaotisch“. Fluid versus Lufthydraulikarbeitsarbeit hat im Vergleich zu pneumatischen Systemen ebenfalls Nachteile. Milam ist nicht nur schneller als die Hydraulik, sondern auch leichter zu bewegen und wirtschaftlicher. „Mit Hydraulik haben Sie es mit viel höherem Druck zu tun, sodass Sie Schläuche, Schläuche und Armaturen haben müssen, die sehr hoch bewertet sind“, sagte er. Andererseits stellte Milam fest, dass der höhere Drücken, den hydraulische Systeme erzeugt werden, vorteilhaft sind, da sie die Verwendung kleinerer Kolben ermöglichen, das Arbeitsgerät zu betätigen. Dies bedeutet, dass hydraulische Systeme weniger Platz einnehmen als die Pneumatik, um eine bestimmte Menge an Klemmkraft zu erzeugen. Tatsächlich wird „die Größe der (pneumatischen) Klemme erforderlich, um die gleiche Kraftmenge (wie Hydraulik) auszugeben, da Sie normalerweise bei 80 bis 100 psi Luftdruck laufen“, sagte Damman. „Dann haben Sie nicht diesen Vorteil eines hohen Drucks in einem kleineren Paket.“ Common verwendet hydraulische Arbeiten können mit jeder Maschine funktionieren, aber Damman sagte, dass es am häufigsten bei horizontalen Maschinen in der Produktion mit hoher Volumen verwendet wird. Obwohl es in den meisten Fällen aufgrund der Vorabkosten für die Bearbeitung mit niedrigem Volumen keinen Sinn macht, stellte er fest, dass Hersteller in Branchen wie Luft- und Raumfahrthydraulikarbeitsarbeit zur Herstellung einer geringen Anzahl von Teilen bei erforderlich sind. Milam sagte, dass hydraulische Arbeiten auch gut in Automatisierungseinrichtungen passen und in Verbindung mit einem Roboter arbeiten. „Als ich vor 20 Jahren anfing, hydraulische Schaltkreise zur Automatisierung zu zitieren und zu entwerfen, war es ziemlich teuer“, sagte er. „Aber der Preis ist wirklich gesunken, und es ist viel einfacher, sich einzurichten.“ Andererseits ist die hydraulische Arbeitsplatte möglicherweise keine Option in Einrichtungenwo flüssige Entflammbarkeit ein wichtiges Problem ist. Darüber hinaus könnte die Hydraulik für die Herstellung von medizinischen Instrumenten und Implantaten ungeeignet sein. Das CentCO4 (2+2) selbst zentrierte und kompensierende Chuck wurde entwickelt, um jede Werkstückgeometrie zu klemmen. Bild mit freundlicher Genehmigung von Vektktek-Läden, die Produkte herstellen, die in die menschliche Körperschaft gehen, „wollen so wenig Kontamination, um in den Herstellungsprozess wie möglich einzusteigen“, sagte Larry Robbins, Präsident der Commercial Division von SMW-Autoblok Corp., Hersteller von Arbeitsplätzen in Wheeling, Illinois, Illinois . In diesen Umgebungen sagte er, dass pneumatische Arbeiten oft die Wahl sind. Best Practices, wo immer hydraulische Arbeiten verwendet werden, empfiehlt Robbins, regelmäßig hydraulische Sumps auszuräumen, um die Flüssigkeit frei von Chips und anderen Verunreinigungen zu halten. Er rät den Benutzern auch, regelmäßige visuelle Inspektionen und vorbeugende Wartung durchzuführen. Dies sollte das Zerlegen des Chucks alle paar tausend Stunden und das Ersetzen interner Komponenten, die Anzeichen von übermäßigen Verschleiß zeigen, auszuräumen. „Wir haben Kunden mit Produkten, die 35 Jahre alt sind und immer noch Zehntel mit diesem Produkt haben, weil sie ihre vorbeugende Wartung durchführen“, sagte er. Eine weitere Best -Praxis für Benutzer von hydraulischen Arbeiten ist die Überprüfung, ob Luft in den Leitungen vorliegt – und Maßnahmen zu ergreifen, um sie fernzuhalten. Milam wies darauf hin, dass Luft in einer hydraulischen Linie dazu führt, dass der Druck variiert, sodass die Druckanzeige des Systems regelmäßig überprüft werden sollte. Darüber hinaus empfiehlt er, dass die Hydraulikpumpe über dem Arbeitsholz positioniert wird. „Ich habe gesehen, wie Geschäfte eine kleine Plattform (in der Nähe) ihr Werkzeugmaschine bauen und die Pumpe hoch aufgestellt haben“, sagte Milam. Er erklärte, da Luft auf natürliche Weise steigt, werden alle Luftblasen in der Linie in das Hydrauliköl -Reservoir aufsteigen. Was gibt es Neues? Abgesehen von den Best Practices, die nicht nur den Best Practices befolgen, möchten Geschäfte, die daran interessiert sind, das Beste aus hydraulischen Arbeiten herauszuholen, die neuesten Entwicklungen in der Technologie nutzen. Zum Beispiel hat Vektek kürzlich das herausgefunden, was das Unternehmen mit hoher Kapazitätsunterstützung bezeichnet, die höhere Klemmlasten aufnehmen als vergleichbare ältere Versionen der Produkte, jedoch mit ähnlich großen Einheiten. Zum Beispiel sagte Damman, ein älterer Vektktek -Unterstützung mit einem Thread von 25,4 mm (1 „) kann 453,6 kg (1.000 lbs) bei 5.000 psi halten, aber die neue Version derselben Größe kann das doppelt so hoch sein, dass es beim identischen Druck doppelt so hoch ist . VersaCam swing clamps offer hardened V-cam tracks that resist damage and provide a built-in extra cam. Image courtesy of Vektek In addition, Robbins reports that many of the newer hydraulic workholding products made by SMW-Autoblok are sealed hermetically, which he Said ermöglicht es ihnen, Tausende von Stunden ohne Wartung zu operieren, während die Wartungsintervalle zuvor nur acht bis zehn Stunden betrug. Diese Versiegelung hält Verunreinigungen wie Kühlmittel, Swünde und Chips aus dem Chuck heraus und verringert dramatisch den Verschleiß interner Komponenten Eine weitere Entwicklung bei SMW-Autobblok ist die Einführung eines hydraulischen Chuck-Switching-Systems. Es umfasst ein Back-End, das gleich bleibt und ein veränderbares Frontend, mit dem Benutzer zwischen einem Drei-Jaw-Chuck, vier Jaw Chuck, wechseln können Uck, Dorn und Collet. Er sagte, es bietet auch 10 µm (0,0004 „) Positionswiederholbarkeit. Hydraulik -Phase -out Während in der Bearbeitungsbranche hydraulische Arbeiten häufig vorkommt. Robbins sieht einen Trend zu weniger hydraulischer Kapazität in Maschinen, die auf den Markt kommen. Kosten für die Herstellung von Hydraulikleistung und die Tatsache, dass hydraulische Flüssigkeit, die bei Bearbeitungsvorgängen verwendet wird von Systemen. Mit der Hydraulikkapazität des Abgesellschafts in der Branche bereitet sich das Unternehmen auch auf eine Zukunft vor Die Show wird verwendet, um diese Art von Arbeitsplatztechnologie einzuführen. Sie verwendet eine elektrische Einheit zu Senden Sie Signale an eine empfangende Einheit, die auf der Rückseite eines Läuters montiert ist. Diese Signale gehen an Little Drive -Motoren in den Kiefern, sodass Benutzer die Kieferbewegung steuern können. Neben dem Verbannungsprobleme im Zusammenhang mit Hydraulik aus dem Prozess sagte Robbins, dass dieser hybride mechanisch-elektrische HybridDie Technologie bietet den Benutzern mehr als hydraulische Systeme. „Es gibt Ihnen die Möglichkeit, die volle Kontrolle zu haben und die Statistiken aus Ihrer spezifischen Anwendung vollständig zu melden“, sagte er. Laut Robbins wird die Technologie den Maschinenbenutzern Informationen über die Kieferposition, den Klemmdruck, die Spindeldrehung, das Drehmoment und die Temperatur zur Verfügung stellen und es den Menschen ermöglichen, die Klemmkraft auf der Grundlage der anderen Messwerte zu erhöhen oder zu verringern. Obwohl er der Ansicht ist, dass diese neue Technologie letztendlich hydraulische Systeme ersetzen wird, glaubt er, dass die hydraulische Arbeit es noch jahrzehntelanges Leben vor sich hat. „Unsere Branche bewegt sich nur langsam und es gibt Zehntausende von Maschinen mit hydraulisch kontrollierten Arbeiten“, sagte Robbins. „Also sehen wir es verschwinden? Ja. Sehen wir, dass es bald jederzeit verschwindet? Nein.“