Kategorie: DIY

Statistische Prozesskontrolle ist ein Methodik Zurerung des Herbstellungsprozesses dirch Verendung Statistischer Mittel zur Messung und Kontrolle der Qualität. Ziel Ist es, Verschwendung Zu Reduzieren und Einhstmaß Ein Qualität bei Hersteer -Diskreter Teilerzustellen. Ziel ist es, Abfall zu reduzieren und die höchste Qualität bei der Herstellung diskreter Teile zu gewährleisten. Dies bezieht sich auf jeden Prozess, dem ein Hersteller folgt, um Rohstoff in ein fertiges Produkt zu verwandeln, z. B. die Verwendung von Mühlen, Drehmaschinen, Schleifmaschinen oder Stempeln. Wie SPC bei der Verwendung von SPC während eines Herstellungsprozesses hilft, werden Teilmessungen erfasst und dann in einem Diagramm aufgetragen, um sich zu visualisieren, ob Inkonsistenzen vorhanden sind. Machen Sie zum Beispiel die Toleranz, entweder nach oben oder unten? Wird ein Teil im Laufe der Zeit weniger rund oder rauer? Ändert sich die Position des Teils? Neben der Identifizierung von Inkonsistenzen werden Statistiken selbst Teil einer Gleichung, die alle Messdaten berücksichtigt und dann eine Scorecard ausgibt. Auf diese Weise können Sie einen Schwellenwert über das Qualitätsniveau und die CPK festlegen, die Sie als Hersteller haben müssen, unabhängig davon, ob sie intern oder nach Bedarf eines Kunden ermittelt werden. Die Scorecard sagt Ihnen, wie nahe Sie an dieser Schwelle sind. Auf diese Weise ermöglichen SPC -Metriken den Herstellern, zu entscheiden, ob für eine problematische Maschine oder ein problematischer Prozess Maßnahmen erforderlich sind. Angenommen, Sie haben einen CPK -Schwellenwert von 1 und führen einen Prozess mit einem aktuellen CPK von 0,9 aus. Sie können SPC -Daten nutzen, um festzustellen, wo das Problem liegt, ob die CPK jeder Maschine untersucht oder die Daten bestimmter Operatoren, Verschiebungen oder anderer Variablen untersucht werden, um die Ursache zu erkennen und zu lösen. Auf diese Weise können Sie Probleme in Echtzeit beheben. Wenn Sie 1.000 Teile pro Tag herstellen und Teilabmessungen im Laufe dieses Tages größer oder kleiner werden, da ein Schneidwerkzeug abnimmt, zeigen die grafischen SPC -Daten dies. Wenn Sie diese Informationen wie diese Informationen kennen, können Sie das Schneidwerkzeug sofort ändern, sodass Teile schnell zu der richtigen Größe zurückkehren. Dies reduziert Abfall und spart Geld, da Sie nicht bis zum Ende des Tages warten, um die Entdeckung zu machen. Minimierung der Variation in jedem Bearbeitungsprozess, Messvariation tritt auf. Natürliche oder erwartete Variation der Teilproduktion, wie die durch maschinellen Schwingung verursachte, wird als gemeinsame Ursache -Variation bezeichnet. Unerwartete Variation wird als besondere Ursache als Variation bezeichnet, bei der sie auf eine zuweisbare Ursache zurückgeführt werden kann. Das Messurlink-Vorkontrolldiagramm ist für die Bediener eine einfache Möglichkeit, zum Zeitpunkt der Herstellung Inspektionsdaten zu visualisieren. Hier können sie sehen, dass ein Muster auftritt, was später Probleme verursachen kann. Mit solchen SPC -Tools können Unternehmen schnell reagieren, um die Teilqualität hoch zu halten. Bild mit freundlicher Genehmigung von Mitutoyo America Die Größenordnung, in der Hersteller eine gemeinsame Variation von Ursachen erleben, basiert auf der Qualität der Maschine, der Produktionsumgebung und des Macherbetreiber -Fähigkeitsniveaus. Was diese Art von Variation verursacht, ist nicht immer leicht zu identifizieren, aber die resultierenden Abweichungen sollten, wenn sie auf die Zieldimension zentriert werden, innerhalb der Toleranz bleiben. Umgekehrt können besondere Ursache -Variationen an bestimmte Ursachen wie Bedienerfehler, Maschinenfehlfunktion, fehlerhaftes Teilenmaterial oder unzureichende Schneidwerkzeugflüssigkeiten gebunden werden. Die Verwendung von SPC verringert wahrscheinlich die meisten Variationen und abgesehen von gelegentlichen Fällen mit besonderen Ursachen. Dies bedeutet, dass die Produktion konsequenter innerhalb von Toleranz- und Kontrollmaßnahmen bleiben sollte. Manuelle Prozesse SPC können sowohl in automatischen als auch in manuellen Herstellungsprozessen verwendet werden. Dies ist hilfreich für kleinere Geschäfte, die auf manuelle Bearbeitung und Messgeräte angewiesen sind. In einem Geschäft mit unterschiedlichen Automatisierungsniveaus und damit unterschiedlichen Variationen können Sie beispielsweise in einem Geschäft mit unterschiedlichem Maschinenmühle das Material entfernen lassen, oder Sie können eine CNC -Maschine verwenden, in der jemand einen Teil lädt, die automatisierte Maschine jedoch das Mahlen erreicht . In beiden Fällen können Sie einen Bediener manuell inspizieren, während die Datenerfassung durch digitale Tools automatisiert wird. Hier kann SPC weiterhin dazu beitragen, die Qualitätskontrolle und -messung durch statistische Mittel zur Konsolidierung und Bewertung von Daten zu verbessern. Anwendbare Branchen, obwohl SPC Wurzeln in der hatDie Automobilindustrie wird in einer Reihe hochautomatisierter Branchen, einschließlich Öl und Gas, Medizin und Luft- und Raumfahrt, in unterschiedlichem Maße in unterschiedlichem Maße verwendet. SPC tritt am häufigsten in der Herstellung mit hohem Volumen mit geringem Mix auf, bei dem nur wenige Teilenzahlen hergestellt werden und Maschinen automatisiert werden können, um sich wiederholende Aufgaben zu erledigen. In Situationen mit hohem Mix, niedrigem Volumen wird die Automatisierung von Vorgängen jedoch komplexer. Die Betreiber sind unter diesen Bedingungen von entscheidender Bedeutung, aber das erhöht die Wahrscheinlichkeit des menschlichen Fehlers. In diesem Fall dient SPC eine wichtige Funktion bei der Identifizierung, wann menschlicher Fehler ins Spiel kommt und ob mehr Betreiberschulungen oder Verbesserungen des Herstellungsprozesses einen Unterschied machen können, indem die Chance für Fehler verringert wird. Wenn Sie sich nach den Menschen befassen, die angezogen werden, ob sie mit SPC voranschreiten sollen, stellen Sie sich folgende Fragen: Was kostet schlechte Qualität in meinem Geschäft? Was versucht mich für mich zu reduzieren und für mich einen Schrott zu reduzieren? Welche Kapitalrendite kann ich von SPC erhalten? Am Ende geht es darum, Grundursachen zu identifizieren und Wege zu finden, um diese Probleme zu begrenzen, damit Sie auf lange Sicht Geld sparen können und nicht wertvolle Zeit verlieren können, die für andere Geschäftsbedürfnisse aufgewendet werden könnten. Wenn SPC eine der Möglichkeiten zu sein scheint, diese Ziele zu erreichen, lohnt es sich, in Betracht zu ziehen. Während die Einführung der Automatisierung im Fertigung weiter beschleunigt, bleiben Betreiber und andere Mitarbeiter in den Produktionsprozess beteiligt. SPC spielt eine wichtige Rolle, da es dazu beiträgt, Muster sowohl in manuellen als auch in automatisierten Praktiken zu identifizieren, die sich letztendlich auf die Qualität der Messung und das Endprodukt auswirken.

Es kann jedem passieren, der in iner werkstatt arangeetet – stecks ​​Sie Den Falsschen Versatz Ein und ein Maschine Stürzt AB, Bricht Ein werkzug Oder Verschrottet Ein TEILES TEIL. Da die Genauigkeitsanforderungen ein Die fünfachsige Bearebeitung Immer Höher Werden, Müssen Komplexe tee Präzise GEFERTIGT WERDEN. Geilzeitig Können Bestmimmte Schwer Kontrollierbare Faktoren Spindeln, Schneidwerktzeuge und Anderekomponenten Beschälen. Kleine Fehler können zu Erheblchen Masschinenstillstandszeiten und Verzögerten Ausgaben und Lieferungen Fühlen, Die Sich Alle auf Auf Das Endergebnis Einer masschinenwerkst1h -Verstürschungen. ein teurer Teil. Da die Genauigkeitsanforderungen für die Bearbeitung von fünf Achsen immer strenger werden, müssen komplexe Teile präzise hergestellt werden. Gleichzeitig können bestimmte schwer zu kontrollierende Faktoren Spindeln, Schnittwerkzeuge und andere Komponenten schädigen. Kleine Fehler können zu erheblichen Ausfallzeiten für Maschinen und verzögerten Ausgaben und Lieferungen führen, die alle für eine Maschinenwerkstatt in das Endergebnis geschnitten werden. Einige Maschinensoftwareunternehmen bieten Tool -Überwachungslösungen an, um teure Abstürze zu verhindern und Tool -Nutzungsdaten zu sammeln, mit denen Benutzer aufgrund eines vorzeitigen Tool -Austauschs unnötige Kosten vermeiden können. “Die Werkzeugüberwachung ist wirklich nur eine Funktion in dem, was ich als Tool und Prozessüberwachung bezeichnen würde”, sagte Jeff Rizzie, Direktor für digitale Bearbeitung bei Sandvik Coromant Co. in Mebane, North Carolina. Er unterscheidet zwischen der Überwachung der Prozessüberwachung und der Überwachung des Maschinenzustands, wodurch ein Gesamtbild der Erzeugung von Vermögenswerten entsteht. “Mit der Prozessüberwachung”, sagte Rizzie, “überwachen wir nicht nur die Werkzeugmaschine, sondern auch die Gesundheit des tatsächlichen Bearbeitungsprozesses.” Für die Prozess- und Werkzeugüberwachung bietet Sandvik Coromant das Coroplus -Prozesssteuerungssystem an. Coroplus Tool Guide (rechts) bietet schnelle, genaue Toolempfehlungen. Bild mit freundlicher Genehmigung von Sandvik Coromant „speziell“, sagte Rizzie: „Wir extrahieren Daten aus der Werkzeugmaschine selbst oder externen Sensoren, die wir der Maschine hinzugefügt haben, und die Verwendung dieser Daten am Rand Anomalie. Wenn es etwas erkennt, das im Wesentlichen sagt, dass der Prozess nicht mehr gesund ist, wie z. programmieren Sie es für die Zeit. “ Er sagte, die Idee sei nicht so sehr, um eine Kollision zu verhindern, sondern um Schäden zu reduzieren, indem er das Teil und die Maschine speichert. “Es ist ein bisschen wie ein Airbag, in dem etwas passiert, und Sie erhalten diese Entscheidung mit Split-Sekunden, die Sie davon abhält, durch die Windschutzscheibe geworfen zu werden”, sagte Rizzie. Er sagte, ein oft übersehener Vorteil der Werkzeugüberwachung besteht darin, dass sie die Sicherheit in einer Werkstatt unterstützt. „Wenn Sie Maschinen abstürzen“, sagte Rizzie, „fliegen die Dinge. Und selbst bei der besten Bewachung wird es einen großen Beitrag zum Schutz des Personals vor potenziellen Verletzungen leisten. “ Maximieren des Werkzeuglebens „Eines der Probleme, die wir mit dem Instrumentleben im Allgemeinen haben, ist, dass es viel Variation gibt“, sagte Rizzie. „Es könnte durch die Maschine, das Setup, die Arbeit, die Lufttemperatur, die materielle Qualität verursacht werden – es könnte sogar die Maschine selbst sein. Zwei der genauen Maschinen, die nebeneinander sitzen, könnten aus einer beliebigen Anzahl von Gründen anders laufen als die andere. “ Die Tool -Überwachungssoftware überwacht die Gesundheit oder das Leben eines Schneidwerkzeugs unter Verwendung von Daten, die von einer Maschine und allen Sensoren gezogen wurden. Die Software kann erkennen, ob ein Einsatz noch Leben links hat und entsprechend anpassen: „So erhalten Sie einmal 45 Teile aus einem Einsatz. Wenn Sie das nächste Mal 55 Teile erhalten, erhalten Sie beim nächsten Mal 38 Teile, basierend auf der Art und Weise, wie das Werkzeug ist Tatsächlich auftreten “, sagte Rizzie. „Auf diese Weise können Sie das Maximum aus jedem Tool herausholen, eine genauere Möglichkeit als die Standardmethode, um die Bediener in einem Werkzeugprotokoll zu markieren. Das Statemonitor -System kann Tools überwachen und Berichte in verschiedenen Formaten bereitstellen. Mit freundlicher Genehmigung von Heidenhain Monitoring und Managing Tool Life sind Funktionen von Version 1.4.0 der Statemonitor -Software, die von Heidenhain Corp. in Schaumburg, Illinois, angeboten wird. Die Plattform ermöglicht die Fernüberwachung und Datenbewertung während der Echtzeitherstellung, so die TNC-AnwendungIngenieur Joseph Pizzoferrato. “Diese Version der Software zeigt jetzt die tatsächliche Lebensdauer eines Tools und die Häufigkeit des Gebrauchs”, sagte er. „Und dann basierend auf diesen Daten können Sie das Leben dieser Tools auf allen verbundenen Maschinen bewerten und Abweichungen systematisch lokalisieren. Sie können eine Toleranz über die TNC 640 -Steuerung anwenden. Wenn das Werkzeug gebrochen ist oder der Verschleiß die Toleranz überschreitet, sperrt das Steuerelement das Werkzeug, damit es nicht mehr verwendet werden kann. Nach dem Schneiden kann die Statemonitor -Software dieses Tool und seine Schwesterwerkzeuge bewerten. “ Die Software kann diese Daten pro Maschine oder Maschinengruppe anzeigen und bewerten, einschließlich der gesamten Tool -Tabelle von allen verbundenen Maschinen. “Diese Informationen können auf einem Dashboard angezeigt werden und Daten an einen Maschinisten in der Werkstatt, einen Produktionsplaner oder einen Prozessingenieur bereitstellen – jeder, der versucht, den Prozess zu verbessern und/oder Daten hinzuzufügen”, sagte PizzoFerrato. „Sie können sehen, welche Tools verwendet werden und wie oft und das tatsächliche Instruationsleben finden, was ihnen hilft, ihre vorhandenen Prozesse zu verbessern, damit sie ihre Werkzeuge optimal nutzen.“ Er sieht die Werkzeugüberwachung als die nächste Fortschritte, um den Bearbeitungsvorgang zu optimieren. “Dies kann es einem Statemonitor ermöglichen, die Reduzierung der Werkzeugkosten aufgrund der Überwachung und Bewertung der verwendeten Tools zu unterstützen”, sagte PizzoFerrato. “Wenn Sie sehen, dass ein Werkzeug übermäßig getragen wird und Sie durchweg nur 30 Minuten herausholen, müssen wir uns ansehen, was mit diesem Tool los ist. Laufen ich es zu hart? Ist es nur das falsche Werkzeug? Oder schiebe ich es nicht hart genug? Das Werkzeugüberwachungsfunktion zusammen mit den anderen Merkmalen des Statemonitors hilft den Menschen, Engpässe zu bestimmen und die Löcher in Ihrer Rüstung zu finden. “ Fahreffizienz und Rentabilität “Sie schalten die Kraft der Bearbeitungssoftware nicht wirklich frei, es sei denn, Sie können sie verwenden und verstehen”, sagte Pizzoferrato. „Statemonitor ist eine tiefere Software -Ebene. Wenn Sie jedoch Funktionen wie die Werkzeugüberwachung nutzen möchten, müssen Sie es studieren, lernen und Spaß damit haben. Das Coroplus -Prozesssteuerungssystem kann Signale innerhalb von Millisekunden erkennen und auf reagieren, wodurch Schäden durch Einsparung von Teilen und Maschinen vor Abstürmen reduziert werden. Mit freundlicher Genehmigung von Sandvik Coromant er schlägt vor, einen Benchmark zu setzen, indem er den Statemonitor für ein paar Wochen oder einen Monat laufen lässt, bevor ein Team die Daten überprüfen. “Dann entscheiden Sie, wo Sie Verbesserungen sehen möchten und sich für die nächsten Wochen auf diese Bereiche konzentrieren möchten”, sagte PizzoFerrato, “Kommentare in die Software und Hinzufügen von Informationen, um mehr Daten zu diesen Prozessen für die nächsten zwei Wochen bereitzustellen.” Er sagte, die systematische Überprüfung neuer Daten alle paar Wochen werden dazu beitragen, festzustellen, wo Engpässe vorhanden sind, sodass ein Plan entwickelt werden kann, um voranzukommen und Änderungen vorzunehmen. Bei der Prozess- und Toolüberwachung, beispielsweise bei Coroplus Process Control, sagte Rizzie, dass es für jemanden von entscheidender Bedeutung ist, als Champion zu fungieren und die Lösung zu „besitzen“, um sicherzustellen, dass ein Unternehmen nach der Implementierung von Software erfolgreich ist. „Wie fast jede Art von Softwarelösung“, sagte er. Probleme. Mit der Prozess- und Werkzeugüberwachung steuern wir die Effizienz und Rentabilität des Betriebs, indem wir die Qualität und Vorhersehbarkeit des Bearbeitungsprozesses und die Reduzierung der Werkzeugkosten erhöhen. Wir können Schäden von Maschinen, Werkzeugen und Leuchten reduzieren oder beseitigen. Und wenn Sie beispielsweise in die Luft- und Raumfahrtbearbeitung eingehen, können Sie es vermeiden, hochwertige Komponenten zu beschädigen. Die Werkzeugüberwachung kann auch die Automatisierung und unbemannten Vorgänge unterstützen. Sie können also sicher sein, dass Sie am Wochenende nicht mit etwas vollständig zerstörtem, selbst wenn die Produktion gestoppt wurde. ” Weitere Informationen von Sandvik Coromant finden Sie in der folgenden Videopräsentation: Sandvik Coromant Process Control von Schneidwerkzeug -Engineering auf Vimeo.

Wenn Sie ein Problem in Ihrem Geschäft Verhindern Oder Lösen Möchten, Aussschäft, Daran Vorbei: Der Tramp Muss Weg. gehen. Das heißt, die als Trampöle bekannten Substanzen auf Kohlenwasserstoffbasis, die ihren Weg von einer Maschine in ihr Kühlmittel finden. Tramp -Öl dient als Nahrung für anaeroben Bakterien, die sich vermehren und schnell Kühlmittel abbauen und ihr Leben verringern. Eine große Bakterienkolonie im Kühlmittel erzeugt auch einen faulen Eiergeruch. Das Problem kann sich verschlechtern, bis sich das Biofilm in der gesamten Maschine ausbreitet, was einen teuren Sanierungsprozess erfordert, bei dem harte Chemikalien für einen längeren Zeitraum durch die Maschine geführt werden. Darüber hinaus erzeugt Trampöl am Schnittpunkt Wärme, die die Lebensdauer des Werkzeugs verkürzt. Die Bearbeitung kann das Öl auch in einen Nebel verwandeln, der in Geschäften zu einer schlechten Luftqualität beiträgt. Die gute Nachricht ist, dass Trampöl und alle Probleme, die es verursacht, von Geräten namens Öl Skimmer aus einem Geschäft verbannt werden können. In Maschinensumps nutzen Skimmer ein oleophiles Element, an dem Öl haften. Wenn sich das Element durch die Schneidflüssigkeit im Sumpf bewegt, nimmt das Element nicht emulgiertes schwimmendes Öl auf. Wischerblätter oder Prise Roller entfernen das gesammelte Öl von der Oberfläche des oleophilen Elements, damit das Öl zur Entsorgung oder Rückgewinnung in einen Behälter übertragen werden kann. Skimmertypen Die häufigsten Skimmerelemente sind Scheiben, Riemen und Röhren. Die Scheiben bestehen aus Stahl, Aluminium oder Polyvinylchlorid und können glatt oder gerillt werden. Durch einen Elektromotor gedreht, wiederholen die Scheiben große Mengen schwimmendes Öl. Riemenöl -Skimmer verwenden Metall- oder Polymergurte, um Trampöl anzulocken, wenn sie in einen Sumpf eingeführt werden, während Röhrchen eine oleophile Polymerröhre verwenden, um die Arbeit zu erledigen. Die Tubespastik! kann leicht an der Seite von praktisch jedem Kühlmittelsump mit dem Bearbeitungszentrum montiert werden. Bild mit freundlicher Genehmigung von Abanaki Bei der Entscheidung, welcher Skimmer für eine bestimmte Situation geeignet ist, müssen Geschäfte überlegen, wie ein Skimmer das Kühlmittel erreicht. “Die Kühlmittelsumps in verschiedenen Maschinen werden unterschiedliche Standorte und Zugangspunkte haben”, sagte Simon Bennett, Vizepräsident von Chagrin Falls, in Ohio ansässiger Abanaki Corp., einem Lieferanten von Industrieöl-Skimmern. Einige Sumps haben einen Overhead -Zugang und einige haben einen Seitenzugriff. Die erste Art von Skimmer, die in der Werkzeugmaschinenindustrie verwendet wird, und traditionell am häufigsten. Disk -Skimmer benötigen einen Overhead -Zugang zu einem Sumpf sowie einen relativ großen Schlitz für die Festplatte, sagte er. “Die häufigste Größe ist eine Diskette von 304,8 mm”, sagte Bennett. “Sie können größer werden, aber Sie sehen selten kleiner.” Für Gürtel Skimmer beschreibt er sie als mittelschwere bis kostengünstige Lösungen, die auch einen Overhead-Zugang zu einem Kühlmittelbetrieb erfordern als Röhren -Skimmer, “es ist kein sehr großes Loch”, sagte Bill Burkey, Präsident der Zebra Skimmers Corp., ein Hersteller von Industrieöl -Skimmern in Solon, Ohio. Eine 3 “(76,2 mm) Öffnung in der Sumpf. Während der Scheiben -Skimmer (braucht) ein ziemlich großer Schlitz, und es ist eine ziemlich große Einheit, die auf den Sumpf passt.” Er empfiehlt Riemensieger, mit schweren Tramp -Öl -Ladungen umzugehen. Ein 25,4 -mm -Riemen -Skimmer kann eine Gallone pro Stunde entfernen, sagte er, während ein 50,8 -mm -Riemen -Skimmer bis zu 2 Gallonen pro Stunde entfernen kann. Belt Skimmer sind auch eine gute Wahl für tiefere Sumps, da Geschäfte Gürtel mit unterschiedlichen Längen erhalten können, soweit dies erforderlich ist, sagte Ron Wendt, Produktmanager bei Erie und Eriez Manufacturing Co. in Pennsylvania, die Belt-Skimmer verkauft. In Situationen, in denen ein Sumpf sehr schwer zugänglich ist, glaubt er, dass Röhren -Skimmer eine kluge Option sind, weil sie durch die Seite des Panzers gehen können. Mit einem magnetischen Basis-Add-On kann beispielsweise Zebra-Skimmer-Sidewinderrohr-Skimmer an der Seite eines Sumpfes montiert werden, damit das Röhrchen durch die Seite fallen kann. In der Regel sagte Burkey jedoch, dass die Geschäfte Röhren -Skimmer auf dem Sumpf befinden, wo es eine Öffnung gibt. Mit seinem magnetischen Basis-Add-On kann der Sidewinderrohr-Skimmer an der Seite eines Sumpfes montiert werden. Bild mit freundlicher Genehmigung von Zebra-Skimmer, die günstiger als Gürteltier-Skimmer, „werden Röhren-Skimmer„ an diese schwer zu liegenden Orte einbezogen “, sagte er. “Solange das Röhrchen nicht gegen eine Oberfläche putzt, die das überholte Öl abwischt, kann es gehenFast überall und passen durch eine sehr kleine Öffnung. “ Laut Burkey sind Röhren -Skimmer wie der Sidewinder gut für neuere Maschinen geeignet, die normalerweise eine niedrigere Tramp -Öllast aufweisen, da Öl oder hydraulisches Öl in die Sumpf eintritt. “In diesen Situationen wird es bis zu einer Stunde Tramp -Ölentfernung aufstehen, was viel ist, wenn es rund um die Uhr ausgeführt wird”, sagte er. “Aber wenn es eine sehr hohe Tramp -Ölladung gibt, ist es viel besser mit einem Riemensieger.” Zusätzlich zu Anwendungen mit großen Mengen an Tramp-Öl sind Röhrendröhren für Hochtemperatursituationen ungeeignet. Während Röhrendröme gut funktionieren sollten, wenn die Temperaturen unter dem Siedepunkt liegen, weist Burkey darauf hin, dass die Röhrchen aus Polymeren bestehen, sodass sie vor zu viel Hitze schmelzen, ebenso wie Polymergurte an Gürtel Skimmer. “Was Sie für höhere Temperaturen und ätzendere Situationen wollen, ist ein Edelstahlgürtel”, sagte er. Wenn ein Gürtel oder ein Röhrchen -Skimmer ausgewählt wird, muss ein Geschäft dem Verkäufer die Tiefe des Sumpfes zur Verfügung stellen, damit das oleophile Element so groß ist, dass sie immer in der Flüssigkeit sein kann. “Wenn es in der Luft ist, wird es dir nichts tun”, sagte Wendt, obwohl er hinzugefügt ist, dass es besser sei, dass das Element wegen der Chips und des Schlamms dort bis zum Boden des Panzers erstreckt. Kostenüberlegungen Ein weiteres wichtiges Problem für Geschäfte, die versuchen, sich für eine Ölentfernungslösung zu entscheiden, ist, wie viel sie ausgeben möchten. “Nach unserer Erfahrung ist das Budget der primäre (Faktor, der bestimmt), was sie verwenden werden”, sagte Bennett und fügte hinzu, dass die Kosten zwischen rund 300 US -Dollar bis zu etwa 10.000 US -Dollar liegen können. Kleinere Geschäfte mit nur wenigen Maschinen und Kühlmittel nur in den Sumps entscheiden sich normalerweise für eine kostengünstigere Lösung, während große Pflanzen mit großen zentralen Tanks, die Kühlmittel für viele Maschinensumps liefern, häufig einen teuren Koalescer entscheiden. Diese Geräte führen ein Kühlmittel durch ein Filtermedium und geben das Kühlmittel in einem fast makellosen Zustand in Sumps zurück. Laut Bennett könnten Abanakis Systeme, die im Allgemeinen unter 1.000 US -Dollar sind, möglicherweise zu 90% wirksam bei der Entfernung von Verunreinigungen des Kühlmittels sein. Er sagte jedoch, dass die zusätzlichen 10% für einige Hersteller sehr wichtig sein können, z. B. diejenigen, die an der Präzisionsbearbeitung von Metallen für Luft- und Raumfahrtanwendungen beteiligt sind. Auf der anderen Seite ist ein häufiger Fehler, den Burkey sieht, Geschäfte, die entscheiden, dass sie einen Koalescer haben wollen, wenn ein Röhrchen -Skimmer ausreicht. Wenn ein Geschäft einen kleinen Sumpf hat, aber einen Zusammensetzungsvorbau hat, “das ist übertrieben”, sagte er. “Sie geben viel zu viel Geld für etwas aus, das ein Röhren -Skimmer bewältigen kann. Ein Quart pro Stunde klingt für einen Röhren -Skimmer nicht nach viel, aber die Motoren sind für die kontinuierliche Pflicht hergestellt, und ich empfehle, rund um die Uhr laufen zu lassen. ” Burkey glaubt, dass Geschäfte in der Regel Skimmer übergroßen – zum Beispiel denken, dass ein 50,8 -mm -Gürtel -Skimmer einen besseren Job für sie leisten würde als ein 25,4 -mm -Gürtel -Skimmer. Es lohnt sich jedoch, sich daran zu erinnern, dass nur so viel Tramp -Öl aus einem Sumpf entfernt werden kann, und in vielen Fällen ist ein kleinerer Skimmer genauso effektiv, um dieses Öl als größer zu entfernen. Er rät den Kunden auch, das Kühlmittel zu retten, das in Tramp -Öl enthalten ist, das von einem Skimmer entfernt wird. Der 83-1000E-Ölgürtel-Skimmer entfernt Öl aus dem Gürtel, ohne Anpassungen zu erfordern. Bild mit freundlicher Genehmigung von Eriez Manufacturing Wenn das Öl am Ende des Skimmingprozesses einfach entsorgt wird: „Sie werfen ein gutes Kühlmittel aus, was heutzutage teuer ist, und Sie müssen bezahlen, um dieses gefährliche Material loszuwerden“ “ sagte. “Also könnten Sie genauso gut das gute Kühlmittel (auf den Sumpf) zurückgeben und nur für die Sanierung von Trampölen bezahlen.” Aus diesem Grund empfiehlt er, dass Kunden einen Diverter in Betracht ziehen, ein Schwerkraftabscheider, der unter einem Skimmer sitzt. Der Ausweis kehrt ein gutes Kühlmittel zum Sumpf zurück und entlädt nur Tramp -Öl. Er sagte, Diverters hätten weniger als 100 Dollar gekostet und sich in Monaten selbst bezahlen. “Für mich”, sagte Burkey, “ist es eine leichte Entscheidung, jedem Skimmer einen Unterbrecher hinzuzufügen.” Die ruhige Zeit benötigt, sobald ein Ölsieger installiert ist, kann es enttäuschen, wenn ein Geschäft das Verhalten von Tramp -Öl während eines Bearbeitungsvorgangs nicht berücksichtigt. “Wenn Sie schwimmende Öle haben, entfernen Ölsicimmer sie”, sagte Wendt. “Aber steckt Öl auf der Oberfläche?” Vielleicht nicht, sagte er, wenn Öl und Kühlmittel nicht genug „ruhige Zeit“ erhalten haben, um sich zu trennen. Öl und Wasser können bei der Aufregung emulgieren. Sobald eine Maschine für einen bestimmten Zeitraum abgeschaltet wird, in dem alles ruhig ist, trennt sich das Trampöl vom Kühlmittel und schwimmt an die Oberfläche. “Es ist nichtBis Sie Maschinenausfallzeiten haben, die Sie mit einem Skimmer verwenden möchten “, sagte Wendt. “Wenn Sie also ein (hochvolumiger) Hersteller sind, der drei Schichten ausführt, ist ein Skimmer möglicherweise nicht die Antwort für Sie.” Für diese Hersteller empfiehlt er einen Zusammensetzungscor. In den Läden, in denen keine drei Schichten durchgeführt werden, empfiehlt Wendt, ihren Ölskimmer der Wahl mit einem billigen Geräte -Timer zu kombinieren, mit dem Benutzer Geräte so einstellen können, dass sie automatisch ein- und ausgeschaltet werden. Mit einem Timer kann ein Skimmer nach der letzten Schicht ein oder zwei Stunden einschalten. “Zu diesem Zeitpunkt hatte viel Öl (a) Chance, an die Oberfläche zu schweben”, sagte er. „Dann wird (der Skimmer) vor Beginn der nächsten Produktionsverschiebung ausgeführt und sich ausgeschaltet. Das funktioniert großartig. “ Weitere Informationen von Zebra -Skimmer zur Installation eines Sidewinder Tube Skimmer finden

Zwei systeme für HydraulikSystem Zumpositionieren, Stützen und Spanne von Teilen für Bearbeitungsmagnungen. In Vielen Anwendungen Bieten Diese Spannsystem – Zuen Hydraulikleitungen, Pumpen, Zylinder und Ventile Gehruen – Erhebliche Vorteile Gegen Haler Manueller und Pneumatischer Spanntechnik. DARUBER hinus Eignet Sich Die Hydraulische Werkstückspannung Gut für Werkstätten, Die Ihre Prozesse Automatisiert Haben ass Daran Interesssiert Sind.Two Gegen. In vielen Anwendungen bieten diese Arbeitssysteme, zu denen hydraulische Linien, Pumpen, Zylinder und Ventile gehören – erhebliche Vorteile gegenüber manueller und pneumatischer Arbeiten. Darüber hinaus passt hydraulische Arbeiten gut zu Geschäften, die ihre Prozesse automatisiert haben oder daran interessiert sind. Aber hydraulische Arbeiten verdient keinen dritten Jubel, da es Gründe gibt, sie in bestimmten Situationen nicht zu wählen. Darüber hinaus kann inhärente Nachteile der Hydraulik schließlich dazu führen, dass sie als Arbeitsaufwand vollständig in den Schatten gestellt wird. Im Vergleich zum Einsatz einer manuellen Klemme mit einem Bolzen ist die hydraulische Arbeitsplatte in der Regel eine schnellere, genauere und wiederholbarere Alternative, sagte Braden Damman, Anwendungsingenieur bei Vektek LLC, einem Hersteller von Hydraulikklemmen in Emporia, Kansas. “Wenn Sie eine hohe Dichte haben, müssen Sie dort alle Schrauben manuell festziehen”, sagte er. „Wenn (der Betreiber) versehentlich einen verpasst, müssen Sie möglicherweise einen Teil verschrotten oder sogar die Maschine beschädigen. Wenn Sie jedoch einen hydraulischen Aktuator haben, der den Bolzen zieht, verlassen Sie sich nicht auf einen Bediener. Sobald Sie einen Knopf drücken, um ihn zu betätigen, werden alle Klemmen gleichzeitig gezogen und jeder einzelne Bolzen wird mit gleichem Druck festgezogen. “ Im Gegensatz dazu können die Ergebnisse stark variieren, wenn sich die Klemmvorgänge auf einen Bediener mit einem Drehmomentschlüssel beruhen. Mit dem Kombinationssequenz/PRV -Block können die Benutzer sowohl das Timing als auch den Druck auf den Vorrichtungen steuern. Bild mit freundlicher Genehmigung von Vektktek „Mir wurde beigebracht, dass Sie normalerweise etwa 30% in den Kräften streuen, die von einem Bediener mit einem Drehmomentschlüssel erzeugt werden, und es kann sich vom Bediener zum Bediener wechseln, während mit hydraulischer Arbeiten (der Prozess ist der Prozess ist ) sehr präzise “, sagte Chuck Milam, Vertriebsingenieur bei Kurt Workeholding in Minneapolis. Auf der anderen Seite wies er darauf hin, dass die hydraulische Arbeitsprogramme etwas teurer sein kann als ein manuelles System, abhängig von der Art des Hydraulikkreislaufs, der für eine Anwendung erforderlich ist. Und da immer eine Art hydraulische Installation benötigt wird, müssen Benutzer den hydraulischen Druck überwachen und sicherstellen, dass keine Luft in den Leitungen vorhanden ist. Darüber hinaus sagte Milam im schlimmsten Fall, ein hydraulisches Versagen sei „sehr chaotisch“. Fluid versus Lufthydraulikarbeitsarbeit hat im Vergleich zu pneumatischen Systemen ebenfalls Nachteile. Milam ist nicht nur schneller als die Hydraulik, sondern auch leichter zu bewegen und wirtschaftlicher. “Mit Hydraulik haben Sie es mit viel höherem Druck zu tun, sodass Sie Schläuche, Schläuche und Armaturen haben müssen, die sehr hoch bewertet sind”, sagte er. Andererseits stellte Milam fest, dass der höhere Drücken, den hydraulische Systeme erzeugt werden, vorteilhaft sind, da sie die Verwendung kleinerer Kolben ermöglichen, das Arbeitsgerät zu betätigen. Dies bedeutet, dass hydraulische Systeme weniger Platz einnehmen als die Pneumatik, um eine bestimmte Menge an Klemmkraft zu erzeugen. Tatsächlich wird „die Größe der (pneumatischen) Klemme erforderlich, um die gleiche Kraftmenge (wie Hydraulik) auszugeben, da Sie normalerweise bei 80 bis 100 psi Luftdruck laufen“, sagte Damman. “Dann haben Sie nicht diesen Vorteil eines hohen Drucks in einem kleineren Paket.” Common verwendet hydraulische Arbeiten können mit jeder Maschine funktionieren, aber Damman sagte, dass es am häufigsten bei horizontalen Maschinen in der Produktion mit hoher Volumen verwendet wird. Obwohl es in den meisten Fällen aufgrund der Vorabkosten für die Bearbeitung mit niedrigem Volumen keinen Sinn macht, stellte er fest, dass Hersteller in Branchen wie Luft- und Raumfahrthydraulikarbeitsarbeit zur Herstellung einer geringen Anzahl von Teilen bei erforderlich sind. Milam sagte, dass hydraulische Arbeiten auch gut in Automatisierungseinrichtungen passen und in Verbindung mit einem Roboter arbeiten. “Als ich vor 20 Jahren anfing, hydraulische Schaltkreise zur Automatisierung zu zitieren und zu entwerfen, war es ziemlich teuer”, sagte er. “Aber der Preis ist wirklich gesunken, und es ist viel einfacher, sich einzurichten.” Andererseits ist die hydraulische Arbeitsplatte möglicherweise keine Option in Einrichtungenwo flüssige Entflammbarkeit ein wichtiges Problem ist. Darüber hinaus könnte die Hydraulik für die Herstellung von medizinischen Instrumenten und Implantaten ungeeignet sein. Das CentCO4 (2+2) selbst zentrierte und kompensierende Chuck wurde entwickelt, um jede Werkstückgeometrie zu klemmen. Bild mit freundlicher Genehmigung von Vektktek-Läden, die Produkte herstellen, die in die menschliche Körperschaft gehen, „wollen so wenig Kontamination, um in den Herstellungsprozess wie möglich einzusteigen“, sagte Larry Robbins, Präsident der Commercial Division von SMW-Autoblok Corp., Hersteller von Arbeitsplätzen in Wheeling, Illinois, Illinois . In diesen Umgebungen sagte er, dass pneumatische Arbeiten oft die Wahl sind. Best Practices, wo immer hydraulische Arbeiten verwendet werden, empfiehlt Robbins, regelmäßig hydraulische Sumps auszuräumen, um die Flüssigkeit frei von Chips und anderen Verunreinigungen zu halten. Er rät den Benutzern auch, regelmäßige visuelle Inspektionen und vorbeugende Wartung durchzuführen. Dies sollte das Zerlegen des Chucks alle paar tausend Stunden und das Ersetzen interner Komponenten, die Anzeichen von übermäßigen Verschleiß zeigen, auszuräumen. “Wir haben Kunden mit Produkten, die 35 Jahre alt sind und immer noch Zehntel mit diesem Produkt haben, weil sie ihre vorbeugende Wartung durchführen”, sagte er. Eine weitere Best -Praxis für Benutzer von hydraulischen Arbeiten ist die Überprüfung, ob Luft in den Leitungen vorliegt – und Maßnahmen zu ergreifen, um sie fernzuhalten. Milam wies darauf hin, dass Luft in einer hydraulischen Linie dazu führt, dass der Druck variiert, sodass die Druckanzeige des Systems regelmäßig überprüft werden sollte. Darüber hinaus empfiehlt er, dass die Hydraulikpumpe über dem Arbeitsholz positioniert wird. “Ich habe gesehen, wie Geschäfte eine kleine Plattform (in der Nähe) ihr Werkzeugmaschine bauen und die Pumpe hoch aufgestellt haben”, sagte Milam. Er erklärte, da Luft auf natürliche Weise steigt, werden alle Luftblasen in der Linie in das Hydrauliköl -Reservoir aufsteigen. Was gibt es Neues? Abgesehen von den Best Practices, die nicht nur den Best Practices befolgen, möchten Geschäfte, die daran interessiert sind, das Beste aus hydraulischen Arbeiten herauszuholen, die neuesten Entwicklungen in der Technologie nutzen. Zum Beispiel hat Vektek kürzlich das herausgefunden, was das Unternehmen mit hoher Kapazitätsunterstützung bezeichnet, die höhere Klemmlasten aufnehmen als vergleichbare ältere Versionen der Produkte, jedoch mit ähnlich großen Einheiten. Zum Beispiel sagte Damman, ein älterer Vektktek -Unterstützung mit einem Thread von 25,4 mm (1 “) kann 453,6 kg (1.000 lbs) bei 5.000 psi halten, aber die neue Version derselben Größe kann das doppelt so hoch sein, dass es beim identischen Druck doppelt so hoch ist . VersaCam swing clamps offer hardened V-cam tracks that resist damage and provide a built-in extra cam. Image courtesy of Vektek In addition, Robbins reports that many of the newer hydraulic workholding products made by SMW-Autoblok are sealed hermetically, which he Said ermöglicht es ihnen, Tausende von Stunden ohne Wartung zu operieren, während die Wartungsintervalle zuvor nur acht bis zehn Stunden betrug. Diese Versiegelung hält Verunreinigungen wie Kühlmittel, Swünde und Chips aus dem Chuck heraus und verringert dramatisch den Verschleiß interner Komponenten Eine weitere Entwicklung bei SMW-Autobblok ist die Einführung eines hydraulischen Chuck-Switching-Systems. Es umfasst ein Back-End, das gleich bleibt und ein veränderbares Frontend, mit dem Benutzer zwischen einem Drei-Jaw-Chuck, vier Jaw Chuck, wechseln können Uck, Dorn und Collet. Er sagte, es bietet auch 10 µm (0,0004 “) Positionswiederholbarkeit. Hydraulik -Phase -out Während in der Bearbeitungsbranche hydraulische Arbeiten häufig vorkommt. Robbins sieht einen Trend zu weniger hydraulischer Kapazität in Maschinen, die auf den Markt kommen. Kosten für die Herstellung von Hydraulikleistung und die Tatsache, dass hydraulische Flüssigkeit, die bei Bearbeitungsvorgängen verwendet wird von Systemen. Mit der Hydraulikkapazität des Abgesellschafts in der Branche bereitet sich das Unternehmen auch auf eine Zukunft vor Die Show wird verwendet, um diese Art von Arbeitsplatztechnologie einzuführen. Sie verwendet eine elektrische Einheit zu Senden Sie Signale an eine empfangende Einheit, die auf der Rückseite eines Läuters montiert ist. Diese Signale gehen an Little Drive -Motoren in den Kiefern, sodass Benutzer die Kieferbewegung steuern können. Neben dem Verbannungsprobleme im Zusammenhang mit Hydraulik aus dem Prozess sagte Robbins, dass dieser hybride mechanisch-elektrische HybridDie Technologie bietet den Benutzern mehr als hydraulische Systeme. “Es gibt Ihnen die Möglichkeit, die volle Kontrolle zu haben und die Statistiken aus Ihrer spezifischen Anwendung vollständig zu melden”, sagte er. Laut Robbins wird die Technologie den Maschinenbenutzern Informationen über die Kieferposition, den Klemmdruck, die Spindeldrehung, das Drehmoment und die Temperatur zur Verfügung stellen und es den Menschen ermöglichen, die Klemmkraft auf der Grundlage der anderen Messwerte zu erhöhen oder zu verringern. Obwohl er der Ansicht ist, dass diese neue Technologie letztendlich hydraulische Systeme ersetzen wird, glaubt er, dass die hydraulische Arbeit es noch jahrzehntelanges Leben vor sich hat. “Unsere Branche bewegt sich nur langsam und es gibt Zehntausende von Maschinen mit hydraulisch kontrollierten Arbeiten”, sagte Robbins. „Also sehen wir es verschwinden? Ja. Sehen wir, dass es bald jederzeit verschwindet? Nein.”

Ein neuer Ansatz kann ein maschinelles lernmodell trainieren, ähm Die Eigenschaftsen materials nur anhand von daten Vorherzusagen, Die durche Einfache Messungen Gewonnen Wurden war im Vergeil zu Derzeit Verwendeten Methoden Zeit und Geld Spart. Der Ansatz Wurde von Forschern des japanischen Nationalseinrichtungen für materielle Wellenschacht, Asahi Kasei Corp., Mitsubishi Chemical Corp. und Mitsui Chemicals Inc. Entwickelt. und Sumitomo Chemical Co. Ltd. und Berichtet in der Fachzeschrift “Wissenschaft und Technologie fortschrittlicher Materialien: Methoden”. Ein neuer Ansatz kann ein maschinelles Lernmodell trainieren, um die Eigenschaften eines Materials zu vorherigen, indem nur Daten durch einfache Messungen erhalten werden, Zeit und Zeit sparen und sparen und Zeit sparen und die Eigenschaften eines Materials verwenden Geld im Vergleich zu den derzeit verwendeten Methoden. Der Ansatz wurde von Forschern des Japans National Institute for Materials Science, Asahi Kasei Corp., Mitsubishi Chemical Corp., Mitsui Chemicals Inc. und Sumitomo Chemical Co. Ltd. entworfen und in der Journal „Science and Science and Science“ Technologie fortschrittlicher Materialien: Methoden. “ „Maschinelles Lernen ist ein leistungsstarkes Instrument zur Vorhersage der Zusammensetzung von Elementen und dem Prozess, das zur Herstellung eines Materials mit bestimmten Eigenschaften erforderlich ist“ Für diesen Zweck benötigt, um maschinelles Lernmodelle zu trainieren. Zwei Arten von Daten werden verwendet. Steuerbare Deskriptoren sind Daten, die ohne Material wie die chemischen Elemente und Prozesse ausgewählt werden können, die zur Synthese verwendet werden. Aber unkontrollierbare Deskriptoren wie Röntgenstrahlen Beugungsdaten können nur durch Durchführen des Materials und durch Durchführung von Experimenten erhalten werden. Der neue Ansatz kann schwer zu messende experimentelle Daten wie Zugmodul unter Verwendung von leicht zu messen experimentellen Daten wie Röntgenbeugung vorhersagen. Diese Röntgenbeugung. Diese Beugung. Diese Beugung. Weiter hilft weiter, neue Materialien zu entwickeln oder bereits bekannt zu werden. Mit freundlicher Genehmigung von „Wissenschaft und Technologie fortschrittlicher Materialien: Methoden“ „Wir haben ein effektives Expe entwickelt Rimententwurfsmethode, um die Materialeigenschaften mithilfe von Deskriptoren genauer vorherzusagen, die nicht kontrolliert werden können “, sagte Tamura. Der Ansatz beinhaltet die Untersuchung eines Datensatzes steuerbarer Deskriptoren, um das beste Material mit den Zieleigenschaften auszuwählen, um die Genauigkeit des Modells zu verbessern. In diesem Fall haben die Wissenschaftler eine Datenbank mit 75 Arten von Polypropylen befragt, um einen Kandidaten mit spezifischen mechanischen Eigenschaften auszuwählen. Die Forscher wählten dann das Material aus und extrahierten einige seiner unkontrollierbaren Deskriptoren-beispielsweise seine Röntgenbeugungsdaten und mechanische Eigenschaften. Diese Daten wurden dem vorliegenden Datensatz hinzugefügt, um ein Modell für maschinelles Lernen besser zu trainieren, bei dem spezielle Algorithmen verwendet werden, um die Materialeigenschaften nur mit unkontrollierbaren Deskriptoren vorherzusagen. “Unser experimentelles Design kann verwendet werden, um schwer zu messende experimentelle Daten mit einfach zu messenen Daten vorherzusagen, unsere Fähigkeit zu beschleunigen, neue Materialien zu entwerfen oder bereits bekannte zu reduzieren und gleichzeitig die Kosten zu senken”, sagte Tamura. Die Vorhersagemethode kann auch dazu beitragen, das Verständnis der Struktur eines Materials auf bestimmte Eigenschaften zu verbessern. Das Team arbeitet daran, den Ansatz in Zusammenarbeit mit chemischen Herstellern in Japan weiter zu optimieren. Weitere Informationen erhalten Sie von Tamura unter tamura.ryo@nims.go.jp. – Researchsea/Asia Research News

Die Werkzeugschleiferei Hugo Limmer mit Sitz im bayerischen Waakirchen produziert eine Vielzahl von Standard- und Sonderschneidwerkzeugen aus Hartmetall, Keramik und Cermet und erbringt Nachschärfdienstleistungen für den Maschinenbau, die Luft- und Raumfahrt sowie die Medizintechnik.Based in the Bavarian town of Waakirchen, Germany, Werkzeugschleiferei Hugo Limmer produziert eine Vielzahl von Carbid-, Keramik- und Cermet -Standard- und Custom -Schneidwerkzeugen und bietet Resharpening -Dienstleistungen für die Maschinenbau-, Luft- und Raumfahrt- und Medizinindustrie an. Um die Produktionsprozesse des Werkzeugmachers zu verbessern, wollte Hugo Limmer, Gründer des Unternehmens, ein Schleiföl, das die Zykluszeiten, das Schleifen von Dressingintervallen, Maschinen -Leerlaufzeiten und den Schrott reduzierte und gleichzeitig die Sicherheit und Sicherheit der Prozesse verbessert. Er kontaktierte einen Geschäftspartner von Stuttgart, Deutschland Blaser Swisslube GmbH, um eine Lösung zu erhalten. Gemeinsam untersuchten sie die Schleifprozesse, suchten nach Möglichkeiten, den Betrieb zu optimieren, und beschlossen, den Blasogrind GTC 7 -Schleiföl von Blaser Swisslube in einem der Schleifstoffe des Symbolllers zu testen. Tom Cappadona, Produktmanager für Gears, Schleifen und EDM bei Blaser Swisslube Inc. in Goshen, New York, sagte Die Futterrate, um die Zykluszeit bei der Herstellung von Teilen auf das erforderliche Qualitätsniveau zu verkürzen, z. B. das Erreichen des angegebenen Oberflächenfinish ohne Verbrennungen. Er sagte, dass der Liquid Tool Analyzer von Blaser Swisslube vorhandenen Bedingungen und Kosten dokumentiert werden kann und eine Projektion darstellt, was das Unternehmen glaubt, dass sie es erreichen kann, was sie als Wertvorschlag bezeichnet. “Nach Abschluss des Tests tun wir eine sogenannte Mehrwertkommunikation”, sagte Cappadona, “was genau das überprüft, was wir erreichen konnten, sodass der Kunde ein Stück Papier hat, das die Ersparnisse zeigt, die sie erzielen können.” Limmer sagte, das neue Öl müsse praktisch geruchlos sein, niedrige Nebeleigenschaften haben und eine optimale menschliche Kompatibilität liefern. “Gleichzeitig”, sagte er, “wollten wir die Produktivität und Qualität kontinuierlich verbessern, um das Beste aus den verfügbaren Ressourcen herauszuholen und auf diese Weise wirtschaftliche Wert zu ergänzen.” Durch das Umschalten auf Blasogrind GTC 7 -Schleiföl verbesserte sich die Maschineneffizienz um 15%. Laut Cappadona muss ein Hersteller keine zusätzlichen Werkzeugmaschinen kaufen und mehr Arbeitnehmer einstellen, um diese Maschinen mit zunehmender Produktnachfrage zu betreiben. “Es spart ihnen am Ende des Tages eindeutig Geld”, sagte er. „Zeit ist die Nummer 1, nach der wir suchen, und es überwindet immer immer die Kosten des Öls. Das Öl mag teurer sein, aber Sie erhalten das Geld aufgrund der Leistung zurück. “ Blasogrind GTC 7 trägt Berichten zufolge zu einer Einsparung von fast 80.000 US -Dollar pro Jahr bei Werkzugschleischerei Hugo Limmer bei. Werkzugschleischerei Hugo Limmer-Ingenieur Linus Erlacher (Mitte rechts) untersucht ein Schneidwerkzeug mit Gründer Hugo Limmer (Mitte links) und Martin Reichhart, Anwendungsingenieur für Blaser Swisslube (ganz rechts), vor einem rollomatischen Sechs-Achsen-Werkzeug und Stuttermüll.image Mit freundlicher Genehmigung von Sonja Sindlhauser, ein Schleiföl, das gut mit allen Parametern abgestimmt ist, einschließlich des Werkstücksmaterials, Schleifräder, Maschinen und Bearbeitungsumgebung, kann den gesamten Produktionsprozess erheblich beeinflussen, sagte Martin Reichhart, Application Engineer für Blaser Swisslube. “Deshalb untersuchen wir alle Details, um die ideale Metallbearbeitungsflüssigkeit zu finden”, sagte er. „Bei korrekter und ergänzt durch maßgeschneiderte Dienste erhöht die richtige Metallbearbeitung die allgemeine Produktivität.“ Laut Blaser Swisslube wird Blasogrind GTC 7 so formuliert, dass hohe Materialentfernungsraten, lange Dressingintervalle und feine Oberflächenbewegungen erreicht werden. Das Öl minimiert auch das Auslaugen von Kobalt, und die schnelle Luftfreisetzung fördert die optimale Kühlleistung und verhindert, dass Mikrorisse in Werkzeugen bilden. Cappadona sagte, dass Blasogrind GTC 7 im Gegensatz zu einigen Vorgängerprodukten des Unternehmens ein aus Erdgas abgeleiteter Gas-zu-Flüssigkeits-Produkt neuer Generation ist. „Es beginnt als Erdgas“, sagte er, „all diese Verunreinigungen, die aus Rohöl kommen. Wir montieren diese Erdgasmoleküle, um das von uns gewünschte Grundöl zu erhalten, und fügen dann die Zusatzstoffe hinzu, um die von uns gesuchte Formulierung zu erhalten. Es ist ein viel reines Öl als einige der älteren-Generationöle. “ Cappadona sagte, wenn es einen Nebel mit dem Gas-zu-Flüssigkeits-Öl gibt, löst sich die Tröpfchen schneller auf als die in einem feinen Nebel, die in der Luft und auf einem Bediener landen können, wenn das Nebelsammelssystem einer Schleifmaschine nicht ausreicht. “Es fühlt sich nicht ölig an”, sagte er. „Es hat ein sehr sanftes Gefühl, und das ist ein Vorteil der Gas-zu-Flüssigkeits-Technologie. Es reduziert Hautreizungen und Dermatitis. “

Lieber Doc: Wirin Zylindrischer Schleifstahl Mit Aluminiumoxidscheiben und Einer Billigen Flutkühldüse Ausststoff. Wir Bekommen Thermische Schäden und Fragen Un, ob bessere düsen und höhere Drucke Den Schaden scheeseitigen Werden. GEDANKEN? Lieber Doc: Wir sind zylindrisch-oder-Schleifstahl mit Aluminiumoxidrädern und einer billigen, plastischen Hochwasserkühldüse. Wir erhalten thermische Schäden und fragen sich, ob bessere Düsen und höhere Drücke den Schaden beseitigen. Gedanken? Der Dokument antwortet: Die Antwort lautet wahrscheinlich nicht. Beim zylindrischen Schleifen ist der Kontaktbogen zwischen Rad und Werkstück sehr kurz. Das bedeutet, dass das Kühlmittel nur einen kleinen Bruchteil der Wärme heraussaugen kann – beispielsweise 10%. Wenn Sie Ihre Kühlmittelanwendung verbessern (die übliche Weise: V Coolant = V Wheel, zielen Sie auf Kontakt und vermeiden Sie Turbulenzen im Jet), können Sie dies bis beispielsweise 15%erhalten. Diese Verbesserung wird 5% mehr Wärme absaugen, wahrscheinlich nicht ausreicht, um Ihren thermischen Schaden zu beseitigen. Konzentrieren Sie sich daher auf andere Dinge. Und der Ort zum Anziehen ist das Anziehen. Gibt es eine Ausnahme? Ja. Wenn Sie Edelstahl mahlen (oder Material, das das Rad lädt, insbesondere Materialien mit viel Chrom), kann eine gute Kühlung Wunder wirken. Der Grund ist nicht, dass wir mehr Wärme absaugen. Der Grund ist der „Quench -Effekt“. Hier löscht gute Kühlung diese heißen, klebrigen Chips (die sich am Rad halten möchten) und macht sie kalt und weniger klebrig. Stellen Sie sich vor, ein Gummibär kommt aus der Mikrowelle im Vergleich zu einem Gummibär aus dem Gefrierschrank. Einer steckt und der andere nicht. Durch gute Kühlung können die Chips von Ihrem Werkstück eher wie gefrorene Gummibärchen und weniger wie heiße, klebrige. Gibt es einen Nachteil der guten Kühlung? Ja. Sie erhalten größere Wasserkräfte. Und das bedeutet eine größere Rad- und Werkstückablenkung. Ist das ein Problem? Es hängt davon ab, ob. Wenn Sie versuchen, enge Toleranzen zu halten, könnte dies der Fall sein. Ein weiser Mühle weiß, wann man Bemühungen zur Verbesserung der Kühlung investiert – und wann sie an anderer Stelle Energie investieren muss. Lieber Doc: Wir sind mit einem Al 2 O 3 -Rad gehärtetem Stahl aus Oberflächenschleife und Laden. Einige Betreiber halten es für eine große Sache und verkleiden die Ladung und verbrauchen viel Rad. Andere denken, es ist kein Problem. Gibt es eine Möglichkeit zu wissen? Das Dokument antwortet: Es gibt verschiedene Arten des Ladens. Einige sind furchtbar nachteilig für Schleifvorgänge, andere beeinflussen überhaupt nicht viel. Ist Ihr Rad einfach verfärbt? Vielleicht, wenn ein Scharf in den Poren des Rades eingelegt wird? Diese Art des Ladens hat normalerweise nur geringe Auswirkungen auf einen Schleifvorgang. Ich habe gesehen, wie Baby Blue Wheels grau geworden ist und gut mahlen. Ich habe gesehen, wie hübsche rosa Räder dunkelgrau wurden und gut mahlen. Natürlich, wenn es übermäßig ist, ist das eine andere Geschichte. Aber einige Verfärbungen und Wärme in den Poren werden keine großen Probleme verursachen. In “Blob Loading” liegt der Ärger. Ich habe gesehen, wie hübsche rosa Schleifräder mit Blobs viele Probleme verursachen. Schauen Sie sich die Radoberfläche mit einem Lupenglas an. Sehen Sie an der Oberfläche Blobs aus verdichtetem Swarf? Das wirkt sich auf Ihren Schleifvorgang aus. Oder Das ist auch ein Problem und schwieriger zu sehen als die Blobs. Der beste Weg, um festzustellen, ob die Belastung Ihr Schleifen beeinflusst, besteht darin, die Spindelleistung zu überwachen. Wenn Sie nach dem Anziehen nach und nach ansteigt, wenn Sie weiter mahlen (für die gleichen Geschwindigkeiten und Futtermittel), besteht eine gute Wahrscheinlichkeit, dass die Belastung des Radblobs den Schleifvorgang beeinflusst. (Grit Dumpfer ist eine andere Möglichkeit, die die Macht erhöhen kann.) Aber Verfärbung? Dies bedeutet nicht unbedingt, dass das Laden den Prozess beeinflusst.

Lieber Doc: Ich schleifes Zahnräder und Denke Dareugrber Nach, ein Thermische modell Zu Erstein, um Schichtemperature Vorherzusagen. Sind Modelle Genau? Lohnt es sich hinu Tun? Der Doc Antwortet: Einen thermomodell kann ilenden bei der Ausahl von Schleisifparametern Hurfen, Die Sowohl Die Zykluszeit als Auch Das Verbrennungsrisiko Minimieren. Sie Müssen Jedoch Die Worte des Mathematiker George E.P. Box (1919-2013) Beachten: „Alle Modelle Sind Falssch, Aber Einige Sind Nutzlich.“ Der Trick Besteht Darin, IHR modell Weniger FALSCH ZU MACHEN UND DAND ZU WISEN, WIE SIE ES NUTZLICH MACHEN Können. : Ich schleife Gänge und denke darüber nach, ein thermisches Modell zu bauen, um Schleiftemperaturen vorherzusagen. Sind Modelle genau? Lohnt es sich? Das DOC antwortet: Ein gutes thermisches Modell kann Ihnen helfen, Schleifparameter zu wählen, die sowohl die Zykluszeit als auch das Verbrennungsrisiko minimieren. Sie müssen die Worte des Mathematikers George E.P. Box (1919-2013) berücksichtigen: „Alle Modelle sind falsch, aber einige sind nützlich.“ Der Trick besteht darin, Ihr Modell weniger falsch zu machen und dann zu wissen, wie man es nützlich macht . Es geht dann darum, weniger falsche Eingabeparameter herauszufinden: Was ist die Schleifkraft? Wie viel davon kommt von der Chip -Formation und wie viel kommt aus dem Reiben? Welcher Bruch der Chipformation Wärme geht in das Werkstück? Welchen Teil des Reibenhitze geht in das Werkstück? Wie viel Wärme geht in das Kühlmittel? (Es gibt viel Kriechsempfein und nur sehr wenig in zylindrischem Außendurchmesser.) Wie viel Wärme geht in das Grit? Diamant- und CBN-Grits saugen viel auf.) Wie viel lenkt das Rad am Kontaktpunkt ab? (Harzbindete Räder lenken viel ab, während verglaste Räder nur ein wenig ablenken.) Unter welchen Bedingungen ist das Modell genau? Es ist genauer in Cylin DRICAL OD und weniger genau in Kriechspeisern.) Die Jaeger -Gleichung und ihre Eingänge zum Schleifen sind gezeigt. Mahlenexperten sind sich nicht einig, wie sie mit jedem dieser Inputs umgehen können. Bei Schleifkonferenzen entwickeln sich erhitzte Debatten über thermische Modelle. Pride läuft weit verbreitet, die Scherzflackern, harte Worte werden gesprochen, Kämpfe brechen aus und lebenslange Feinde werden gemacht. Das Ergebnis sind bessere thermische Modelle. Es ist nicht einfach, ein weniger falsches Thermalmodell aufzubauen. Und die Menschen, deren thermische Modelle ich respektiere, sind über sie sehr verlegt. Diese Experten kennen die Einschränkungen. Hüten Sie sich vor Personen, die Ihnen sagen, dass sie ein sehr genaues Modell haben. Wenn Ihnen jemand sagt, dass sein Schleifhermodell sehr genau ist, ist das Schleifhermodell nicht genau. Ich habe ein Modell. Ich habe wahrscheinlich ein Jahr meines Lebens in die Entwicklung investiert. Vertraue ich es? Die Antwort ist die immer beliebte “Es hängt davon ab.” Aus zahlreichen Gründen im Zusammenhang mit der grundlegenden Jaeger -Gleichung und der Zuverlässigkeit der Vorhersage ihrer Eingaben vertraue ich meinem Modell mehr für das zylindrische Schleifen und weniger für Kriechseme -Schleifen. Mehr beim Mahlen mit flachen Rädern und weniger beim Schleifen mit Rädern mit Formen; viel mehr, wenn ich tatsächlich die Schleifkraft gemessen habe und viel weniger, wenn ich diese Kraft basierend auf den Verbundbedingungen schätze. Dies gilt für so ziemlich alle Temperaturmodelle, nicht nur für meine. Am wichtigsten ist, dass ich mein Modell bei der Vorhersage der relativen Temperatur (wie unterschiedliche Parameter zunehmen oder abnehmen) weit mehr vertraue als bei der Vorhersage der absoluten Temperatur. Wenn mein Modell beispielsweise eine Temperatur von 480 Grad Celsius (896 Fahrenheit) für den Parametersatz A und 320 ° C (608 F) für den Parametersatz B ergibt, kann ich zuversichtlich sein, dass die Temperaturen tatsächlich 480 ° C und 320 c betragen werden? Nein. Kann ich zuversichtlich sein, dass der Parametersatz B erheblich niedrigere Temperaturen liefert als ein Set a? Ja. Meine Kollegen und ich am Internationalen Grinding Institute bauten zwei eher raffinierte Wärmemodelle für Nockenwellenschleife und Kurbelwellenschleife für einen großen skandinavischen Diesel -LKW -Hersteller. Wir haben die Schleifkraft unter verschiedenen Aggressivitätswerten gemessen, was für eine anständige Vorhersage immer erforderlich ist. Wir haben es dann durch absichtlich verbrannende Teile in verschiedenen Graden getestet, um thermische Schäden zu induzieren und dann unsere vorhergesagten Temperaturen mit dem Grad der thermischen Schäden zu vergleichen, die im In-Process-Barkhausen-Thermoschaden des Herstellers angegeben sind. Hat es funktioniert? Ja, wunderschön. Wir haben das Modell verwendet, um zu reduzierenDie Zykluszeit des Herstellers um 25% und reduziert die Werkstücktemperatur auf einen sicheren No-Brand-Niveau. Fünf Jahre später verwendet das Unternehmen diese Parameter weiter. Das gesamte Projekt dauerte wahrscheinlich insgesamt 2.000 Mannstunden. Das ist keine kleine Investition. Für ein Unternehmen, das mit zahlreichen Maschinen in zahlreichen Schichten mahlt – und Millionen von Dollar pro Jahr für Arbeitskräfte ausgeben -, ist eine Reduzierung der Zykluszeit um 25% keine leichte Kapitalrendite. Was auch immer Sie tun, seien Sie bereit, Zeit in die Zeit zu setzen. Und dann seine Grenzen kennen. Wenn Sie dazu bereit sind, senden Sie mir eine E -Mail und ich werde Ihnen sagen, welche Bücher und Papiere für den Einstieg nützlich sind.

Wenns Um Schneidwinkel Geht, Kann der Re-Ihr-Gesichts-Prozess Beeinflussen-Oder-Einsterbraten. Spanwinkel Beeinflussen Wichtige Parameter Wie Spanfluss, Zerspanungsrate und Standzeit. DAHER MÜSSEN DIE SPANWINKEL MIT SCHLICK AUF DIE ANFORDUNGEN DER JUDEILIGEN MEWENDUNG GEWÄHLT WEERDEN.Wenn das Schneiden von Winkeln geht, kann der Rake Ihren Gesichtsprozess erstellen oder brechen. Die Rechenwinkel wirken sich auf Schlüsselparameter wie Chipfluss, Metallentfernungsrate und Werkzeugdauer auf. Daher müssen Rechenwinkel mit Blick auf die Anforderungen jeder Anwendung ausgewählt werden. Für Cutter mit indexierbaren Einsätzen ist der Rechenwinkel die Neigung der Schneidfläche eines Einsatzes. Es gibt zwei Arten von Rechenwinkeln. Der axiale Rechenwinkel ist der Winkel zwischen der Schneidekante und der Achse des Schneiders. Dieser Winkel wirkt sich auf verschiedene Weise auf den Gesichtsprozess aus. Es lenkt den Chipfluss und wirkt sich auf die neueste Festigkeit aus. Darüber hinaus verwenden die Werkzeugmacher den axialen Rechenwinkel, um den Stromverbrauch zu steuern, sagte Nate Peters, Senior Tool Design Engineer bei Greenleaf Corp. in Saegertown, Pennsylvania. Für Cutter mit indexierbaren Einsätzen ist der Rechenwinkel die Neigung der Schneidfläche eines Einsatzes. Ein Schneidwerkzeug -Engineering -Bild „Wenn Sie eine Maschine haben, die nicht viel Pferdestärken hat“, sagte er, „wir können den axialen Rechen ändern, um Ihnen weniger Schneidkraft zu geben, damit Sie diese Maschine in den meisten Fällen verwenden können Umstände.” Die andere Art des Rechenwinkels ist der Winkel zwischen der Zahnflächen- und Schneiderradius, gemessen in einer Ebene senkrecht zur Schneiderachse. Bekannt als radialer Rechenwinkel ist dieser Winkel wichtig für die Bestimmung der Spitzenschärfe und -festigkeit. Rechenwinkel können auch positiv, Null oder negativ sein. Ein Rechenwinkel ist positiv, wenn die Summe des Keilwinkels des Werkzeugs und der Räumungswinkel zwischen dem Einsatz und der Werkstückoberflächen weniger als 90 Grad beträgt. Positive Rechenwinkel machen Werkzeuge schärfer und spitzer, was ihre Stärke verringert. Positive Winkel niedrigere Schneidkräfte und Kraftbedarf. Wenn die Summe der Winkel- und Keilwinkel des Werkzeugs genau 90 Grad beträgt, ist der Rechenwinkel Null. Und es ist negativ, wenn die Summe dieser Winkel größer als 90 Grad beträgt. Negative Rechenwinkel stumpfe Werkzeuge und verleihen ihnen eine stärkere Schneide als Werkzeuge mit positiven Rechenwinkeln. Zusätzlich erhöhen negative Rechenwinkel die Schneidkraft und die für einen Schnitt erforderliche Leistung. Sie können auch die Reibung erhöhen, was zu höheren Schnitttemperaturen führt und die Oberflächenbeschaffung verbessert. Design Combos Common Cutter Designs für die Gesichtsausstattung Verwenden Sie verschiedene Kombinationen von positiven und negativen Rechenwinkeln. Wie der Name schon sagt, hat ein doppelt negativer Mahlschneider einen negativen axialen und negativen radialen Rechenwinkel. Dieses Arrangement macht einen Cutter sehr starr und maximiert die Einsatzstärke, sagte Bryan Stusak, National Milling Product Manager bei Iscar Metals Inc. in Arlington, Texas. Normalerweise ermöglicht es auch, dass mehr Einsätze um die Peripherie eines Cutters platziert werden als andere Designs. Darüber hinaus ermöglicht das doppelt negative Design starke Futterraten und die meisten Indizes, da es doppelseitige Einsätze berücksichtigt, sagte Josef Fellner, Global Product Manager für indexierbares Fräsen bei Kennametal Inc. Geschäfte, die nach hohen Metallentfernungsraten und einer guten Wahl für die Keramik, Gusseisen und Hochtemperaturlegierungen suchen. Eine Facemill schneidet mit einem negativen axialen Rechenwinkel. Stusak mit freundlicher Genehmigung von Greenleaf auf der Rückseite wies darauf hin, dass das doppelt negative Design Chips auf das Werkstück leitet und manchmal einen Grat schafft. Das Design unterliegt auch das Werkstück, die Einsätze und die Maschinenspindel zu hohen Schnittkräften. Er glaubt, dass diese Rake -Winkelkonfiguration besser für ältere, leistungsstärkere Maschinen mit hohen Metallentfernungsraten geeignet ist als die Maschinen, die heute üblicherweise in Geschäften zu finden sind. “Ich sehe das doppelte Negativ nicht mehr sehr, weil es eine Menge Pferdestärken erfordert und die meisten Maschinen jetzt leichtere Maschinen sind”, sagte Stusak. Eine weitere Option für die Gesichtsausstattung ist ein Cutter mit einem doppelt positiven Design-dh positive axiale und radiale Rechenwinkel. Er sagte, diese Anordnung ermöglichte ein freier Schnitt, was die Schneidkräfte verringert und den Konsum von Pferden verringert. Darüber hinaus leitet das doppelpositive Design Chips vom Werkstück weg. Andererseits, sagte Stusak, sind doppelte positive Einsätze tendenziell einseitig, und die Schneidkanten sind schwächer als ihre doppelt negativGegenstücke. Er sagte, dass doppelt positive Schneider das Werkstück neigen und es tatsächlich heben können, wenn es nicht richtig angerichtet ist. Die Kunden von ISCAR Metals in der Luft- und Raumfahrtindustrie „verwenden jeden Tag und zweimal am Sonntag das Doppel positive“, sagte er und fügte hinzu, dass das doppelpositive Design das Beste für nichteiere und schwer zu machine-Materialien ist. Peters empfiehlt Doppelpositive Cutters für Gesichts- und Aluminiumlegierungen, während Fellner sagte, dass diese Cutter üblicherweise für weiche, gummiarme Materialien und Setups mit niedrigerem Rigidität verwendet werden. Die dritte Art des Gesichtsschneiders ist das positive negative oder schermillende Design, das einen positiven axialen Rechen und eine negative radiale Rechenausrichtung aufweist. Stusak sagte, das positive negative Design erzeugt niedrigere Schnittkräfte als die anderen sowie eine freiere Schnittwirkung. Darüber hinaus leitet das Design Chips vom Werkstück weg, was bei der Evakuierung hilft. Das Design funktioniert gut mit den meisten Materialien. Heute ist das positive negative Design die Wahl für die meisten Gesichtsmühlenschneider. “Wenn jemand eine Gesichtsmühle will, werden wir (normalerweise) (normalerweise) gehen”, sagte Peters. Ein Hauptgrund dafür, dass die positive negative Konfiguration für so viele Geschäfte funktioniert, ist die Vielseitigkeit. “Viele Unternehmen suchen nach etwas, das sie auf allem abdecken kann – nicht nur ein Material oder eine Anwendung”, sagte Peters. “Wenn Sie nach etwas suchen (so), schlagen wir ein positives Negativ vor.” Auch die Popularität des positiv-negativen Designs zu steigern, ist die Tatsache, dass es die Verwendung sowohl doppel- als auch einseitiger Einsätze ermöglicht. Da doppelseitige Einsätze umgedreht und gedreht werden können, können sie doppelt so viele Schneidkanten wie einseitige Einsätze anbieten. Zum Beispiel sagte Fellner, Kennametals KSOM-einseitige Einsätze habe acht Schneidkanten, während das äquivalente doppelseitige Design des Unternehmens acht Schneidkanten pro Seite für insgesamt 16 hat muss größeren Kräften standhalten. Die Kante erfordert ein starkes, stabiles Design, sodass sie nicht zu schnell brechen oder abnimmt. Bild mit freundlicher Genehmigung von Kennametal „Die meisten Menschen sind mehr über die Kosten pro Kante besorgt als alles andere, und doppelseitige Einsätze haben einen Kosten-pro-Rand-Vorteil gegenüber einseitigen Einsätzen“, sagte Stusak. Die Auswahl von Winkeln zusätzlich zur besten Rechenwinkelkombination für eine Anwendung müssen die genauen axialen und radialen Rechenwinkel selbst ausgewählt werden. Normalerweise bleiben diese Entscheidungen dem Werkzeuglieferanten überlassen. “Ich hatte einige Kunden, die diese Konzepte sehr gut verstehen”, sagte Stusak. “Sie werden sagen:” Ich möchte dieses spezielle Design “und sie verstehen, warum sie es wollen. Aber 95% von ihnen werden diese Details nicht verstehen. Daher ist es wirklich an dem Vertreter des Werkzeugherstellers teil, anzugeben, welches Tool -Design für die Anwendung am besten geeignet ist. ” Laut Fellner stützen sich die Werkzeugmacher ihre Wahl für Rechenwinkel für eine Gesichtsanwendung auf Folgendes: Werkstückmaterial Art der Bearbeitung: Leichte, mittelschwere Schruppen, schweres Schruppen oder Fertigstellen verfügbarer Spindel -Pferdestärken Stabil oder instabil Kriterien wie Zykluszeit und Werkzeugdauer Ein Rechenwinkel ist eine Funktion sowohl der Form des Einsatzes als auch seiner Ausrichtung in der Tasche. Sobald ein Gesichtsschneider vorgenommen wurde, kann die Einsatzorientierung nicht geändert werden. Fellner sagte jedoch, dass Geschäfte die Rechenwinkel eines Cutters ändern können, um die Anforderungen verschiedener Arbeitsplätze zu erfüllen, indem die Form der verwendeten Einsätze geändert werden. “Sie laden verschiedene Einsätze mit unterschiedlichen Geometrien in denselben Cutterkörper”, sagte er. Kennametal bietet beispielsweise Einsätze mit unterschiedlichen Geometrien für allgemeine Bearbeitung, leichte Bearbeitung und schweres Schruppen. Manchmal erfordert der Prozess der Bestimmung der besten Rechenwinkel für eine Anwendung Kompromisse zwischen Eigenschaften. “Wenn Kunden sagen, dass sie sicherstellen müssen, dass sie keine Chipwäsche über das Gesicht ihres Teils erhalten, werden wir positiv sein, um zu versuchen, diese Chips wegzubekommen”, sagte Peters. „Aber wir werden im Freien mit ihnen sein und ihnen sagen, dass sie diese Chips wegholen werden, aber sie geben ein wenig Kraft auf der Spitze auf, was bedeutet, dass sie möglicherweise nicht das gleiche Werkzeugleben haben, das sie ‘Suchen Sie nach. ” Er sagte, dass die Ingenieure von Greenleaf verschiedene Optionen für eine Rechenwinkelkombination betrachten, die dem Kunden die bestmögliche Kombination von Eigenschaften gibt. “Wir gehenUm unser Bestes zu geben, um sicherzustellen, dass wir in diesem Sweet Spot (wo) Recht haben, geben wir nicht unbedingt die modernste Stärke auf, aber wir werfen auch nicht alle Chips in das Gesicht des Teils. “

Die Automatisierung von Funkenerosionsmasschinen ist Sicherlich Nichts, Aberst Die Steuerung Einer maschine ideschmeidend, ähm Ein unpreaufschichttes brennen zu Ermöglichen. Zumsen BEISPIEL John Bradford, Teammanager für schlüsselfertig- und automatischematisierungsanwendungen bei Makino Inc. Mit Hauptsitz in Mason, Ohio. Weggen Konnte.electrical Entlastungsmaschine Automatisierung ist sicherlich nichts Neues, aber die Kontrolle einer Maschine ist entscheidend, um unbeaufsichtigtes Verbrennen zu ermöglichen. Zum Beispiel erinnerte sich John Bradford, Turnkey und Automation Applications-Teammanager für Mason, Makino Inc., erinnerte, wie er in der Lage war, bequem von einem laufenden Leblond Makino Sinker EDM mit einem automatischen Werkzeug-ToolChanger mit acht Stationen zu gehen, den er so weit betrieb Zurück als 1987. „Die Technologie, die es mir ermöglichte, diese Maschine unbeaufsichtigt zu betreiben, war die Fähigkeit der Maschine, sich an die Funkenlücke und die Stabilität des Schnitts anzupassen“, sagte er. „Aus der Prämisse, dass Sie ein robustes, effektives adaptives Steuerungssystem haben, insbesondere auf einem Sinker-EDM, ist dies wirklich das Grundlage, damit die Maschine ohne Bediener und ohne seitlich unterstützte Spülung laufen kann. Die Maschine muss in der Lage sein, sich in einem unbemannten Zustand für sich selbst zu kümmern. “ Laut Bradford hat der Werkzeugmaschinenbauer über mehr als mehrere Jahrzehnte die EDM-Automatisierung verbessert, um signifikant größere Mengen an Elektroden zu speichern, die Auslastung der Geräte zwischen 60% und 70% auf 90% zu erhöhen und die Bearbeitung des Lichts auszudehnen. “Jetzt reden Sie mit fünf, sechs, sieben, zehn Tagen unbeaufsichtigtem Betrieb”, sagte er. Laut Bradford sind die am häufigsten integrierten Automatisierungsplattformen off-the-Shelf-Palettensysteme von EROWA Technology Inc. und System 3r USA Inc., um die EDMs von Makino zu ergänzen. Der oben gezeigte System 3R -Transformatorroboter kann mit bis zu drei EDMs verbinden. Alternativ kann durch Hinzufügen einer Spur für den Roboter bis zu 12 Maschinen gefüttert werden. Image mit freundlicher Genehmigung von GF -Bearbeitungslösungen Ein automatischer ToolChanger zählt sicherlich als Automatisierungsausrüstung, aber das Gerät ist so allgegenwärtig geworden, dass sich die Wahrnehmung der Endbenutzer geändert hat. “Die Leute betrachten es nicht mehr für Automatisierung, aber als es anfing, dass die Leute es für brillant hielten”, sagte Dan Zeman, Automatisierungsproduktmanager für MC Machinery Systems Inc. in Elk Grove Village, Illinois. Einige fanden jedoch auch die Technologie bedrohlich. “Als ich 1985 anfing”, sagte Zeman, “machten sich die Betreiber um ToolChangers Sorgen.” Operatoren von Manual Sinker EDMs betrachteten es als ihre Aufgabe, Elektroden zu wechseln und alle erforderlichen Aufgaben auszuführen, um die Maschinen ordnungsgemäß einzurichten und zu positionieren, und fügte hinzu, dass das Verbrennen eines Hohlraums manchmal acht bis 10 Elektroden erforderlich sei. Neben der Entwicklung von Produktivitätsautomatisierungsgeräten änderte die Maschinenbauer auch das Generatordesign auf den Verschleiß der Elektroden und die Reduzierung der erforderlichen Anzahl. Ein langsamer Versuch, weil Sinker EDMing im Vergleich zum Mahlen oder Drehen kein schneller Bearbeitungsvorgang ist, sagte Zeman, dass ein EDM im Allgemeinen als letztes Mittel für Produktionsanwendungen angesehen wird. Er sagte jedoch, dass die EDM -Automatisierung häufig in der Werkzeug-, Würfel- und Schimmelpilzarena gefunden werden kann. „Wenn Sie in einen Formladen gehen“, sagte er, „Sie können einen Roboter zwischen zwei Sinker oder sogar zwischen einem Graphit -Mühlenzentrum und einem Sinker -EDM sehen. Was sie in ihrer EDM -Abteilung versuchen, ist die tote Zeit auszuschalten. ” Die relativ lange unbeaufsichtigten Verbrennungszeiten eines Sinker -EDM behindern typischerweise eine, zu einer Automatisierungszelle mit Fräsmaschinen mit kürzeren Zykluszeiten hinzugefügt zu werden, um einen Engpass zu vermeiden, sagte Eric Ostini, Chef der Geschäftsentwicklung für Nordamerika bei GF Machining Solutions LLC in Lincolnshire, Illinois. Daher werden EDMs in ihrer eigenen Automatisierungszelle aufbewahrt, möglicherweise mit einer Fräsmaschine zur Herstellung von Elektroden, aber eine separate Zelle erzeugt die Teile. “Aufgrund des EDM -Prozesses gibt es also keinen Engpass”, sagte er. Bradford sagte, dass für die EDM -Automatisierung zwei Faktoren zu berücksichtigen sind. Die erste ist die Größe und das Ausmaß des Teilhandhabungssystems, und die zweite ist die unbemannte Laufzeit, nachdem ein Teil eingerichtet wurde. Für Werkstücke, die 508 mm × 508 mm (20 “× 20”) oder größer messen, ist es ungewöhnlich, das Laden und Entladen dieser Teile zu automatisieren. “Wenn wir uns in diesem Szenario befinden, ist die Tatsache, dass der Kunde das am meisten istElektrodenbeladung zum Spindel -Chuck, automatisiert jedoch nicht das Laden und Entladen des Werkstücks “, sagte er und fügte hinzu, dass es typisch ist, sowohl kleinere Werkstücke als auch die Elektrode im Automatisierungssystem zu verändern. Bradford sagte, dass ein Geschäft auch sein Verhältnis von Setup -Zeit in Bezug auf die unbeaufsichtigte Laufzeit untersuchen muss. „Zum Beispiel“, sagte er, „Wenn Sie einen Teil auf einen Tisch legen und der Teil 20 bis 30 Minuten dauert, um mit (der) Maschine einzurichten/zu finden, können Sie 12, 15, 20, 24 Stunden erhalten Von unbemannten Laufzeit nur auf diesem einzelnen Werkstück ist der Nutzen für die Kosten im Gegenzug, indem versucht wird, das Laden und Entladen dieses Werkstücks im Allgemeinen nicht zu automatisieren. “ Bis zum Draht für die drei Haupttypen von EDMs – Sinker, Draht und Loch -Popper – sagte Ostini, dass Draht -EDMs mehr zu Automatisierungszellen zugesetzt werden als die anderen. Ein Grund dafür ist, dass das Hard -Stanze -Mahlen viele Sinkeranwendungen ersetzt hat, obwohl ein Sinker erforderlich ist, um einige Teilfunktionen wie eine scharfe Ecke und andere Anwendungen zu erstellen. Makino bietet eine Vielzahl von Mobilfunkautomatisierung für Sinker -EDMs wie den Erowa -Roboter -Kompakt 80, das eine Übertragungsgewichtskapazität von 80 kg (176 lbs) aufweist und ein oder zwei Maschinen servieren kann. Image mit freundlicher Genehmigung von Makino GF Maschinenlösungen bietet eine Vielzahl von Automatisierungsoptionen für Draht -EDMs, wie den Cut P 550 Pro. Das Unternehmen berichtet, dass Automatisierungsoptionen automatisches Slug -Management umfassen. automatisches Schneckenschweißen; ein Workpartner 1+, ein kompakter Roboter aus System 3r; und eine einziehbare Renishaw -Touch -Sonde zur Messung der Werkstücksplanarität und Position auf dem Arbeitstisch der Maschine. Mit der automatischen Slug-Management, sagte Ostini, während ein unterer Arm stationär bleibt, legt ein Oberarm einen Magneten über die Schnecke und bewegt sich langsam in der Z-Achse nach unten, schnappt sich die Schnecke und lässt ihn in einen Korb fallen. “ASM hat die Fähigkeit, Schnecken in einem Lichtszenario zu entfernen”, sagte er. “Natürlich können die Schnecken nicht zu klein sein oder zu viel wiegen.” Im Idealfall wäre eine Schnecke größer als 12,7 mm × 12,7 mm (0,5 “× 0,5”) und wiegt nicht mehr als 0,32 kg. Für schwerere Schnecken, sagte Ostini, dass GF -Bearbeitungslösungen automatisches Schneckenschweißen anbieten, um einen Schläger einzuscheiben, damit er nicht nach einem Teil gefällt. „Mit dieser Art von Automatisierung“, sagte er, „könnte man einen Roboter benutzen, der den Slug-geschweißten Teil aus der Maschine und zu einer Station nimmt Der Draht -EDM, um jeden Hohlraum bis zur Größe zu beenden. “ Der Workpartner 1+ -Robot wird mit einer Fräsmaschine, einem Draht -EDM oder einem Sinker -EDM verbunden, mit der Option, an zwei Maschinen herzustellen. “Sie sehen normalerweise einen Stiefen- und Fräsmaschine, der die Elektroden produziert”, sagte Ostini über die automatisierte Zellanordnung. Um eine Verbindung zu drei Maschinen herzustellen, bietet GF-Bearbeitungslösungen den Drei-Achsen-Roboter des Systems 3R-Transformator. Durch Hinzufügen einer Spur für den Roboter kann er bis zu 12 Maschinen füttern. “Anstatt den Roboter wegzuwerfen, weil Sie mehr Maschinen anschließen möchten, ist der Roboter bereits investiert”, sagte Ostini. “Der Roboter kann sich von einem stationären Roboter verwandeln, der drei Maschinen füttert, zu einem Roboter, der bis zu 12 Maschinen füttert.” Er sagte, diese Maschinen könnten eine für Teilereinigung oder eine Koordinatenmessmaschine umfassen. Mit einem CMM in einer Zelle sagte Zeman, dass ein Teil automatisch in das CMM gesteckt werden kann, um das Teil zu qualifizieren und das Werkstück an den nächsten Prozess zu senden oder einzugreifen, wenn etwas ausgeschaltet ist. “Jeder arbeitet an dem, was wir” die Zahlen “nennen, sodass Sie nicht die Betreiber eingehen und das Setup messen”, sagte er. “Diese Ausfallzeit des Messens und Einrichtens von Arbeiten erfolgt extern und alles wird automatisch übertragen.” Ein Mitsubishi Melfa RV13F-Roboter steckt einen palettierten Produktionsteil in das Werkzeughäuschen einer Rotary B-Achse, die an der Tabelle eines Mitsubishi MV1200S Draht EDM montiert ist. Image mit freundlicher Genehmigung von MC-Maschinensystemen ohne CMM in einer Zelle kann ein Endbenutzer sich für eine mechanische In-Maschine-Berührungssonde entscheiden. Während dies seit langem auf der Sinker -Seite von GF -Bearbeitungslösungen verfügbar ist, sagte Ostini, dass es kürzlich als Option für einen Draht -EDM hinzugefügt wurde, um einen Teil sowohl zu überprüfen Vor dem Entfernen von der Maschine. Im Gegensatz dazu sagte Bradford, dass Makino keine Kunden habe, die Teile inspizieren und möglicherweise in einem automatisierten Zustand wiederherstellen. “Nicht aus der Perspektive/Form”, sagte erüber die Geschäfte, die die größten Verbraucher von EDM -Automatisierung sind. “Dieser Betrieb ist nicht nur ganz teuer, sondern auch ein bisschen Insider -Wissen für alle Ihre Beitragsprozesse, um zu verstehen, welche Sie sich ändern möchten und wie viel Prozent.” Motivierende Faktoren Die EDM -Automatisierung kann den Durchsatz steigern und die Teilqualität verbessern. Dies sind jedoch nicht die Hauptgründe für die Integration von Robotern, Palettenwechsler und anderen Automatisierungsgeräten in einen EDM -Betrieb. Bradford sagte, eine große Mehrheit der Teilerhersteller mache dies, um die Arbeitskosten zu minimieren und es den Arbeitnehmern zu ermöglichen, unterschiedliche Aufgaben in verschiedenen Arbeitsumgebungen auszuführen, anstatt eine Maschine zu pflegen. Er sagte, ein EDM mit einer stabilen, robusten adaptiven Steuerung sei die einfachste, einfachste und kostengünstigste Maschine, um in einem Werkzeug, in einem Schimmel oder in der Sterbe zu automatisieren. “Das von einem Palettenwechsler geeignete Sinker-EDM ist ein Kinderspiel”, sagte Bradford. “Es ist sehr stabil und vorhersehbar, ohne einen Bediener tagelang nacheinander, solange Sie es die Arbeit ernähren können.” Mit dem anhaltenden Mangel an qualifizierten Arbeitskräften sagte Ostini, dass Geschäfte dazu geneigt sind, sich zur Automatisierung zu interessieren. Anstatt die Größe der Belegschaft zu verringern, ändert sich die Automatisierung positiv in der Art und Weise, wie Menschen arbeiten. “Die Leute im Geschäft, die aufgrund des qualifizierten Arbeitsmangels die Automatisierung eintreffen, erhöht die Menge an Arbeit, die sie leisten, anstatt die Menge zu verringern”, sagte er. Zeman stimmte zu, dass die EDM -Automatisierung, insbesondere für Werkzeug-, Würfel- und Schimmelpilzgebäude, nicht immer immer Arbeiter beseitigen wird. “Die Automatisierung macht einen Formbauer jedoch viel produktiver”, sagte er. „Die Automatisierung ermöglicht es einem Schimmel- oder Werkzeugbauer, die automatisierten Prozesse zu nutzen und die Arbeit schneller zu erledigen. Dies ermöglicht viel höhere Durchsatz und schnellere Lieferungen. “ Zeman verwendete die Analogie eines großen Druckers, wie ein Laden koordiniert werden sollte, um eine Form automatisch zu erstellen, anstatt viele Menschen den Prozess manuell zu verwalten und das Hin und Her zu kommunizieren. „Sie haben einen Ingenieur, der eine Form entwirft“ , getestet und auf dem Ladedock. Dies ist, was sie letztendlich versuchen, in vielen Schimmelpilz- und Sterbungsgeschäften zu tun – den Arbeitsfluss automatisch zu haben. ” Zeman beschrieb den Prozess als “keine schwarze Kunst mehr”. “Alles muss von den Zahlen aus sein”, sagte er. “Ich habe wirklich nichts außerhalb der Nacharbeit gesehen, was ich sagen würde, nicht zu konnten (automatisieren).” Trotzdem gibt es sowohl eine einfachere als auch eine schwierigere Möglichkeit, dies zu tun. Ostini sagte, dass ein Prozess zuerst “genagelt” werden muss, bevor er mit einem Roboter dupliziert wird. „Kunden, die sagen: ‘Ich möchte zur Automatisierung gehen und diese neun Maschinen anschließen, und dann werde ich es herausfinden, wenn ich mit der Automatisierung eine viel schwierige Zeit einrichten und (bekommt) als eine Person, die anfängt Small raus, definiert seinen Prozess und fügt dann den Roboter später hinzu “, sagte er. Laut Bradford erfordert eine effektive Implementierung der EDM -Automatisierung die Verwaltung der stromaufwärts gelegenen Prozesse und das Zusammenführen aller physischen Teile und die digitalen Prozessdaten zum EDM, um das fertige Produkt herzustellen. “Ihr Denken, Planen und Standardisierung all dieser Schritte müssen sehr sauber und konsistent sein, um einen erfolgreichen Stempel/Schimmelpilz -Teil aus dem Sinker -EDM zu erhalten”, sagte er. “Es ist viel raffinierter, als nur eine Elektrode zum Spindel -Chuck zu bringen.” Weitere Informationen zu EDM -Automatisierung von Makino- und MC -Maschinensystemen finden Sie in einer Videopräsentation hier: cteplus.delivr.com/2tfus