Autor: felix.weber

Keine Automatischen palettenwechsler ein ihren werkzugmaschinen? Kein Problem, gewenn sich in der Anlage ein Kran Beindet, der Gleiszeitig als APC. Das ist die idee minter demdoppelmastkran-automatischer palettenwechsler, Ein Mehrpalettenlader von Fastems LLC in West Chester, Ohio. Kannnnnitzlasten von bis Zu 1000 kg (2,205 lbs.), Kann der DMC-APC-Werkzugmaschinen Direkt beladen und APC-Pilze. Kein Problem, wenn es einen Kran in der Anlage gibt, das als APC dient. Das ist die Idee hinter dem Doppel-Mastkran-Automatischen Palettenwechsler, einem Mehrfachlader von Fastems LLC in West Chester, Ohio. Der DMC-APC kann mit 2.205 lbs (2.205 lbs) mit Nutzlasten umgehen, und kann Werkzeugmaschinen direkt laden und als APC fungieren. Das DMC-APC ist für die Verwendung im flexiblen Fertigungssystem von Fastems ausgelegt. Das Unternehmen beschreibt ein FMS als ein palettenbasiertes Automatisierungssystem, das Werkzeugmaschinen enthält, die von einem Benutzer ausgewählt werden. Ziel ist es, Werkzeugmaschinen mit einem schienengesteuerten Fahrzeug oder Roboter zu füttern, um gleichzeitige Setups und Bearbeitung zu ermöglichen. Ein FMS besteht aus technischen modularen Komponenten, die in die Fabrik eines Benutzers passen. Dazu gehören ein Lagerständer, eine Materialstation, eine Ladestation, ein Bahnhofsbefehlseinheit und ein Staplerkran. Der Stacker Crane verfügt über einen Lasthandler, der Paletten zwischen Speicher-, Maschinen- und Ladungs- und Materialstationen im FMS bewegt. Wenn ein Staplerkran nur eine Palette aufnehmen kann, nimmt der Lader eine fertige Teilpalette aus einem Werkzeugmaschinen und verschiebt die Palette in den Speicherstapler, nimmt dann die nächste Palette von Werkstücken auf, die bearbeitet werden sollen, und liefert sie an die Werkzeugmaschine. Dieses Szenario dauert laut Fastems etwa 100 bis 120 Sekunden. Der DMC-APC-Lader kann jeweils zwei Paletten verarbeiten und beseitigen die Notwendigkeit, teure APCs für Werkzeugen zu kaufen. Das DMC-APC mit freundlicher Genehmigung von Fastem im Gegensatz zu herkömmlichen Staplerkranen kann jeweils zwei Paletten anstelle eines Zeitpunkts verarbeiten, wodurch die Pallet-Veränderung viel schneller erledigt werden kann als Single-Pallet-Lader. DMC-APC steuert von Fastems ‘Cell Management-Software, wählt eine Werkstückladenpalette aus dem Speichersystem aus und verschiebt mit den neuen Werkstücken in die Werkzeugmaschine. Das Unternehmen sagt, dass diese Abfolge von Ereignissen etwa 30 bis 40 Sekunden dauert. Durch die Verpackung der Palettenveränderungszeit kann der DMC-APC die Werkzeugmaschinenauslastung erheblich verbessern. Laut dem Unternehmen müssen FMS-Benutzer, die den Lasthandler auf dem DMC-APC verwenden, keine APCs für Werkzeugmaschinen kaufen, was jeweils bis zu 100.000 US-Dollar kosten kann. “Einige Werkzeugmaschinenbauarbeiten bauen Maschinen ohne Palettenwechsler”, sagte Chris Rezny, Regionalmanager von Central Regional. “Sie können also einem Baumeister sagen, er solle Ihnen eine Maschine ohne Palettenwechsler bauen, und unser System wird die Palette für Sie ändern.” Fastems weist außerdem darauf hin, dass der DMC-APC die Fläche von Anlagen spart, da Maschinen ohne APC normalerweise kleinere Fußabdrücke als Maschinen mit APCs haben. Derzeit ist der DMC-APC in Bezug auf die Teilgrößen, die er verarbeiten kann, begrenzt. “Es ist im Grunde genommen für 500 mm (19,7”) Teile gedacht “, sagte Rezny.” Das ist sein Sweet Spot. ” Er sagte jedoch, dass Teilgrößen zwischen 400 mm und 500 mm mit dem System arbeiten sollten. Rezny sagte, dass der DMC-APC den Herstellern bei Verhandlungen mit Werkzeugmaschinenbauern zusätzliche Hebelwirkung bieten kann. Nach dem Hinzufügen einer APC-freien fünfachsigen Maschine zum Abschluss kann sich ein Hersteller, der ein FMS verwendet und mit einem DMC-APC ausgestattet ist und die Bauherren ausgestattet hat, über die Versorgung einer vierachsischen Maschine ohne Pallet-Wechsler zum Schrägen angehen. In dieser Situation sagte er: “Sie können fragen:” Was ist der Anerkennung für den Bau einer Maschine ohne Palettenwechsler? “

Nach der Arange -Sind -Schneidwerktzeuge der Größte auf. DAHER IST ES WIGIGIG, Effiziere Bohrvorgänge Zustellen, um Die Bearebitungskosten Zu Verwalen. Drei Elemente – SchnittgesChwindigkeit, Stabilität und Spanabfuhr – Sorggen für Stabilen, Robusten Bohrorgang Unabhängig von Material, Maschine -Oder Bohrer. Daher ist es wichtig, effiziente Bohrvorgänge zu schaffen, um die Bearbeitungskosten zu verwalten. Drei Elemente – Schnittgeschwindigkeit, Stabilität und Chip -Evakuierung – führen zu einem stabilen, robusten Bohrvorgang, unabhängig von Material, Maschine oder Bohrer. Die Erlangung optimaler Schnittgeschwindigkeiten und Futterraten ist die Grundlage effizienter Bohrungen. Die Schnittgeschwindigkeit ist auch der wichtigste Faktor für die Bohrerlebensdauer. Mit zunehmender Schnittgeschwindigkeiten verursachen ebenfalls das Wärmevolumen, das in einem Bohrvorgang erzeugt wird, und erhöhte Temperaturen verursachen einen schnelleren Werkzeugverschleiß. Die Schnittgeschwindigkeit ist auch der einflussreichste Faktor für die Zykluszeiten. Deshalb versuchen Maschinisten und Ingenieure normalerweise, die Drehzahl und die Futterrate zu erhöhen, wenn Produktivitätsverbesserungen erforderlich sind. Eine der grundlegenden Bearbeitungsberechnungen ist die RPM × Chip -Last = Vorschubrate. Das Erhöhen der Drehzahl oder der Chiplast ergibt eine schnellere Futterrate und eine kürzere Zykluszeit. Eine effektive Chip -Evakuierung verbessert die Lebensdauer und die Produktivität der Werkzeuge. Die Bildstabilität des Schneidwerkzeugs ist der zweite Faktor bei effizienten Lochbohrungen. Das häufigste Stabilitätsproblem ist Vibration oder Geschwätz, was aus mehreren Gründen auftreten kann. Wenn ein Bohrer platzt, kann die Schneide oder Lippe einfließen. Ein abgebrochener Bohrer erzeugt mehr Wärme, was das Leben verringert. In den schlimmsten Situationen schweißt sich ein Werkstückmaterial in die Schneide. Das Chipschweißen verhindert, dass ein Bohrer einen Chip bildet. Anstatt zu schneiden, reibt sich die Bohrer und die axialen Lasten brechen schließlich den Bohrer. Während alle Übungen aufbrechen können, sind fortschrittliche Bohrmaterialien wie polykristallines Diamant und Carbid anfällig für diese Art des Ausfalls als Hochgeschwindigkeits-Stahl- und Pulvermetalle. Ein Bohrpunkt, der am Boden eines Lochs vibriert, ist das häufigste Problem und führt normalerweise aus falschen Schnittparametern oder der falschen Kante und der Punktgeometrie für ein Werkstückmaterial. In anderen Fällen kann dies durch eine Kombination aus Werkzeuginhaber und Bohrern verursacht werden, die mangelt, oder wenn ein Bohrer zu weit vom Werkzeuginhaber entfernt ist. Spotbohrungen sind ein weiterer Weg, um Geschwätz zu induzieren, das Hochleistungsübungen schädigt. Wenn der Punktwinkel eines Fleckbohrers nicht mit dem Drillwinkel übereinstimmt, bleibt der Punkt des Bohrers nicht unterstützt, was zu Chatter führt. Chatter kann die Ecken des Bohrers brechen und an den Ecken eine ordnungsgemäße Chipbildung verhindern, wodurch die Lebensdauer des Bohrers reduziert oder katastrophales Versagen verursacht. Wenn alles richtig funktioniert, bildet ein Bohrer kleine Chips, und es ist wichtig, sie aus dem Loch zu evakuieren oder es kann ein Chippackung und das Wiederieren auftreten. Die Chippackung ist, wenn Chips kein Loch löschen und in den Flöten des Bohrers gepackt werden. Das Ergebnis ist ein Loch von schlechter Qualität oder ein gebrochener Bohrer. Das Wiederieren tritt auf, wenn ein Chip zwischen der Bohrlippe und dem Boden des Lochs gefangen wird. Idealerweise schneidet der Bohrer den Chip und die Teile werden evakuiert. Der schlimmste Fall, der Chip bleibt gefangen. Der Bohrer kann dann keine neuen Chips bilden, hört auf, in das Loch vorzugehen und bricht. Offensichtlich verbessert eine effektive Chip -Evakuierung die Lebensdauer und Produktivität der Werkzeuge. Diese Dinge sind wichtig, weil Effizienz wirklich ein Kosten für Kosten ist. Geschäfte möchten, dass effiziente Bohrvorgänge die Rentabilität verbessern und die niedrigsten Kosten pro Loch erreichen, wie die Effizienz gemessen wird. Wir wissen, dass eine zunehmende Schnittgeschwindigkeit oder Chiplast die Zykluszeit verbessert. Schnellere Löcher sind jedoch nicht immer kostengünstige. Wenn Sie schneller einen Bohrer drehen, kann er die Kosten senken, aber er kann sie auch erhöhen, wenn die Zykluszeit der einzige berücksichtigte Kostenaspekt ist. In dem Beispiel im Tisch beträgt der Ladensatz von 100 USD pro Stunde die Arbeitskosten für ein 30-Sekunden-Loch 83 Cent. Wenn die Schnittgeschwindigkeit erhöht und das Loch in 15 Sekunden gebohrt wird, nimmt die Arbeit auf 42 Cent ab. Das Ergebnis sind niedrigere Kosten pro Loch, oder? Vielleicht nicht. Die wahren Kosten eines Lochs umfassen Arbeitskräfte (Zykluszeit), die Kosten des Bohrers und die Zeit, die es braucht, um den Bohrer zu ändern, geteilt durch die Anzahl der Löcher, die sein könnengebohrt. Das Erhöhen der Schneidgeschwindigkeit reduziert normalerweise die Werkzeuglebensdauer und die Anzahl der Löcher, die ein Bohrer machen kann, bevor er geändert werden muss. In dem Szenario in der Tabelle wird die Bohrgeschwindigkeit erhöht, was eine bessere Zykluszeit liefert. Die Bohrlebensdauer wird jedoch um die Hälfte verringert und die Kosten pro Loch steigen. Natürlich gibt es mit diesem Beispiel Einschränkungen. Das Erhöhen der Bohrgeschwindigkeit verringert das Leben nicht immer. Manchmal verbessert eine Geschwindigkeitssteigerung die Werkzeuglebensdauer. Die Beziehung zwischen Bohrerleben und Schnittgeschwindigkeit beträgt selten 1 bis 1, sodass die Verdoppelungsgeschwindigkeit nur um 30% abnehmen kann. Wir berücksichtigen auch nicht die Kosten von Umgebungsübungen, was die durchschnittlichen Kosten eines Bohrers senkt. Um effiziente Bohrvorgänge zu entwickeln, müssen optimale Schnittgeschwindigkeiten erreicht werden und gleichzeitig die bestmögliche Lebensdauer der Werkzeuge liefern, sodass die niedrigsten Kosten pro Loch erreicht werden. Jeder Laden ist anders, daher gibt es keine idealen Kosten pro Loch. Andere Faktoren wie Lieferung und Leitungsbilanz beeinflussen die Zykluszeitanforderungen, und ein Geschäft kann sich dafür entscheiden, die Übungen schneller durchzuführen und die zusätzlichen Kosten für die Werkzeugkleidung als Teil des Geschäfts zu akzeptieren. Es geht darum, sicherzustellen, dass die tatsächlichen Kosten pro Loch verstanden werden, wenn Entscheidungen zur Erhöhung der Schnittgeschwindigkeiten, in die neue Bohrertechnologie investiert oder einen neuen Herstellungsprozess entwickelt werden.

Wärme Dorthin Zu Transportieren, wo sie hinten – in Häuten und Haartrocknern, AUS Automotoren und Kühlschnänken – ist der Groffen Herausforderungen der Technik. Jede Aktivität Erzaugt Wärme, Weil Bei Allem, war Wire Tun, Energie entten. Zu viel Hitze Kann Jedoch Batterien und Elektronische Komponenten Abnutzen, z. B. Teile in Einem Alternden Laptop, der Zu Heiß Läuft, Um Tatsächlich auf ihrem Schoß Zuzen. Wenn Sie Die Hitze Nick Loswerden Können, Haven Sie ein Problem. Alle Aktivitäten erzeugen Wärme, weil Energie aus allem entkommt, was wir tun. Aber zu viel Wärme kann Batterien und elektronische Komponenten abnutzen, wie z. B. Teile in einem alternden Laptop, der zu heiß läuft, um tatsächlich auf Ihrem Schoß zu sitzen. Wenn Sie die Hitze nicht loswerden können, haben Sie ein Problem. Wissenschaftler der University of Chicago haben einen Weg erfunden, die Hitze auf mikroskopischer Ebene zu übertragen: ein thermischer Isolator, der mit einer innovativen Technik hergestellt wurde. Sie stapeln ultradünne Schichten von kristallinen Blättern übereinander, drehen sich jedoch leicht jede Schicht, wodurch ein Material mit Atomen erzeugt wird, die in eine Richtung ausgerichtet sind, nicht jedoch in der anderen. “Denken Sie an einen teilweise fertiggestellten Rubik -Würfel mit Schichten, die alle in zufällige Richtungen gedreht wurden”, sagte Shi en Kim, Doktorand der Pritzker School of Molecular Engineering der Universität und Erstautor der Studie. „Das bedeutet, dass wir in jeder Schicht des Kristalls immer noch ein geordnetes Atomegitter haben. Wenn Sie jedoch in die benachbarte Ebene wechseln, haben Sie keine Ahnung, wo die nächsten Atome relativ zur vorherigen Schicht sein werden. Die Atome sind entlang dieser Richtung völlig unordentlich. “ Das Ergebnis ist ein Material, das sowohl bei Wärme als auch in unterschiedliche Richtungen extrem gut enthält – eine ungewöhnliche Fähigkeit im Mikroskalel und eine, die sehr nützliche Anwendungen in Elektronik und anderen Technologien haben könnte. “Die Kombination aus exzellenter Wärmeleitfähigkeit in eine Richtung und exzellente Isolierung in die andere Richtung gibt es überhaupt nicht in der Natur”, sagte Jiwoong Park Jiwoong Park, Professor für Chemie und Molekularentwicklung an der University of Chicago. “Wir hoffen, dass dies eine völlig neue Richtung für die Herstellung neuer Materialien eröffnen könnte.” Wissenschaftler suchen ständig nach Materialien mit ungewöhnlichen Eigenschaften, da sie Funktionen für Geräte freischalten können. Die Gruppe von Park hatte nach Möglichkeiten untersucht, um extrem dünne Materialien zu machen, die einige Atome dick sind. Materialien, die normalerweise für Geräte verwendet werden, bestehen aus hochrangigen, wiederholenden Atomengitter, was es für Strom und Wärme leicht macht, sich durch die Materialien zu bewegen. Aber die Wissenschaftler fragten sich, was passieren würde, wenn sie stattdessen jede aufeinanderfolgende Schicht beim Stapel leicht drehten. Das Team maß die Ergebnisse und stellte fest, dass eine mikroskopische Wand aus diesem Material hervorragend war, um zu verhindern, dass Wärme sich zwischen den Kompartimenten bewegen. “Die thermische Leitfähigkeit ist einfach erstaunlich niedrig – so niedrig wie Luft, was immer noch einer der besten Isolatoren ist, die wir kennen”, sagte Park. “Das an sich ist überraschend, weil es sehr ungewöhnlich ist, diese Eigenschaft in einem Material zu finden, das dichtem Feststoff ist. Diese sind in der Regel gute Wärmeleiter. “ Aber was für die Wissenschaftler wirklich aufregend war, war, als sie die Fähigkeit des Materials maß, Wärme entlang der Wand zu transportieren, und stellten fest, dass das Material dies leicht tun konnte. Diese beiden Eigenschaften zusammen könnten nützlich sein. Zum Beispiel führt die Herstellung von Computer -Chips immer kleiner zu einer immer mehr Leistung durch einen kleinen Raum und schafft eine Umgebung mit einer hohen Leistungsdichte – einem gefährlichen Hotspot, sagte Kim. “Sie backen Ihre elektronischen Geräte im Grunde genommen auf Stromniveaus, als würden Sie sie in einen Mikrowellenofen legen”, sagte sie. „Eine der größten Herausforderungen bei der Elektronik besteht darin, in dieser Größenordnung Wärme zu betreuen, da einige Komponenten der Elektronik bei hohen Temperaturen sehr instabil sind. Wenn wir jedoch ein Material verwenden können, das sowohl Wärme durchführen als auch gleichzeitig Wärme in unterschiedliche Richtungen isolieren kann, können wir Wärme von der Wärmequelle – wie der Batterie – wegschieben und gleichzeitig die zerbrechlicheren Teile des Geräts vermeiden. “ Diese Fähigkeit könnte Türen öffnen, um mit Materialien zu experimentieren, die für Ingenieure zu hitzempfindlich waren, um sie in der Elektronik zu verwenden. Darüber hinaus schaffen Sie einen extremen thermischen Gradienten – in dem etwas heiß istEine Seite und kühl auf der anderen – ist schwierig, insbesondere in so kleiner Maßstäbe, könnte aber viele Anwendungen in der Technologie haben. Die Wissenschaftler testeten die Schichttechnik nur in einem Material, Molybdän Disulfid, glauben jedoch, dass dieser Mechanismus über viele andere allgemein sein sollte. – Louise Lerner

Bei Bearebitung eines teils ist sterben Richtende Einstellung Mehr als sterben Halbe Miete. Das Sichern Eines Werkstücks, Das Festklemmen, Das überprufen des Rundlaufs Aller Werkzegeuge und Das Sichstein, Dass Kühlmittel in Den Bearebeesungsberich Spritzt, Sind Alles Dinge Dinge Dinge Dinge. Wenn Sie Sich Jedoch die Zeit Nehmen, um das Setup Zu korrigieren, und Aufgrund von Maschinenbekränkungs -Schicke Neue Werkzug Mit der Hälfte der Vom herschben, Wo Blenchwindwindwindwinden und Vorschühne Aube Aubersfün Ein Zerkratztes teil. Ein Kurzlebiges Werkzug. Und ein Entgangene Gewinnspanne.Wenn ein Teil bearbeitet, um sicherzustellen, dass das richtige Setup mehr als die Hälfte der Schlacht beträgt. Sichern Sie ein Werkstück, klemmen Sie es fest ab, überprüft den Auslauf aller Werkzeuge und sicherzustellen, dass das Kühlmittel in den Bearbeitungsbereich sprüht, alles, was unter der Kontrolle der Maschinenbetreiber steuert. Wenn Sie sich jedoch Zeit nehmen, um das Setup korrekt zu machen, und aufgrund von Maschinenbeschränkungen das ausgefallene neue Werkzeug mit der Hälfte der vom Hersteller empfohlenen Geschwindigkeiten und Futtermittel durchführen, wohin lässt Sie das? Ein zerkratzter Teil. Ein kurzlebiges Werkzeug. Und eine verlorene Gewinnspanne. Die Verwendung eines hochwertigen Tools kann in gewissem Maße hilfreich sein, aber nur, wenn Sie nicht weit davon entfernt sind, wie das Tool normalerweise ausgeführt wird. Streunern Sie zu weit außerhalb dieser Geschwindigkeiten und Futtermittel, und Sie können unerwartete Probleme haben, einschließlich Werkzeugbrüche, schwerer vorzeitiger Verschleiß und schlechter Teilqualität. Es ist ein Satz, der Menschen zum Stöhnen bringt, aber es gilt hier: Die Kette (der Produktion) ist nur so stark wie ihr schwächstes Glied. Um ein Premium-Produkt herzustellen, müssen Sie Ihr A-Game mitbringen. Die Fensterbearbeitung ist ein Vorgang, bei dem die internen Details erstellt werden, während das Teil durch einen abtrünnigen Materialteil befestigt wird, der letztendlich entfernt wird. Image mit freundlicher Genehmigung von OSG USA Neuere Tools verwenden gezielte Designfunktionen, mit denen bestimmte Materialien und Laufbedingungen viel besser als generische Werkzeuge gerecht werden können. Mikrogra-Carbid bietet den Verschleißfestigkeit von Carbid und die Zähigkeit von Hochgeschwindigkeitsstahl. Beschichtungen können den Leistungsbereich und die Lebensdauer von Endmills, Bohrungen und Wasserhähne mehr als verdoppeln. Geometrien, die auf rostfreie Stähle, hitzebeständige Superlegierungen oder gehärtete Stähle abzielen, helfen maschinell visuell ansprechende, kostengünstige Teile. Viele dieser Tools mit höherer Technologie haben jedoch auch eine Einschränkung. Sie sind sehr spezialisiert. Der Versuch, dieses Aluminium -Endmill in gehärteten Stählen zu lief, wird ein problematischer, wenn nicht geradezu unmöglich. Darüber hinaus haben solche High-Tech-Tools ziemlich bestimmte Leistungsbereiche-eine Reihe von Geschwindigkeiten und Futtermitteln des Herstellers, die im Allgemeinen zu der besten Leistung, Produktivität und der Lebensdauer von Werkzeugen führen. Maschinen können größtenteils bei der Hersteller empfohlenen Geschwindigkeiten und Futtermitteln für den Großteil der Arbeitsplätze ausgeführt werden. Sie beginnen in Schwierigkeiten zu geraten, wenn die Größe des Werkzeugs fällt. Das gleiche 137 m/min. (450 SFM), dass Sie mit einem 12,7 mm (0,5 “) Tool für das Schruellen abzielen, liegt in den Betriebsfähigkeiten Ihrer Maschine. Der Finisher zielt auf eine Geschwindigkeit von 13,75 0 U / min ab, wodurch Ihre Maschine über seiner Gewichtsklasse stürzt. Niemals fürchten: Es gibt eine kostengünstige Premium-Lösung, wenn Ihre Zielgeschwindigkeit die Drehzahlbeschränkungen Ihrer Maschine überschreitet: Elektrospindeln mit Hochgeschwindigkeit. Sie haben die Genauigkeit, das Drehmoment und die Drehzahl, die für die Spitzenleistung von Mikrotools erforderlich sind. Elektrische Hochgeschwindigkeitsspindeln messen weniger als 1 µm (0,00004 “) Runout, sodass Benutzer die engen Toleranzen halten können, die die Mikromachining-Anforderungen anwenden. Im Gegensatz zu Luft-, Kühlmittel- oder Zahnradspindeln bieten elektrische Spindeln variable Geschwindigkeiten und LED-Geschwindigkeitsüberprüfung, Überprüfung der LED-Geschwindigkeit,,, die Überprüfung der LED-Geschwindigkeit,, die Überprüfung der LED,, die Überprüfung der LED,, die Überprüfung der LED-Spannung,, die Überprüfung der LED-Spannung,, die Überprüfung der LED-Spannung,, die Überprüfung der LED,, die Überprüfung, die Überprüfung der LED-Spannung, die Überprüfung der LED, die Spindel angesteuert, die Überprüfung der LED-Spindel bieten sich, die Toleranzen, die die engen Toleranzen halten, die engen Toleranzen halten. Plus elektrische Spindeln laufen mit einem System mit geschlossenem Kreislauf, um Geschwindigkeit und Drehmoment beim Eingeben des Schnitts und während des Schnitts aufrechtzuerhalten. Einige andere Vorteile, die von Hochgeschwindigkeitsspindeln angeboten werden Kühlung und Reinigung, sodass Sie die Lichter rund um die Uhr ausführen können, ohne dass es sich um eine Überhitzung oder eine thermische Verzerrung handelt. Ein LED -Lastmesser wird verwendet, um Schneidbedingungen und Werkzeugleistung zu überwachen. Eine in der Controller lebende integrierte Schnittstelle bietet Kommunikation mit einem CNC und ermöglicht es, eine CNC zu ermöglichen Die Maschine zur Steuerung und Überwachung mehrerer Funktionen des Hochgeschwindigkeits-Spindelsystems. NSK Americas Hochgeschwindigkeits-Elektrospindeln ermöglicht es den Benutzern, die OSG USA auszuführenMikrotools am beabsichtigten Oberflächenmaterial. Image mit freundlicher Genehmigung von NSK America Hochgeschwindigkeits-Elektrospindeln sind in einer Vielzahl von Konfigurationen erhältlich, die der CNC-Spindel entsprechen. Mit diesem Zugang zu verschiedenen Arrangements können Sie Ihre Geschwindigkeitsfähigkeit auf Bearbeitungszentren, CNC-Drehstäben, Schweizer CNC-Maschinen, Roboter, maßgeschneiderten Maschinen und mehr problemlos verbessern. Bei der Betrachtung der Geschwindigkeitsmöglichkeiten haben sich die NSK America Corp. und OSG USA Inc. zusammengetan, um die Vorteile der ordnungsgemäßen Geschwindigkeit auf qualitativ hochwertige Tools hervorzuheben. Für das Projekt wurde ein Design entwickelt, das die jeweiligen Firmenlogos für eine Münze zeigt. Das Design beinhaltete viele komplizierte Geometrien und Gravuren, für die Mikrotoole die Merkmale abgenutzt werden müssten. Für diese Anwendung wurde ein Fensterbearbeitungsprozess zusammen mit dem HES510-CAT50-Spindel von NSK America und dem AE-LNBD-N-Endmill von OSG USA verwendet, um ein ultrafeine Oberflächenfinish zu erzielen. Der Bearbeitungsprozess begann in Standard -Mode, trat vom Messingbestand aus und skizzierte den Ring der Münze. Ein Semiroughing -Bearbeitungsweg wurde dann unter Verwendung eines Endmills von 3,175 mm ausgeführt, bevor er sich auf 0,8 mm (0,03 “) und 1 mm (0,04”) Mikrotooling für die Finishing- und Detailarbeiten wechselte. Typische Maschinen können bei etwa 10.000 U / min überragen. Bei der Verwendung des HES510 konnte der Bearbeitungsprozess für die Bearbeitung des Finishing -Profils jedoch mit erstaunlichen 25.000 U / min laufen und gleichzeitig extrem enge Toleranzen ohne Geschwätz abhielten, was die Oberfläche des Teils aufzeichnen könnte. Die Verwendung eines Premium -Tools auf einer Premium -Maschine erhält Premium -Ergebnisse. Die Mathematik ist so einfach. Wenn Sie darüber nachgedacht haben, die neuesten Geometrien und Beschichtungen zu überprüfen, die mit Mikrotrams leichter erhältlich sind, können Sie jetzt eine kostengünstige Möglichkeit haben, sie so zu betreiben, wie sie für den Betrieb ausgelegt waren. Versuche es. Das einzige, was Sie verlieren müssen, ist die Zykluszeit. Weitere Informationen von OSG USA finden Sie in einer Videopräsentation unter cTePlus.delivr.com/2t2WG.

Von Cgtech Inc. Sie DENKEN Eisscheinlich Nick Viel Darrüber Nach, bis sie Kaputt Gehen Oder Sie auf Andere Weise Davon Abhalten, auf Das Zuzufer, war Sich Darin Befindet. Doch kölchenstränke und war Noch Wichtiger is, Die Hardware, Mit der Sie Jeden Tag Funktionieren, ist ein Von -Unbeschwachungsfeinheuten -Feinheiten des Lebens, Direkt Neben Klimaanlagen und Zugässimen Handysignalen. Brechen oder auf andere Weise davon abzuhalten, auf das zugreifen, was sich darin befindet. Die Küchenschränke und vor allem die Hardware, die sie jeden Tag funktionieren hält, ist eine von vielen nicht geschätzten Feinheiten des Lebens, direkt neben Klimaanlagen und zuverlässigen Handysignalen. Julius Blum GmbH weiß alles über Küchenschrank -Hardware. Das erste Produkt des Unternehmens wurde 1952 in Österreich von Huffen und Kutsche Smith Julius Blum gegründet und war ein Hufeisenstolzen, das auf rutschigen Oberflächen eine bessere Traktion verleiht. Sechs Jahre später entwarf Blum ein Scharnier für Türen und Fenster. Heute hat das Unternehmen Hunderte von Produkten, beschäftigt fast 8.000 Mitarbeiter in Dutzenden von Einrichtungen und Händler in mehr als 120 Ländern. Obwohl Blum führend in Hardware -Lösungen geworden ist, hat das Unternehmen ein weiteres stolzes Erbe: Lehrlingsausbildung. 1970 startete Blum ein berufliches Trainingsprogramm in Österreich, das jungen Menschen die Möglichkeit bietet, an einer vierjährigen Ausbildung mit Programmen in Maschinenbau, Werkzeugmachung, CNC-Bearbeitung und vielem mehr teilzunehmen. Der Ausbildungstrainer Jim Neal arbeitet mit einem Studenten in Blum’s Factory in North Carolina zusammen. Image mit freundlicher Genehmigung des Engagements von CG Tech Blum für die nächste Generation von Arbeitnehmern wurde im Produktionswerk von Blum Inc. in Stanley, North Carolina, übernommen. 1995 stellte das Unternehmen das Programm für Ausbildungsprogramm 2000 vor, das größtenteils auf dem österreichischen Modell basiert. Das Programm wurde seitdem um Partner Ameritech Die & Mold Inc., Daetwyler USA, Belkert Fluid Control Systems und andere Produktionsunternehmen in North Carolina sowie die Teilnahme des Central Piedmont Community College in Charlotte gehören. Der Ausbildungstrainer Jim Neal war von Anfang an dort. Tatsächlich war er einer der ersten Absolventen des Programms. “Blum startete die Ausbildung 2000, weil wir die qualifizierten Arbeitnehmer, die für die Aufrechterhaltung unserer automatisierten Ausrüstung benötigt wurden, nicht finden konnten”, sagte er. „Jedes Frühjahr stellen wir eine kleine Gruppe von Abiturienten ein und bringen sie als Lehrlinge ein. In den nächsten vier Jahren erhalten sie 4.000 Stunden praktische Schulungen und 1.600 Stunden im Klassenzimmer, an dessen Ende sie eine Einsprungkarte vom Staat erhalten, ein Mechatronik-Abschluss von CPCC, ein garantiertes Stellenangebot und nein Schuldenverschuldung. “ Ein Tool, das Neal zum Ausbilden von Auszubildenden verwendet, ist die Optimierung, Simulation und Verifizierung von Vericut ToolPath, CGTech Inc., „Wir haben Vericut ursprünglich zur Verwendung in unseren Fertigungsbetrieb gekauft“, sagte er. „Wir hatten eine Menge Arbeit, die in der Maschinenwerkstatt gestapelt wurden, und sahen es als eine Möglichkeit, CNC -Ausfallzeiten zu reduzieren und Programmierfehler zu fangen, die sonst möglicherweise zu einem Absturz führen könnten. Das war vor vier Jahren. Aufgrund von Vericut besteht keine Notwendigkeit mehr, ein Programm auf der Maschine zu beweisen, Ihre Hand auf der Einsatzrate oder E-Stop-Taste. Stattdessen wird alles offline simuliert. Wenn es zu Boden geht, kann der Bediener es einfach laufen lassen, zuversichtlich, dass es keine Probleme gibt. Vericut hat sich ziemlich schnell bezahlt. “ Blum Inc. beschäftigt 450 Mitarbeiter und liefert Produkte auf den US -Markt. Die Maschinenwerkstatt unterstützt die Fabrik mit Teilen für Stempelpressen, automatisierte Montagemaschinen, Verpackungsgeräte und Kunststoff -Injektionsformmaschinen. Neal sagte, dass die Ergebnisse von Vericut in Blums Trainingscurriculum positiv waren. Auszubildende können ihre Programmierkenntnisse in einer virtuellen Umgebung testen, ohne zu befürchten, dass sie ein teures Stück CNC -Geräte zum Absturz bringen könnten. Und weil die Werkzeugmaschinen, auf denen Auszubildende lernen, oft die gleichen sind, die das Unternehmen verwendet, um den Betrieb des Fertigungsbodens in Betrieb zu halten, besteht kein Risiko, dass ein schlechter Tag für einen Schüler die Produktion beeinträchtigt. “Jeder schreibt mit dem Longhand G und M Code”, sagte er. „Auf diese Weise können sie verstehen, was das Programm tut, bevor sie zu CAM-basierten Programmen wechseln. Also schreiben sie ihren eigenen Code. Und für mich als Trainer ist es wirklich cool, ihren Ausdruck zu sehen, wenn sie ihn zum ersten Mal in Vericut beobachten. Die meisten von diesenKinder sind mit Videospielen aufgewachsen, und es ist für sie recht einfach, sich auf diese Art von virtueller Umgebung zu beziehen. Sie lieben es wirklich. “ Blum verwendet Vericut ToolPath -Simulation und Optimierungssoftware, um CNC -Ausfallzeiten zu reduzieren und Programmierfehler zu fangen, die sonst möglicherweise zu einem Absturz führen könnten. Image mit freundlicher Genehmigung von CG Tech Es ist auch ziemlich einfach zu bedienen, was das Leben von Neal erleichtert. “Ich habe im Laufe der Jahre eine ganze Reihe von Software verwendet”, sagte er, “und ich würde sagen, Vericut ist eine der benutzerfreundlichsten (Arten von) Software, auf die ich gestoßen bin.” Sie können Ihren NC-Code beheben und feinstimmen, ohne wertvolle Maschinenzeit zu essen. Und es hilft unseren Schülern – viele von ihnen haben Maschinen noch nie zuvor berührt – einen logischen Denkprozess zu entwickeln, der dann auf dem Werksboden angewendet werden kann. Es ist gut für sie und gut für die Branche. ” Dieser letzte Teil ist angesichts des Mangels an qualifizierten Maschinisten und Herstellern besonders wichtig. Die Ausbildung 2000 ist ein Beispiel dafür, wie einzelne Unternehmen anderen helfen können, so sehr, dass sie zu einem landesweiten Programm entwickelt wurde. Etwa 120 Unternehmen verwenden eine Version des von Blum Inc. entwickelten Lehrplans. Das Stellenangebot, das jeder Schüler nach dem Abschluss erhält Ein Lohn von mindestens 37.000 US -Dollar pro Jahr, was höher ist als viele Hochschulabsolventen. Auch hier gibt es keine Schulden. Jeder Student arbeitet für seine Sponsorfirma während des gesamten Programms und wird von der Ausbildung 2000 abgedeckt. Dies bedeutet jedoch nicht, dass die Schüler nach dem Abschluss an Blum oder eines seiner Partnerunternehmen verpflichtet sind. “Es gibt keinen Vertrag oder irgendetwas”, sagte Neal, “aber sie haben garantiert einen Job, den sie entweder akzeptieren oder sich dafür entscheiden können, woanders hin zu gehen.” Es liegt ganz am Schüler. Die meisten beschließen jedoch, wie in unseren relativ jungen Fachhandelspflicht zu bleiben, von denen die meisten unser Lehrlingsprogramm durchliegen. Wir waren so erfolgreich, dass Menschen aus dem ganzen Land uns an uns gewandt haben, um Informationen darüber zu erhalten, wie sie ihr eigenes Lehrlingsprogramm starten könnten. Von meiner Seite war es eine sehr lohnende Erfahrung und ich bin stolz darauf, ein Teil davon zu sein. Es ist ein gutes Gefühl. ” Weitere Informationen zu CGTech Inc. in Irvine, Kalifornien, rufen Sie 949-753-1050 an oder besuchen Sie www.cgtech.com.

Rohdrehschmiedeteile Aus Superlegierungen auf Nickelbasis Sind Nick Etwas, auf Dases Durchschein unesinteneweihte erscheinlich einlasssen Werden, Aber -Heartland Enterprises Ltd. Hat UmfangReiche Erfahrung – und Fachwisssen – MIT Dem Demisssen – MIT – Dem -Prozess. “Das Machen Wir Tag für Tag”, Sagte Chris Easterwood, Werksleiter Der Produkionsswekerkstatt in Fredericksburg, Texas. “Ich würde mit dem Prozess wahrscheinlich keine Erfahrung mit dem Prozess haben, aber Heartland Enterprises hat über umfassende Erfahrung-und das Fachwissen-mit dem Prozess. “Es ist etwas, was wir Tag für Tag machen”, sagte Chris Easterwood, Plant Manager des Produktions -Jobgeschäfts in Fredericksburg, Texas. “Ich würde es nicht als Herausforderung nennen.” Wenn Sie sich im Herzen von Texas befinden, kann das Unternehmen viel Geschäft aus der Öl- und Gasindustrie erfassen, z. sagte Präsident Jay Mallinckrodt. Er begann diese Führungsrolle im Sommer, nachdem Dave Campbell, langjähriger Präsident, Mehrheitsbesitzer und sein Schwiegervater, halbvertretend und CEO geworden war. Das Geschäft dient auch der Luft- und Raumfahrtindustrie, für die die hitzebeständigen Legierungen ins Spiel kommen, darunter 615 und 725 Inconel, Waspaloy und Hastelloy. Die beteiligten Teile sind in erster Linie große Scheiben und Wellen, die in den heißen Abschnitt von Handelsstrahlmotoren gehen und zwischen 152,4 und 1.066,8 mm (6 “bis 42”) im Durchmesser und bis zu 1.270 mm (50 “) lang sind. Inconelcottings “, sagte Easterwood,„ und sie haben Inconel -Stücke, an denen wir arbeiten, noch nie gesehen. “ Der Maschinist Jorge Diaz lädt ein Werkstück in ein Drehzentrum. Bild mit freundlicher Genehmigung von Heartland Enterprises „Unser Ziel ist es, langfristig mit Kunden mit Kunden zusammenzuarbeiten. , 15-, 25-teilige Jobs. Aber wir möchten diese einmal im Monat oder einmal ein oder zwei- oder dreimal im Jahr tun, damit wir nicht viel Umprogrammierung, Setup und Design machen. “ Infolgedessen sagte er, dass Heartland Enterprises keine einmaligen Jobs annimmt. „Man muss eine Produktionsarbeit ausführen, damit Sie sehen können, wie diese Teile richtig machen können“, sagte Mallinckrodt. bis zu Geschwindigkeit zwei Teile aus Inconel herstellen. “ In der groben Firma, die die altershärteten Superlegierungspringvorgänge nur rau umdrehen, bevor sie sie an Jet-Motor-Originalgeräte-Hersteller schicken, um sie in Haus oder von einem Subunternehmer zu beenden, sagte Easterwood. Trotzdem können Toleranzen bei ± 0,0254 mm ziemlich eng sein (± ± 0,001 “). Er sagte, der Prozess beginnt mit dem Entfernen der Skala auf den Schmiedetaten, einem unterbrochenen Drehprozess, der die Einsätze abbricht. Runde Keramikeinsätze sind die Anlaufwerkswerkzeuge, da rund die stärkste Einsatzform ist, aber je nach den erforderlichen Teilmerkmalen auch quadratische und 55-Grad-Einsätze mit vier oder sechs Nasenradiusses verwendet werden. Die Einsätze sind unbeschichtet. “Wir werden die Skala mit einem langsamen Oberflächenmaterial, etwa 180 bis 200 SFM (54,9 bis 61 m/min), einem DOC von 0,154 mm und einem 0,01 bis 0,012 IPR (0,254 bis 0,305 mMPR) mit einem DOC von 0,01 bis 0,012, ausschalten.” Easterwood sagte. Er sagte, die Entfernung der Skala erfordert normalerweise mehrere Pässe. Zusätzlich deckt jeder Durchgang normalerweise nicht die gesamte Länge eines Werkstücks ab. Zum Beispiel könnte der erste Durchgang die Hälfte der Länge des Teils vor dem Index und Einsatz wandern und in indiziertem und Das Schneiden geht weiter. „Es hängt davon ab, wie das Schmieden aussieht, wie sauber es ist und alles so“, sagte Easterwood. Nachdem die Skala entfernt wurde, sagte er, dass Heartland Enterprises Superalloys in einem kräftigen, aber langsamen Schnitt umsetzt, um zu verhindern, dass das Schneidwerkzeug das Material abdrückt und den Teildimensional korrekt produziert. „Wir versuchen, mit der Zeit ziemlich aggressiv zu sein“, sagte Easterwood. Selbst mit dem durchsetzungsfähigen Ansatz sagte Mallinckrodt, das Unternehmen verfällt selten das teure Werkstück. „Wir bearbeiten diese Teile jetzt seit 20 Jahren“, sagte er. Diese Erkältung würde sagen: ‘Ich berühre dieses Zeug nicht.’ Es ist schwer, und es ist ein bisschen böse, aus der Schmiede herauszukommen. ” Die Zykluszeit variiert je nach Teilgröße und der Anzahl der erforderlichen Vorgänge stark. „Es gibt einige kleinere Röhrchen, in denen wir 50 Teile pro Verschiebung erhalten können“, sagte Mallinckrodt. „Es gibt auch einige große Wellen und Discswo ein Bediener nur ein oder zwei Teile pro Tag bekommt. Wir könnten einen Teil mit einem oder zwei Operationen durchführen, und ein anderer kann sechs Operationen erledigen. “ Überwindung von Problemen, da Nickel-Base-Superlegierungen dazu neigen, Arbeitsplätze zu erledigen, müssen die Parameter sorgfältig kontrolliert werden, um zu viel Wärme zu verhindern, dass sie in ein Werkstück eintreten und das Werkzeug beschädigen, sagte Easterwood. Darüber hinaus wird das Werkzeug das Werkstück abgeschoben. Zum Beispiel kann ein Push-Off eine 152,4-mm-DIA verursachen. Werkstück zur Messung von 6,02 mm (6,02 “). In diesem Szenario sagte er, dass das Tool nicht 0,51 mm (0,02”) ausgesetzt sein sollte, da das Teil in seine angegebene Dimension gedreht wird, wenn das Werkzeug mit der richtigen Geschwindigkeit und Futtermittel ausgeführt wird . Heartland Enterprises wendet auch ein semisynthetisches Kühlmittel an, um den Wärme zu entfernen. “Ich weiß, dass einige Leute nicht gerne Kühlmittel auf Keramik setzen”, sagte Easterwood, “aber wir haben Kühlmittel so ziemlich auf alle Keramik gesetzt.” Das Verziehen kann auch ein Problem sein, wenn diese hitzebeständigen Metalle gedreht werden. Um das Verzerrung zu verhindern, sagte er, dass der Laden nach dem ersten Betrieb eine kleine Menge Material wie 2,54 mm zur Entfernung während eines oder mehreren nachfolgenden Operationen hinterlässt. Machine Matters Heartland Enterprises hat mehr als 20 horizontale Drehzentren, vertikale Drehungen und multifunktionale horizontale Drehungen in seiner Ausrüstungsaufstellung, und alle stammen von Okuma America Corp. als ein Jahrzehnt. „Für den Betrag, den wir Tag für Tag geführt haben, sind sie sehr zuverlässig und halten Toleranzen, insbesondere das Schruppen all das, was sich aus dem Weg befindet. Mit dem unterbrochenen Schnitt und der Ladung, die Sie auf die Maschine legen, ist es schwierig. “ Ein Nickel-Basis-Superalloy wird gedreht. Bild mit freundlicher Genehmigung von Heartland Enterprises Wenn ein Teil einen Durchmesser von mehr als 609,6 mm (24 “) misst, sagte er, dass der Teil im Allgemeinen auf einem der zwei vertikalen Wendedrehungen des Unternehmens 1SP-V100R-Wende des Unternehmens beträgt, die Teile bis zu 1.066,8 mm in Durchmesser verwalten können und bis zu 609,6 mm lang. „Unsere horizontalen Drehmaschinen sind 24” Chucks und können Längen bis zu 64 “(1.625,6 mm) drehen”, sagte Easterwood. Mallinckrodt sagte, dass die Ausrüstung von nur einem Bauherrn ausgerichtet ist, dass die Steuerung in der gesamten Einrichtung ähnlich ist. “Unsere Jungs können von Maschine zu Maschine bewegen”, sagte er, “und es ist relativ nahtlos, jedes Gerät zu betreiben, weil es die gleiche Kontrolle hat.” Mallinckrodt sagte, die doppelte Spindel auf dem OKUMA Multus U4000 Multitasker – die neueste Maschine von Heartland Enterprises – ermöglicht es dem Unternehmen, die Menge der laufenden Arbeiten zu reduzieren und die Wiederholbarkeit zu verbessern. Der Laden führt jedoch keine Fräsenarbeit an Superalloys durch. Die Organisation kauft Okuma nicht Maschinen von Hartwig Inc. in Houston: „Wir erhalten erstklassige Unterstützung von ihnen“, sagte Mallinckrodt. Heartland Enterprises ordnen seine Maschinen in Arbeitszellen ein und ermöglicht es einer Person, zwei Maschinen zu betreiben. Er sagte, die Zellkonfiguration sei besonders vorteilhaft, wenn sie große Scheiben auf den vertikalen Drehungen drehen, für die häufig zwei Operationen erforderlich sind. Es in die nächste Maschine “, sagte Mallinckrodt,„ und der Bediener kann zwei Maschinen effizient ausführen. “ Mallinckrodt verwalten Chips, weil Nickel-Base-Superlegierungen eine relativ teure Klasse von Materialien sind, und wies darauf hin, dass es wichtig ist, die Chips von jeder Legierung getrennt zu halten. Er sagte. Mallinckrodt sagte, der Segregationsprozess erfordere Reinigungschips von der Maschine, dem Hopper und Förderer Nähte auf unserer Lagerung “, sagte er,„ sie werden mit einem LKW und einem Anhänger kommen und sie zurück in ihre Wiederaufbereitungsanlage bringen, um sie wieder in ihre Teile zu recyceln. “ Mallinckrodt sagte, dass Maschinenbetreiber für die Verwaltung der verschiedenen Materialien geschult sind. “Es ist ein fortlaufender Prozess, um sicherzustellen, dass jeder versteht, dass es getrennt werden muss” , Mallinckrodt erklärte in einem Unternehmensblog -Beitrag. „Wir stellen sicher, dass jede Box/jede Kiste mit Kartonschutz stabil und langlebig ist, um sicherzustellen, dass Teile nicht in Kontakt kommenMiteinander während des Transports “, schrieb er. “Heartland verfügt über einen vollständigen Woodshop, mit dem wir maßgeschneiderte Verpackungen für den sicheren Transit verschiedener Teile erstellen können.” Weitere Informationen zu Heartland Enterprises erhalten Sie unter 830-997-9434 oder unter www.heartlandmaching.com.

Das SprichWort Sagt: “Derste Schritt ist Immer der Schwierigste.” Diese übersugung trifft auf viele cnc-maschinenbauer im ganzen Land zu, Vernes um Innovation Geht. Mit der Fort-Verdbreitenden Technologie in der Fertigung auf Demauf. ” Dieser Glauben gilt für viele CNC -Maschinenwerkstattbesitzer im ganzen Land, wenn es um Innovation geht. Der Aufenthalt der Fertigungstechnologie in der Fertigung kann einschüchternd sein. Kleine und mittelgroße Hersteller zögern oft, die CNC -Automatisierung aufgrund der Vorabkosten in Betracht zu ziehen. Zweifellos ist dieses Zögern vollständig gerechtfertigt. Es ist schwer vorstellbar, dass der Return on Investment für Roboterprozessautomatisierung. Zum Glück müssen sie sich jetzt nicht vorstellen. Obwohl die genauen Berechnungen je nach Unternehmen variieren, haben ROI -Taschenrechner für den Nachweis des schnellen ROI für CNC -Automatisierungsprozesse in der Fertigungsbranche beliebt. Für die meisten Unternehmen bedeutet dies, dass eine Roboterinvestition in nur sechs Monaten auszahlt. Jüngste Marktänderungen haben zu dem massiv erhöhten ROI beigetragen, den Maschinenladen bei der Automatisierung erhalten. Diese Änderungen umfassen erhöhte Arbeitskosten, große Unterschiede in der Produktionsnachfrage, einen Mangel an qualifizierten Maschinisten und zuletzt die Auswirkung des Coronavirus auf die Belegschaft. Ohne an fortschrittlichen Technologien teilzunehmen, besteht die Gefahr, von Wettbewerbern in einer globalen Branche übertroffen zu werden. Ausrüstung Make: Robojob-USA-Ausrüstung Modell: Turn-Assist 200 I CNC-Maschine Made: Haas Automation Inc. CNC-Maschinenmodell: ST-20SS CNC-Maschinenmodell Jahr: 2012 Schichten pro Tag: 1,5 Schichten pro Woche: fünf Produktivitätssteigerungen: 65% Ununterbrochene Produktionszeit: 13 Stunden Studien zeigen, dass ROI mit Roboterautomatisierung garantiert ist. Branchenfachleute können ihren ROI über außerhalb der Uhr vor der Pause visualisieren-dh CNC-Operationen außerhalb eines starren achtstündigen Arbeitsplans. Nehmen Sie beispielsweise eine Standard-Maschinenwerkstatt mit hohem Mix mit niedrigem Volumen. Mit acht Stunden Produktionszeit pro Tag für 250 Tage im Jahr führt die Maschinenleistung zu einer jährlichen Produktion von 2.000 Stunden. Denken Sie nun darüber nach, nur noch vier Stunden Produktion pro Tag zu haben. Das Ergebnis ist zusätzliche tausend Stunden jährliche Produktion. Diese enorme Steigerung der Produktionsstunden erwartet Geschäfte, in denen sich die CNC -Automatisierung einsetzen. Mit dieser erhöhten Maschinenleistung beträgt der geschätzte ROI für Standardgeschäfte nur sechs Monate. Untersuchungen zeigen außerdem, dass die Bruttomarge für automatisierte Geschäfte bei der Berücksichtigung der stündlichen Bearbeitungsrate, der Arbeitskosten für einen Betreiber, der CNC -Maschinenabschreibungs- und Werkzeugkosten zunimmt. Der ROI aus der Implementierung der Robotik in einer CNC -Werkstatt kann viele verschiedene Formen annehmen. Eine Möglichkeit, wie dies Gestalt annimmt, ist die erhöhte Maschinennutzung. Wie bereits erwähnt, steigert die Verwendung von Robotern die Maschinenaufträge erheblich, indem sie eine ununterbrochene Produktion von hoher Qualität ermöglicht. Eine andere Möglichkeit, wie Hersteller den ROI visualisieren können, ist die zunehmende Qualität der Produktion. Mit korrekter Programmierung und gleichmäßiger Anweisung ermöglichen Roboter jedes Mal eine konsistente, ordnungsgemäße Produktion von Präzisions-Teilen. Diese Konsistenz spart Geld und Zeit und führt zu einer höheren Vorlaufzeit aus dem Kundenvertrauen in Ihr Produkt. Ja, der erste Schritt wird immer der schwierigste sein. Sobald die Maschinenladen jedoch mit den Automatisierungsreisen beginnen, wird immer klarer, dass Roboterautomatisierungsprozesse für sich selbst zahlen. Um ein Video dieser Roboterautomatisierung zu sehen, cteplus.delivr.com/2cs3e

Wenn Jasper (Indiana) Motoren & Getriebe der Motorin Getrebefamilie Wiedenergereitet, beginn der Prozesd Damit, Dass Abteilung für Proproviktentwickung Gläubige Antriebrangproduktlautze-Diekrente-Lang-Lang-Lang-Lang-Lang-Langer-Laun-Laun-Litter-Ermitt-Ermitt-Ermitt, Litter, und Der Prozess Wird Mit der Kerndemontage Fortgesetzt. GRUndliche Reinigung; Bearebeitung des Blocks, der Köpfe, der Kurgelwelle, der Nockenwelle und der Pleuelstangen; UND -Installation Neuer, Qualifizierter Oder Verbesserter Komponenten. Die labte stufe ist die produktspezifische prüfung.wenn Jasper (Indiana) Motoren und Übertragungen wiederherstellen Eine Familie von Motoren oder Übertragungen beginnt mit der neuen Produktentwicklung der Produktentwicklung, die populäre Antriebsstrangprodukte auflösen, inhärente Designprobleme lösen und die Verbesserung der Longevität eines Produkts verbessern können, um inhärente Designprobleme zu verbessern, und die Ermittlung der Verbesserung der Produktentwicklung eines Produkts zu beheben . Der Prozess setzt sich mit der Kernmontage fort; gründliche Reinigung; Block, Köpfe, Kurbelwelle, Nockenwelle und Stangen bearbeiten; und Installation neuer, qualifizierter oder verbesserter Komponenten. Die letzte Phase ist produktspezifische Tests. Die Wernsing Road -Einrichtung des Unternehmens, eine von vier, wieder hergestellt bis zu 120 Benzinmotoren täglich. Um die Wiederaufbereitungskosten wettbewerbsfähig zu halten, ist es das Ziel, so viele Teile wie möglich aus dem ursprünglichen Motor zu qualifizieren und zurückzugewinnen. Jasper Engines & Getriebe berichtet, dass sie, wenn es Kernkomponenten ablehnt, sie durch Kernteile und Gussteile aus derselben oder neuen Motorfamilie ersetzt. Jasper Engines & Getriebe kaufte einen HCN-6800 HMC, um Antriebsstrangteile für die Motoren und Übertragungen zu erstellen, die das Unternehmen wiederherstellt. Bild mit freundlicher Genehmigung von Mazak Bei der Wiederaufbereitung eines Overhead-Nockenzylinderkopfes übergreift die Produktionsabteilung zunächst die Zylinderkopf-Nockenbohrungen und baut entweder Nockenwellenjournale auf oder verwendet anstelle des aus den Bohrungen entferntes Material eine Nockenlagerschale. Leider war die Zeit, die erforderlich ist, um die Bohrungen der Nockenwellen für bestimmte Zylinderköpfe auszurichten und die Produktionsanforderungen des Unternehmens zu erfüllen, eine fortlaufende Herausforderung. Die Produktion verwendete zunächst rechtwinklige Köpfe auf Maschinen vom Typ Knie Mill und kurze Werkzeuge, die zwischen den Nocken-tragenden Kappen passen, berichtete das Unternehmen. Die einbohrende Methode war unzuverlässig, um die Konzentrik von einer Bohrung zum nächsten aufrechtzuerhalten. Die Produktion modifizierte dann eine Gundrillmaschine und wandelte ein 762 mm langes Bohr- und Reiswerkzeug mit einer Punktlinie (30 “). Der Nachteil war, dass diese Methode das manuelle Laden der langen, schweren Werkzeuge erforderte-eine anstrengende Aufgabe für Operatoren, die schließlich beschädigten Die Spindel der Maschine aufgrund übermäßiger Verschleiß. Außerdem erzeugte der manuell intensive Prozess mehr Ablehnungen als akzeptable Teile, so Lange langweilige und unmenschliche Werkzeuge. Bereits von Mazak Corp. in Florence, Kentucky, einschließlich des VC-500A/2PC, VCN-570C und VCN-530C vertikalen Wendezentren, sowie die QT-250MSY, QTN-150MSY und die VCN-530C-Abbiegezentren und die qtn-550MSY erbaut. QTU-200 Multitasker, Jasper Engines & Getriebe wählten den HCN-6800 HMC von Mazak mit einem Zwei-Pallet-Wechsler, einer 80-Tool-Speicherkapazität und einem automatischen ToolChanger, der 762-mm-Long-Tools bietet, so Garrett R. Obinson, CNC -Spezialist bei Jasper Engines & Getriebe. Außerdem reduziert der Mazatrol Smoothg CNC der Maschine, der zusammenarbeitet, mit den von ihm entwickelten Makros, Berichten zufolge das Fehlerrisiko bei Teilbelastung und tatsächliche Bearbeitung signifikant und befreit die Bediener für mehr Mehrwertaufgaben. „Vor dem HCN-6800“, sagte Robinson, „mussten wir bis zu fünf verschiedene Prozesse für übergroße Nockenbohrungen verwenden, und der vorherigen Maschine fehlte die erforderliche Genauigkeit und Geschwindigkeit für die Werkzeuge, die wir verwenden wollten. Mit dem HCN-6800 können wir nicht nur dieses Werkzeug verwenden, sondern auch viel bessere Oberflächen und präzisere und konzentrische Bohrungen auf einem viel schnelleren Produktionsniveau. “ Er sagte, die Maschine ermöglicht es auch Jasper Engines & Getriebe, jede Größen -Overhead -Nockenwelle oder OHC -Kopf zu bohren. Eine vierte Achse auf dem HMC erzeugt viele Optionen, einschließlich der Möglichkeit, bis zu vier Teile auf zwei Tombstone-Spielen zu laufen, sagte Robinson. Um die OHC -Kopfbearbeitung weiter zu automatisieren, entfernen seine Probierungsroutinen alle Bedienerraten von der Identifizierung und Positionierung von Armaturen. Er erklärte dasWährend einer Prüfungsroutine prüft der HMC für einen Teil in allen oder einer der vier Leuchtenpositionen. Sobald der HMC einen Teil erkannt hat, führt die Maschine eine weitere Touchsonden -Makro aus, um festzustellen, welche Köpfefamilien am Grabstein geklemmt sind. Anschließend wählt die Maschine das entsprechende Programm für die Kopftypen aus, bestimmt, wie viel Lagerbestand in der Bohrung ist, und kompensiert es durch Einstellung der Geschwindigkeiten und Futtermittel. Da Jasper Engines & Getriebe keine Stapel ausführt und möglicherweise viele zufällige Variationen der Köpfe aufweist, die es auf der Maschine verarbeitet, ist diese Fähigkeit besonders vorteilhaft. “Wir brauchen vielseitige Maschinen und können OHC -Köpfe für mehrere Motortypen sowie alle enthaltenen Variationen, die möglicherweise zu einem bestimmten Zeitpunkt in Produktion sein können, verarbeiten”, sagte Robinson. “Der HCN-6800 ermöglicht es uns, mehr Teile schneller zu verarbeiten, sodass unsere anderen Wiederaufbereitungsabteilungen nicht mehr auf OHC-Köpfe warten.” Mit der Kontrolle der Maschine können Jasper Engines & Getriebe die Maschine während des Schnitts auf Schwingung einstellen, was die Fähigkeit des HMC erhöht, konsequent enge Toleranzen zu halten, sagte Taylor Friend, ein QC -Kapitän des Unternehmens. “Der HCN-6800 erleichtert meine Arbeit definitiv in Bezug auf die Qualitätskontrolle, hauptsächlich aufgrund seiner hohen Genauigkeit und Wiederholbarkeit”, sagte er. “Einige der Toleranzen müssen wir weit unter 0,001″ (0,0254 mm) halten, und unsere vorherigen Maschinen haben viele abgelehnte Teile hervorgebracht. ” Weitere Informationen von Mazak über Jasper Engines & Getriebe finden Sie in einer Videopräsentation cteplus.delivr.com/25CY5

Der BEGIFF “Automatischer Werkzugwechsler” Umfasst Heutzutage Mehr Denn JE. Das Konzept Umfasst Konvententionelle ATCs, von Denen Die Neuesten ein Viielzahl Neuartiger Technologien und Funktionen Zur Verbesserung der Bearebeitungsvorgänge Bieten. DARUBER Hinschus Kann Die Be bescheibung auf Robotergerbau Angewendet Werden, sterben in Einer Werkstatt durch automatisch wechelln von endeffektoren hurfen. Das Konzept umfasst konventionelle ATCs, von denen die neuesten eine Vielzahl neuer Technologien und Funktionen zur Verbesserung der Bearbeitungsvorgänge bieten. Darüber hinaus kann die Beschreibung auf Robotergeräte angewendet werden, die in einer Werkstatt durch automatische Änderung der Endeffektoren helfen. Auf der konventionellen Seite profitieren Geschäfte von einer Reihe von ATC-bezogenen Entwicklungen. Eine davon ist die Einführung der Trägheitsteuerung für Werkzeugmaschinen von Makino Inc. in Mason, Ohio. IAC ist ein Standardmerkmal in den Ringmagazinen von Makinos Maschinen. “Wenn wir etwas tun können, um nicht produktive Zeit zu beseitigen, eröffnet es die Maschinen Kapazität und macht sie für den Kunden wertvoller”, sagte Produktmarketingmanager David Ward. Er sagte, IAC spürte automatisch die Gesamtmasse in einem ATC-Magazin und passt die Beschleunigungs- und Verzögerungsparameter an, um die Geschwindigkeit zu optimieren, mit der sich das Magazin dreht, wodurch das Werkzeugveränderung „Zeit für die Suche“ verringert wird. “Je schneller wir ein Werkzeug aus dem Magazin und an der Ready Station herausholen können, desto besser werden wir vom Gesichtspunkt der Zykluszeit und desto mehr nicht ausgestattete Zeit können wir beseitigen”, sagte Ward. Die Rotationsgeschwindigkeit dieses 60-Tool-Ringmagazins wird mithilfe der Trägheitstechnologie optimiert, die die Gesamtmasse im Magazin erfasst. In der oberen Mitte befindet sich die Digitalkamera für das Vision BTS -System, das Bilder aus der Kamera bewertet, um kaputte Werkzeuge sofort zu erkennen. Image mit freundlicher Genehmigung von Makino Ein weiteres System, das jetzt Standard auf Makinos horizontale Maschinen ist, ist Vision BTS, ein nicht-kontaktes Werkzeugausbruch-Erkennungssystem. Vision BTS verfügt über eine Hochgeschwindigkeits-Digitalkamera, die im Toolmagazin montiert ist, und richtet sich an die Ready Station des Tool Change-Systems sowie eine LED-Lichtquelle. Wenn ein aus der Spindel entferntes Werkzeug das Magazin erreicht, blinkt die LED wie der Blitz einer Kamera, um eine Silhouette des Werkzeugs zu erzeugen. Die Kamera macht ein Bild dieser Silhouette, das dann gemessen wird, um den Zustand des Werkzeugs zu bestimmen. Er sagte Bearbeitung. “ Darüber hinaus arbeitet Vision BTS mit einem ToolChanger zusammen, um die richtige Geschwindigkeit für jede Tooländerung festzulegen. Dies basiert auf einer groben Bestimmung der Masse jedes Werkzeugs, die durch Berechnung des Querschnittsbereichs der Werkzeugsileette erhalten und das durch Multiplizieren wird Die Länge der Silhouette und die Dichte des Werkzeugmaterials. Vision BTS „kann die Geschwindigkeit des Werkzeugwechsels automatisch einstellen Türentwicklungen mit der rauen Länge eines aus dem Silhouette -Bild erhaltenen Werkzeug Hin und Her, damit der Durchgang von Werkzeugen während des Toolwechselvorgangs einstellen kann. „Wir können die Verschlusstür so weit genug öffnen, dass dieses Werkzeug während des Toolwechsels durchkommen kann“, sagte Ward. Sehr kurzes Werkzeug, der Verschluss muss nicht viel öffnen. “ Dies spart einen Bruchteil einer Sekunde der Tool-Änderungszeit, sagte er und minimiert die Exposition des ATC-Magazins in die Dirty Maschinenumgebung. Um die Zuverlässigkeit zu steigern Daraus ist der traditionelle Weg, diese Türen zu betätigen Ballschrauben sowie ein Servomotor bieten „sehr konsequente Leistung vom ersten Tag an bis (viele) Jahre später“, sagte er. „Ich denke, ich denke, ich denkeUnsere Konkurrenten betrachten es als teure Lösung. Wir betrachten es als das, was wir tun müssen, um unseren Kunden Zuverlässigkeit zu gewährleisten. “ Zusätzlich zu diesen Standardfunktionen bietet Makino jetzt MHMAX, eine optionale Vorhersage -Wartungssoftware und Sensorpaket, die ungeplante Ausfallzeiten beseitigt. MHMAX kann unter anderem die Übergabeposition und das ATC -Timing von Tool ändern. Durch die Fehlausrichtung der Übergabeposition wird ein Werkzeug in die Spindel eingebunden. Daher überwacht Mhmax die Kräfte auf der Maschine während eines Werkzeugs und können einen Bediener aufmerksam machen, wenn die Handoffposition weniger als optimal ist. Das System signalisiert außerdem den Bediener, wenn die Zeit, die für die Verschiebung eines Werkzeugs vom Ring in die Ready Station verlagert wurde, länger wird. Dies ist ein Hinweis darauf, dass der ATC trägt und angepasst werden muss, sagte Ward. Der neue 70+1-Seitenmontierungswerkzeughanger enthält 70 Werkzeuge sowie eine in der Spindel. Bild mit freundlicher Genehmigung von Haas Automation zum Teil, um die Anforderungen der Bearbeitungsabläufe in einigen Branchen für den Zugang zu mehr Tools zu erfüllen. In solchen Systemen sind mehrere Maschinen mit einem zentralen Magazin verbunden, das bis zu 1.000 Werkzeuge enthält, die von Automatisierungsgeräten nach Bedarf gepackt und an die Maschinen geliefert werden. Auf der Seite befindet sich eine andere Option außerhalb des Arbeitsumschlags einer Maschine ein Seitenmontage-Werkzeughanger. Neben der Freigabebereich halten die Seitenmontagewerkzeuge laut Haas Automation Inc. in Oxnard, Kalifornien, Werkzeuge und Werkzeugentaschen frei von Kontamination. Das Unternehmen verwendet das gleiche Seitungsmontierungs-ToolChanger-Design für den größten Teil seiner Zentrallinien. “Dieser Common-Component-Ansatz vereinfacht die Produktion und ermöglicht es uns, die Skaleneffekte zu nutzen, um die Kosten zu senken”, sagte Bill Tandrow, Vizepräsident für Maschinenbau. Die Seitenmontage von Haas Automation verwenden ein Ring-Gear-/Antriebsmotorsystem, um das Karussell in eine bestimmte Tasche zu bewegen. Die ToolChangers verfügen außerdem über einen CAM-gesteuerten Doppelarmgreifer, mit dem schnelle Tool-Swaps erstellt wurden, die die Nichtzeit minimieren. Das Unternehmen stellt sowohl 40- als auch 50-Taper-Versionen seiner Seitenmontage-ToolChanger her. Um mehr Werkzeuge aufzunehmen, ist das Karussell vergrößert und der Klingelrad und der Antriebsmotor sind entsprechend skaliert. Die Doppelarmlänge kann auch so eingestellt werden, dass sie bestimmte Maschinenmodelle anpassen. Haas Automation hat kürzlich einen 70+1-Seitungsmontierungs-ToolChanger für seine Universal-Bearbeitungszentren und einige seiner vertikalen Bearbeitungszentren mit 40 Taper eingeführt. Wie der Name schon sagt, enthält dieser ToolChanger 70 Werkzeuge plus einen in der Spindel, mehr als doppelt so wie die Kapazität des Standards von 30+1 Side-Mount ToolChanger, sagte Tandrow. Er sagte, dass die zusätzlichen Taschen zum Laden redundanter Werkzeuge für verlängerte Teilläufe oder zum Laden von Werkzeugsätzen für mehrere Jobs in Produktionsumgebungen mit hohem Mix/Low-Volumen verwendet werden können. Das Unternehmen stellt sowohl Standardmodelle als auch Superspeed-Versionen her, die schnellere Tool-Swaps bieten. Er sagte, dass zusätzliche Werkzeugkapazität erforderlich ist, um die Automatisierungssysteme für unbeaufsichtigtes Betrieb optimal zu nutzen, was heutzutage aufgrund des anhaltenden Mangels an qualifizierten Arbeitskräften in größerer Nachfrage stammt. Haas Automation bietet eine Reihe vollständig integrierter Automatisierungssysteme für seine Maschinen, darunter automatische Teillader, Palettenpoolsysteme und Roboterpakete. Roboter Rising Machine Shops beschäftigen sich zunehmend für kollaborative Roboter, auch als Cobots bekannt, da „der Preis annimmt und die Benutzerfreundlichkeit für Anfänger aufsteigt“, sagte Baron Kendrick, Standard -ToolChanger -Produktmanager bei ATI Industrial Automation Inc. In Apex, North Carolina. Anders als bei den ATCs, die häufig auf Ladenböden zu finden sind, ermöglichen die automatischen ToolChanger von ATI Industrial Automation es Benutzern, Tools am Ende der Roboterarme auszutauschen. Stattdessen “können Sie einen einzelnen Roboter durch Ändern von Werkzeugen unterschiedliche Prozesse durchführen”, sagte Kendrick. “Jetzt bleibt der Roboter geschäftiger und zahlt die Investition schneller aus.” Im Wesentlichen ein mechanisches Kopplungsgerät, ein Roboter -ToolChanger besteht aus einer Hälfte, die dauerhaft am Roboter befestigt ist, und eine B -Hälfte, eine Adapterplatte, die für einen bestimmten Prozess benötigt wird, um das Werkzeug zu montieren. Beispiele hierfür sind Greifer, Spotschweißer und abgebautes Spindeln. Ein ToolChanger entdeckt einfach eine B -Hälfte von einem Werkzeug und koppelt die Hälfte zu einem anderen Werkzeug. Diese Zelle beinhaltetEine CNC -Maschine, zwei Roboterarme, ein Debring -Tool von ATI Industrial Automation und ein Gripper -Tool. Mit freundlicher Genehmigung von ATI Industrial Automation Kendrick sagte, dass zwei Hauptanwendungen die ToolChanger von ATI Industrial Automation in Bearbeitungsvorgänge einbeziehen. Der Hauptmeister, der von Cobots erledigt wird. Wenn ein Cobot während einer Nachtschicht Teilpaletten lädt und entlädt, ermöglicht ein ToolChanger die Verwendung verschiedener Greifertypen, um verschiedene Paletten zu verarbeiten. Die andere wichtige Anwendung für die Roboter -ToolChanger von ATI Industrial Automation in Bearbeitungseinstellungen besteht darin, sekundäre Vorgänge außerhalb einer Maschine zu erleichtern. “Sie können einen Roboter haben, der einen automatischen ToolChanger verwendet, um zwischen Materialentfernungsgeräten und/oder Greifer zu ändern, um eine beliebige Anzahl von sekundären Vorgängen zu erreichen”, sagte Kendrick. In einem Geschäft, in dem die CNC -Maschine den größten Teil der Arbeit erledigt werden möchte, und einen Roboter, um weniger präzise sekundäre Aufgaben parallel zu erledigen oder Fixture. Anschließend kann der ToolChanger den Greifer durch ein entzündetes Bit- oder Schleifwerkzeug ersetzen, sodass der Roboter zusätzliche Materialentfernung durchführen kann, die für den Teil erforderlich ist, um die Spezifikationen zu erfüllen. Obwohl es immer noch selten ist, wies Kendrick auch darauf hin, dass das Interesse an Robotern und CNC -Maschinen für die Primärbearbeitung wächst. “Anstatt in eine drei-, vier- oder sogar eine fünfachsige CNC-Maschine eingeschlossen zu sein Wenn Sie dies versuchen, wechseln Sie mit ToolChangers zwischen verschiedenen Schneidwerkzeugen oder Spindeln am Ende eines Roboterarms. Das Problem ist jedoch, dass Roboter nicht für hochpräzise Arbeiten ausgelegt sind. “In den Gussteilen des Roboterarms enthält viel Flex”, sagte Kendrick. „Dies ist völlig belanglos für die Dinge, zu denen Roboter traditionell gebeten wurden, wie Pick-and-Place- und Spot-Schweißen. Für Kunden im CNC -Bereich, die versuchen, ± 0,001 “(Toleranzen) über eine große Oberfläche zu erreichen, ist dies jedoch schwieriger mit einem Roboter zu erreichen. Verhindern Sie jedoch nicht, dass die Menschen experimentieren.”

Masschinenwerkstätten können in viielerlei Hinicht von Einem Anderen Ansatz für die MessmaschinenKonstrukion rentieren. DAS Innovatives Design stammt von der in Großbritannien Ansossimen Aberlink Ltd. Ein Witteres unternehmen Mit Hauptsitz im Vereinigten königreich, Vision Engineering Ltd., Verkauft Aberlinks Gerät dem Namen Deltron. (BildverarungungStechnik Inc. Befindet Sich in New Milford, Connecticut.) Das Werkstattgeärtet Deltron ist ein Nick Kartesische Koordinatenmessmaschine Mit-Einem-Delta-Robotermechanus-Machine-Geschäfte von einem anderen Ansatz zum Messmechanus-Design. Das innovative Design ist die Idee von Aberlink Ltd. in Großbritannien ansässig. Ein weiteres Unternehmen mit Sitz in Großbritannien, Vision Engineering Ltd., verkauft das Gerät von Aberlink unter dem Namen Deltron. (Vision Engineering Inc. befindet sich in New Milford, Connecticut.) Das in Shop-Floor gehärtete Deltron ist eine nicht-kartesische Koordinaten-Messmaschine mit einem Robotermechanismus mit Delta. Delta-Roboter werden häufig verwendet, um Objekte schnell und genau in Pick-and-Place-Operationen zu bewegen, sagte Güven Toremen, Gruppenmetrologiemanager bei Vision Engineering. “Aber Aberlink dachte:” Warum nutzen wir das (Technologie) nicht, um eine Sonde zu bewegen? “, Sagte er. Deltrons Sonde wird von drei Paar Kohlefaserstangen an Ort und Stelle gehalten. Türemen sagte, der Mechanismus sieht aus und betreibt nichts wie ein typischer CMM. “Normalerweise haben Sie kartesische Maschinen, bei denen sich die Sonde einzeln in den X-, Y- und Z-Achsen bewegt”, sagte er. „Mit der Deltron -Konstruktion geht die Sonde nur dorthin, wo sie der kürzesten Route folgen muss. Es muss sich nicht zuerst in Z, dann in Z, dann in y, dann in y bewegen. “ Die Deltron -Koordinatenmessmaschine mit einem Robotermechanismus mit Delta ist so konzipiert, dass sie auf Ladenböden verwendet werden können. Das Design von Bild mit freundlicher Genehmigung von Vision Engineering Deltron bietet laut Vision Engineering eine maximale Punkt-zu-Punkt-Geschwindigkeit und -beschleunigung von 500 mm/s (19,7 “) bzw. 750 mm/s2 (29,5”). Es ist auch ein viel einfacherer Mechanismus als herkömmliche CMMs, sagte Toremen, was zu einem kleineren Fußabdruck in der Werkstattsdose führt. “Jetzt können Sie eine Menge Ausrüstung in einer Maschinenwerkstatt sehen, damit (viele) Vorgänge dort und dann nicht zwischen dem Produktionsboden und einem Labor bewegt werden können”, sagte er. “Es wird also immer wichtiger, dass alles, was Sie in Ihrer Werkstatt verwenden, nicht zu viel Immobilien in Anspruch nehmen. Vor allem aufgrund des Delta -Mechanismus integriert, nimmt der Deltron deutlich weniger Platz ein als eine kartesische Maschine. Türemen sagte, ein einfacherer Mechanismus hält auch die Baukosten niedrig. Dies spiegelt sich in Deltrons Verkaufspreis wider, von dem er sagte, dass es im Durchschnitt weniger als herkömmliche CMMs mit ähnlichen Spezifikationen ist. Deltrons zylindrisches Messvolumen misst 370 mm (14,6 “) im Durchmesser von 270 mm (10,6”). Er sagte, die Messgenauigkeit der Maschine sei teilweise auf Konstruktionsmerkmale zurückzuführen, die sich mit Schwankungen der Umgebungstemperatur befassen. “Qualitätslabors haben eine stabile Temperatur, die normalerweise etwa 20 Grad Celsius (68 Grad Fahrenheit) beträgt”, sagte Toremen. “Aber die Deltron ist eine Werkstattmaschine, die Temperaturschwankungen (es erfährt) ziemlich groß, und das ist eine Herausforderung für Messsysteme.” Um die Auswirkungen von Temperatur und thermischer Expansion zu minimieren, ist die Maschine mit fünf Sensoren ausgestattet, die Änderungen der Umgebungstemperatur überwachen. Die Verwendung dieser Daten, so sagte er, wendet die Software des Systems automatisch die Temperaturkompensation an, sodass die Messergebnisse immer die gleichen sind, als würden sie bei 20 ° C eingenommen werden und eine Granittabelle mit Proben mit einem Gewicht von bis zu 200 kg (440 lbs.). Toremen sagte ist seine Lager. Während typischer CMMs Luftlager aufweisen, ist Deltron mit mechanischen Lagern ausgestattet, was bedeutet, dass die Maschine nicht in der Nähe einer Quelle von Druckluft sein muss und daher genau dort positioniert werden kann, wo die Maschine benötigt wird. Er sagte die Mechanische Lager des Gerätemaschinequalitäts von Geräte enttäuscht nicht in Bezug -Freundliche Software für eine Vielzahl von Funktionen geeignet. Türemen glaubt, dass diesDie Software sollte die Bedenken derjenigen verringern, die sich fragen, ob Maschinenbetreiber einen CMM betreiben. Eine CMM in der Werkstatt “kann für Menschen, die denken, dass es vielleicht sehr kompliziert sein wird, ziemlich einschüchternd sein”, sagte er. “Der wichtigste Vorteil der Maschine (Software) ist also, dass es im Vergleich zu anderen CMM -Softwarepaketen wirklich einfach zu bedienen ist.”