Autor: felix.weber

Ich Habe 1993 AngeFangen, für Meinen Vater Zu Arebeiten und Bearangeete Teile Zu Kaufen und Zu Liefer. Nicht Lange Danach Bessuchten Wir Ein Kleine Maschinenwerkstatt. Es Krieg Mine Erste Reise in Einen Laden, und ich Krieg Beglistert. Der beladene Hattte Mehrere Bruckenports, Monarchen und LeBlonds, die Alle in der Den 1940er und 50er Jahren Hergestell Wurden. Ein Paar Graubärtige Handwerker MIT Waage in der Taschhten Zifferblätter, Leseanzegen und Stellten tee one computer sie. Seitdem bin ich in HandwerkskunstverlieBT und Bewundere Das Könsnen ErfahreRer Maschinisten und Werkzugmacher. Nicht lange danach besuchten wir eine kleine Maschinenwerkstatt. Es war meine erste Reise in ein Geschäft und ich war begeistert. Das Geschäft hatte mehrere Bridgeports, Monarchen und LeBlonds, die alle in den 1940er und 50er Jahren hergestellt wurden. Ein paar Graustätter mit Waagen in den Taschen drehten Zifferblätter, Leseindikatoren und hergestellte Teile ohne Computer. Seitdem bin ich verliebt in Handwerkskunst und habe die Fähigkeit gut gewürzter Maschinisten und Werkzeugmacher bewundert. Fortschritte in Werkzeugmaschinen, Schneidwerkzeugen und Herstellungsprozessen sind unvermeidlich und notwendig, um sicherzustellen, dass wir produktiv bleiben. Sie können jedoch nicht die Fähigkeiten von Handwerkern ersetzen oder Prozesse für die Herstellung von grundlegender Bedeutung ersetzen. Deshalb werde ich frustriertes Lesen von Artikeln, in denen es um sterbende Handwerkshandwerk geht oder die Veralterung von Methoden der alten Schule vorhersagt. Ich habe kürzlich eine Geschichte über einen kleinen Hersteller von Broach gelesen, dessen Eigentümer besorgt war, dass andere Technologien schließlich überflüssig machen würden. Unmöglich. Das Formen ist eines der produktivsten Metallentfernungsprozesse, die den Herstellern unabhängig von der Größe zur Verfügung stehen. Die Automobilherstellung hängt stark auf die Räume für die Bereitstellung von Technologien ab, um kostengünstige, genaue Teile wie Zahnräder, interne Splines und andere komplexe interne Formen zu liefern. Gasturbinen und Luft- und Raumfahrtmotorenkomponenten hängen von der Forme für komplizierte innere Formen mit engen Toleranzen und feinen Oberfläche ab. Schusswaffenhersteller nutzen die Broaching -Technologie, um Fassgewehr zu generieren. Sogar kleine Werkzeuggeschäfte verwenden kostengünstige Broad -Werkzeuge, um interne Schlüsselwegen und sechseckige und quadratische Löcher in Teilen zu erstellen. Das Formen hat vier Vorteile, die es vor Veralterung schützen: Geschwindigkeit, Stabilität, Genauigkeit und Vielseitigkeit. Die Schnittgeschwindigkeit traditioneller Rangbetrieb beträgt etwa 762 mm/min. (30 IPM), während die Oberflächengeschwindigkeit anderer Prozesse wie Mahlen mehrere hundert Zoll pro Minute betragen kann, wodurch das Rennen langsamer erscheinen lässt. Bei allein nach Oberflächengeschwindigkeit beurteilt, ist das Rennen langsamer. Im Vergleich zum Mahlen beispielsweise erfordert das Broaach -Werkzeug jedoch keine separaten Schräg- und Fertigstellungspässe. Ein genaues Mahlen komplexer Geometrien beinhaltet häufig das Wechsel von einem Schrägwerkzeug zu einem Finishing -Tool und das Erstellen von Pässen mit niedrigen Chip -Lasten, um die Größe und den Finish -Anforderungen zu erreichen. Es wird ein Broad -Werkzeug erstellt, sodass sein Finishing -Teil die optimale Anzahl von Schneidkanten und Abstand enthält, um das erforderliche Finish zu erzeugen. Es ist keine Werkzeugänderung erforderlich. Mahlwerkzeuge erfordern auch eine konstante Einstellung, um die gewünschte Geometrie aufrechtzuerhalten. Und wenn sie geschärft werden, ändert sich der Durchmesser, was Anpassungen erzwingt. Broaach -Tools können wiederholtes Schärfen vor der Änderung benötigen, um die geometrischen Anforderungen aufrechtzuerhalten. Das Rennen spreizt auch die Arbeit über eine größere Anzahl von Schneidkanten, was die Anzahl der Teile erheblich erhöht, die bearbeitet werden können, bevor die Werkzeuge geändert werden müssen. Das Formen hat vier Vorteile, die es vor Veralterung schützen: Geschwindigkeit, Stabilität, Genauigkeit und Vielseitigkeit. Dieselben Attribute machen einen stabilen Prozess. Einmal eingestellt, liefert ein Broach für lange Zeit sehr genaue Teile ohne Anpassungen. Rehensprozesse wie die in Automobil- und Luft- und Raumfahrtanwendungen enthaltenen oder gar keine oder gar keine Intervention des Bedieners. Zahnräder für die Servolenkung sind ein gutes Beispiel. Ein Rack kann in weniger als einer Minute mit einer Teil-Teil-Konsistenz im Bereich von 0,0127 mm (0,0005 “) hergestellt werden. Ein Satz von Broach-Werkzeugen kann 5.000 Racks (etwa fünf Tage produziert) produzieren, bevor das Schärfen erforderlich ist. Kein anderer Bearbeitungsbetrieb kann diese Art der Fähigkeit aufweisen. Die Räumenbetriebe sind ebenfalls weniger anfällig für Systemunternehmen. Beim Mahlen komplexer Formen kann der Zustand einer Werkzeugmaschine die Genauigkeit beeinflussen. Andere Prozesse wie Mahlen und elektrische EntladungErfordern Sie, dass die Werkzeugmaschine die Richtung ändert und gleichzeitig komplizierte Geometrien erzeugt, wodurch die Geometrie von der Genauigkeit der Maschine oder des Programms abhängt. Broaach -Werkzeuge reisen immer in einer geraden Linie ohne Richtungsänderungen und minimieren die Auswirkungen des Werkzeugwerkzeugungszustands. Im Gegensatz zu Fräsenwerkzeugen werden Broach -Werkzeuge vom Werkstück erfasst. Auch in den Schnitt sind selbsttragende Werkzeuge. Daher unterliegen sie keinen Fehler beim Spindel -Runout und widerstehen den Auswirkungen der Auslenkung der Werkzeugmaschine. Das Rehen ist auch vielseitig. Es kann sehr komplexe Formen wie Splines, Zahnradzähne und Turbinenklingen -Schnittstellen erzeugen. Das Rennen kann auch verwendet werden, um flache Oberflächen besser zu erzeugen als das Mahlen und schneller als das Schleifen. Mahlenschneider werden der Arbeitsfläche nie mit perfekter Senkrechte präsentiert, sodass eine gemahlene Oberfläche niemals flach ist. Es gibt immer eine Konkavität, weshalb das Oberflächenschleifen erforderlich ist, um flache Oberflächen nach dem Mahlen zu erzeugen. Die Plattenformen sind eine Alternative, die schneller ist und eine viel flachere Oberfläche erzeugt, die sekundäre Prozesse wie das Schleifen beseitigen kann. Das Rennen erfordert nicht immer eine Broaach -Maschine. Die häufigsten Broa -Werkzeuge sind Pushbroaches, mit denen quadratische und hexagonale Löcher und interne Schlüsselbahnen erstellt werden. Da die Werkzeuge selbsttragend sind, kann eine einfache handbetriebene Laubepresse verwendet werden, um den Broscheln durch das Werkstück zu schieben. Diese Werkzeuge verbessern auch die Produktivität, indem sie Arbeiten aus einem Bearbeitungszentrum entfernen, sodass ein Maschinist den Rangbetrieb abschließen kann, während sich ein weiterer Teil in der Maschine befindet. In anderen Fällen können in einem Bearbeitungszentrum oder einer Drehmaschine spezielle Rotations -Broach -Werkzeuge verwendet werden. Diese Werkzeuge ermöglichen die Erstellung interner polygonaler Formen wie die auf Sockelkopfschrauben oder TORX -Schrauben, während die Maschine arbeitet. Der Broach wird in einem speziellen Halter gehalten, der es dem Broach ermöglicht, sich mit der gleichen Geschwindigkeit wie das Teil zu drehen, und die Maschine drückt einfach den Broad nach vorne, um die Form zu erstellen. Für moderne CNC -Maschinen, die einen unbeaufsichtigten Betrieb von Maschinen ermöglichen und die Notwendigkeit einer sekundären Prommung beseitigen, stehen viele verschiedene Broaach -Tools zur Verfügung. Das Formen ist ein grundlegender Bearbeitungsbetrieb für Maschinenladen aller Größen. Es ist immer noch ein kritischer Prozess für hochvolumige Automobilhersteller und Hersteller komplexer Turbinenkomponenten. Es bleibt ebenfalls ein üblicher Betrieb in Wartungsgeschäften, wenn für Reparaturen interne Schlüsselwegen oder polygonale Formen erforderlich sind. Es gibt keine Hinweise darauf, dass das Rennen überflüssig wird.

In Dieser kolumne Werde Ich über Tiefs Schlitzen Speechen. Schlitz Oder Nuten Sind Gängige Merkmale von Maschinenkomponenten, so Dass Spezielle Fräser für die Bearebeitung von Schlitzen Verefar Sind. In dieser Kolumne werde ich über tiefe Schlitz sprechen. Slots oder Rillen sind häufige Merkmale von Maschinenkomponenten, so dass spezielle Cutters für Bearbeitungsschlitze erhältlich sind. Mit dem Verhältnis der Tiefe des Schnitts zur Breite des Schnitts ist es hilfreich, die beteiligten Schnittkräfte zu verstehen, um ein erfolgreiches Ergebnis im Herstellungsprozess zu erzielen. Ich mache einige Teile, die einen Schlitz mit der Tiefenabmessung 10 -mal so groß sind. Das untere Foto zeigt das Teil nach dem Schlitz neben dem fertigen Teil. Es handelt sich um ein Messer für die Verarbeitung von Wellpappe in Klappkästen. Das Messermaterial ist Typ A2 Werkzeugstahl. Der Bearbeitungsaufbau wird mit dem Cutter im Schlitz angezeigt. Bild mit freundlicher Genehmigung von B. taylor beim Schneiden eines solchen Merkmals, ein Cutter, der sich wie eine kreisförmige Säge oder einen Holzschlüsselkleider rotiert, führt zu besseren Ergebnissen als ein Cutter wie eine Endmühle, in der sich die Achse der Werkzeugdrehung im Schlitz befindet. Ein kreisförmiger Cutter bietet eine bessere Metallentfernungsrate und eine bessere Kontrolle der Schlitzbreite. Radiale und tangentiale Schnittkräfte befinden sich in der Ebene der Schlitztiefe, so dass die radiale Ablenkung des Werkzeugs die Schlitzbreite nicht verändert. Der Schneider ist so ausgelegt, dass er kleine axiale Kräfte im Schnitt hat. Dies sorgt für eine schnellere und genauere Bearbeitung. Beachten Sie, dass darauf geachtet werden muss, dass das Cutter -Setup axiale Ausführung akzeptiert. Der axiale Runout eines kreisförmigen Cutters wie dieser erhöht die Breite des Schnitts. Der Schlitz hat einen vollen Radius -Boden. Ein kreisförmiger Cutter, der auf einem Dorn montiert und runde indexbare Einsätze verwendet, ist eine gute Wahl, um diese Funktion zu erstellen. Das obere Foto zeigt das Bearbeitungs -Setup mit dem Cutter im Schlitz. Die Vorrichtung hält das zu bearbeitende Teil durch zwei Kantenklemmen und zwei T-Slot-Klemmen. Der Cutter verwendet runde Einsätze mit Durchmessern, die der Breite des Schlitzes entsprechen, sodass die Endschlitzgröße leicht zu warten ist. Das Teil nach dem Schlitz wird neben dem fertigen Teil angezeigt. Bild mit freundlicher Genehmigung von B. taylor Dieser spezielle indexbare Cutter wird von Schneidwerkzeug Technologies Inc. in Wilton, New Hampshire, hergestellt. CTT verfügt über eine Reihe von indexierbaren Fräsenschneidern für verschiedene Operationen. Dieser Cutter verfügt über einen Standard -Mittelloch von 31,75 mm. Richtung. Ich benutze viel Hochwasserkühlmittel, um die Chips vom Schnitt abzuwaschen und zu verhindern, dass sie neu geschnitten werden. Plus kühle Schneidkanten dauern länger, was ich mag. Ich empfehle eine herkömmliche Mahlrichtung beim Mahlen von A2. Höhere Schnittdrücke. Ich mache auch einen ähnlichen Teil mit einer anderen Schlitzbreite, die nicht über die runden Beilagen übereinstimmt.

Die Luft- und Raumfahrtindustrie und die Medizintechnik setzen seit langem auf die simultane mehrachsige Bearbeitung von Werkzeugmaschinen mit fünf oder mehr Achsen, aber in den letzten Jahren haben immer mehr Werkstätten, die allgemeine Bearbeitungsdienstleistungen anbieten, damit begonnen, Komponenten auf mehrachsigen Plattformen zu produzieren, sagte Jeff Wallace, General Manager National Engineering bei DMG Mori USA Inc. in Hoffman Estates, Illinois. Die Dienstleistungen haben in den letzten Jahren mit der Herstellung von Komponenten auf Multiaxis -Plattformen begonnen, sagte Jeff Wallace, General Manager für National Engineering bei DMG Mori USA Inc. in Hoffman Estates, Illinois. Er wies jedoch darauf hin, dass der gemeinsame Ansatz für die allgemeine Bearbeitung 3+2 oder fünfachsige Positionalbearbeitung beträgt, bei der eine dreiachsige Maschine mit einem Rotationstisch oder einer Kipp-rotär-Trunnion ausgestattet ist. Er schätzt, dass etwa 70% bis 75% der Multiaxis -Arbeiten eher über 3+2 als über gleichzeitig durchgeführt werden, wenn es bis zu fünf Seiten eines prismatischen Werkstücks in einem Leuchten schneidet. “Einer der Hauptvorteile gegenüber einer Multiaxis -Plattform ist nur die einfache Funktion, die Fähigkeit zu haben, mehrere Seiten eines Werkstücks zu erreichen, im Vergleich zum Umdrehen, wie oft es benötigt wird, um auf alle Seiten dieses Werkstücks zu gelangen.” Sagte Wallace. Ein VC-500A/5X VMC ist mit einem Multifaced ausgestattet. Arbeitnehmerimage mit freundlicher Genehmigung von Mazak auf einer Standardmaschine mit drei Achsen, das einzige Teilgesicht, das die Maschine mit einem Schneidwerkzeug in seiner normalen Position schneiden könnte Okuma America Corp. in Charlotte, North Carolina. „Mit 3+2“, sagte er, „könnten Sie denselben Würfel in einen Schraubstock stecken und diese Gesichter drehen, um normal in die Spindel und zum Werkzeug zu sein – alle fünf Gesichter, einschließlich derjenigen, die die Standardeinstellung für das Tool ist. das ist flach auf dem Tisch. Um ehrlich zu sein, sollte fünf Achsen gleichzeitig als letzter Ausweg verwendet werden. “ Burrell sagte, selbst Hersteller mit der Fähigkeit, die multiaxis -Bearbeitung häufig nicht zu bearbeiten. “Wahrscheinlich sind 90% der Arbeiten 3+2, obwohl sie die Fähigkeit haben, gleichzeitig fünf Achsen zu erledigen”, sagte er. “Der größte Teil der Arbeit ist 3+2 auf derselben Plattform.” Mike Kerscher, Technischer/Anwendungsspezialist bei Mazak Corp. in Florenz, Kentucky, schätzt, dass der Prozentsatz der Multixis -Bearbeitung die 3+2 -Sorte bei 80% oder „vielleicht höher“ liegt. “Unsere Kunden finden heraus, dass sie ihren Teil nicht vier Mal indexieren müssen, um ihn zu erstellen”, sagte er. „Sie können es auf eine einzelne Maschine mit mehr Funktionen und Maschinenfunktionen setzen, die möglicherweise nicht in seltsamen Winkeln stehen oder nicht, auch wenn es sich um einen echten Kubikum handelt, den sie in einem Arbeitsholz zu vier oder fünf der sechs Seiten erreichen können. Das ist der Spielplan. ” Wallace sagte, dass sogar Hersteller von Automobilteilen, die sich normalerweise auf serialisierte Produktion spezialisiert haben, bei denen ein Vorgang auf einer Maschine ausgeführt wird, bevor sie die nächste Maschine hinunter bewegen, „aufwachen und auch aufmerksam sind. Sie beginnen, mehrere Achsenmaschinen zu betrachten, um mehrere Vorgänge in einem Arbeitsaufbau zu erledigen. “ Er sagte, er sehe diesen Übergang, der zunimmt, wenn mehr Elektrofahrzeugkomponenten hergestellt werden. “Ich glaube nicht, dass ich in den letzten 24 Monaten einen Kunden hatte, der keine Multiaxis -Plattform anforderte”, sagte Wallace. Bewegliche Teile Eines der größten Vorteile der 3+2 -Bearbeitung ist die Reduzierung der Einrichtungszeit. “Im Durchschnitt”, sagte Wallace, “und das ist nur ein Belarking, Sie werden in der Einrichtungszeit leicht 20% bis 25% sparen, wenn nicht sogar mehr, nur weil Sie diesen Teil nicht mehrmals verarbeiten müssen.” Die DMU 50 der dritten Generation ist eine universelle Fräsmaschine mit einem Drehdrehstofftisch. Bild mit freundlicher Genehmigung von DMG Mori USA Ein 3+2 -Ansatz steigert auch den Durchsatz. Kenzie Roaden, Mazaks Advantec-Produktmanager, sagte nach der Bearbeitung einer Seite für Teile, die an herkömmlichen vertikalen Bearbeitungszentren mit drei Achsen produziert werden, um Stunden oder sogar Tage zu sitzen, bis die Funktionen auf zusätzlichen Seiten bearbeitet werden. “Vielleicht ist es nur eine andere Funktion”, sagte er, “aber der Bediener muss den Teilelauf auf der Maschine beenden und dann das Setup ändern und erneut beginnen. Dieser Teil befindet sich in der Schwebe, und das ist das Problem. ” Während der Einrichtung mit einer 3+2 -Arrangement sinkt die ZeitDie Bearbeitung eines Teils ist nicht unbedingt beeinflusst. “Es geht darum, das Teil schneller durch eine Fabrik zu bewegen”, sagte Roaden. “Es hat wenig mit der Zykluszeit und mehr mit dem Durchsatz zu tun.” Darüber hinaus kann Kerscher eine Teilgenauigkeit erhöhen, wenn 3+2 Bearbeitung im Vergleich zur Bearbeitung von dreiachsigen Bearbeitung, da 3+2 die Toleranzstackup signifikant reduziert. “Wann immer wir es berühren, nehmen Sie es heraus und stecken Sie es in ein anderes Arbeitswerk”, sagte er, “wir haben ein Potenzial für tolerierende Probleme.” Außerdem bietet 3+2 -Bearbeitung die Möglichkeit, die Genauigkeit zu verbessern, indem ein Werkstück so positioniert werden kann, dass kurze, starre Schneidwerkzeuge angewendet werden, z. B. bei der Herstellung von Unterschnitten in Hohlräumen und steilen Wänden. “Anstatt ein benutzerdefiniertes, extra langes Werkzeug oder Inhaber und Risikovibrationen zu verwenden”, sagte Burrell, “können Sie Standard-Werkzeuge, außerhalb der Stelle verwenden.” Diese Standardangebote bieten nicht nur Präzisionsvorteile, sondern sparen Geld. “Es gibt leicht einen Rückgang der Werkzeugkosten um 10% bis 15%, da ich jetzt keine speziellen Werkzeuge haben muss”, sagte Wallace. “Ich kann mehr serienmäßige, Standardkatalog-Werkzeuge verwenden, da ich jetzt die Freiheit habe, mich in verschiedenen Blickwinkeln in meinen Teil zu greifen, und ich brauche kein besonders langes Werkzeug oder Spezial, um diese Funktion in diesem Teil zu erstellen.” Kerscher sagte jedoch, dass die 3+2 -Umgebung den Zugriff auf einen Teil auf einen Teil stellen kann, wenn ein Schneidwerkzeug über Arbeitsgeräte wie Klammern hinweg erreichen muss. “Das ist ein Anliegen oder etwas, das sich dessen bewusst ist, dass es das Potenzial für die Werkzeuge gibt, etwas länger zu werden”, sagte er. Programmierwege Roaden sagte, dass ein hohes Maß an Fähigkeiten erforderlich ist, um Multiaxis gleichzeitige Konturierung zu programmieren, z. “Simultaner Fünfachse ist etwas, das beim Aufkommen jeder einen schönen Cartoon machen konnte”, sagte er über die Maschinensimulation. „Aber könnten Sie das Werkzeug dazu bringen, dies zu tun, und mit Treffpunkten und Schneidkräften, um das Teil tatsächlich zu machen? Nur weil Sie einen guten Cartoon erstellt haben, heißt das nicht, dass Sie einen guten Werkzeugweg für Metallschneide erstellt haben. Ich bin dessen schuldig. ” Roaden sagte, dass die Konversationsprogrammierung mit Mazaks Mazatrol CNC für 3+2-Bearbeitung geeignet ist, was für echte Fünf-Achsen-Konturierung nicht der Fall ist. “Mit 3+2”, sagte er, “schneide ich im Grunde genommen mit einer dreiachsigen Mühle, aber ich bin nur wechselnde Winkel und Flugzeuge. Wir können es sehr einfach machen, das zu programmieren, was Sie als prismatische oder vielfältige Arbeit bezeichnen können. “ Burrell stimmte zu. “Wenn Sie drei Achsen programmieren können, können Sie fünf Achsen programmieren”, sagte er. “So einfach ist das. 3+2 ähnelt der Drei-Achsen-Programmierung. Sie sehen es nur auf 2D -Weise – ein Flugzeug. Alles, was Sie tun, ist das Flugzeug in ein anderes Gesicht in einem anderen Winkel zu schalten und dann wie in einer dreiachsigen Maschine zu programmieren. “ Mit dem Aufkommen von benutzerfreundlicheren Cam-Systemen und -steuerungen sagte Wallace: „Für Geschäfte ist es unendlich einfacher, Multixis-Plattformen zu nutzen und sie viel schneller produktiv zu machen und sie viel einfacher zu verwalten.“ Er sagte, dass Fortschritte in den Kontrollen einige Programmierprobleme beseitigt haben. Die CMX 70 U-Universal-Fräsmaschine verfügt über einen Drehdrehstofftisch, um die vollständige fünfachsige Bearbeitung komplexer Teile zu ermöglichen. Bild mit freundlicher Genehmigung von DMG Mori USA “Zum Beispiel müssten wir in den alten Tagen immer das Rotationszentrum außerhalb des CAM -Systems einsetzen”, sagte Wallace. „Wir mussten die Höhe der Vorrichtungen kennen. Alles, was in den Postprozessor eingebaut werden musste. Mit der Funktionalität der Kontrollen heutzutage kann ich diese Arbeiten buchstäblich in die Tischzentrale stellen, sie innerhalb von ein oder zwei Millimeter angeben, die Sonde, um das Zentrum dieses Teils zu finden – und das ist alles, was ich tun muss. Der Rest der Entschädigung wird durch die Kontrolle übernommen. “ Halten Sie die beiden relativ wenigen Teile nicht für 3+2 -Bearbeitung, einschließlich komplexer Komponenten. “So etwas wie ein Lenkknöchel auf einem Auto ist kein einfacher Teil, aber es ist im Grunde noch 3+2 Geometrie, wo man in seltsamen Winkeln Löcher hineinlegen muss”, sagte Kerscher. “Es verlangt im Wesentlichen eine Maschine, die mindestens 3+2 fähig ist.” Wallace sagte, dass sehr komplizierte Formen, wie ein Tragflügel für einen Flugzeugflügel, häufig nur für die Erzeugung auf einer Maschine mit gleichzeitiger Multiaxis -Bewegung als geeignet angesehen werden, aber eine 3+2 -Maschine kann damit umgehen. “Es würde nur mehr Zeit dauern, um diese Funktion zu erstellen”, sagte er, “wo ein gleichzeitiger Betrieb die Zykluszeit verkürzen würde.” Eine kleine Auswahl jedochvon offensichtlichen Teiltypen fällt außerhalb des Reiches von 3+2. “Wenn Sie nicht einen Schaft machen”, sagte Wallace, “erhöht fast jede Branche ihr Interesse an Multixis -Plattformen.” Er sagte, andere Teile seien für diese Art von Plattform zu einfach. “Wenn ich eine Million Aluminiumbremszylinder habe, die ich sechs Löcher einbohren muss”, sagte Wallace, “Multixis ist wahrscheinlich ein bisschen übertrieben, weil ich buchstäblich sechs Löcher boste. Ein Horizontal mit einem Grabstein und einem großen linearen Palettenpool ist also wahrscheinlich eine bessere Lösung, da er weniger kompliziert ist. Es gibt einen Crossover -Punkt. “ Für einen prismatischen Teil mit Merkmalen auf fünf Seiten sei jedoch eine 3+2 -Plattform schwer zu schlagen, wenn ein Endbenutzer die Zahlen knirscht. Und wenn die sechste Seite auch die Bearbeitung erfordert, kann das Umdrehen des Teils in einer automatisierten Zelle die Arbeit erledigen. Selbst wenn ein Teilhersteller derzeit keinen 3+2 -Computer benötigt, kann das Hinzufügen eines in Zukunft ein kluger Schritt sein, um das Geschäft zu erhöhen. “Eine Multiaxis -Plattform ermöglicht es einem Kunden, nach der Arbeit zu beginnen, die er möglicherweise noch nicht nachgehen konnte”, sagte Wallace. “Malen Sie sich nicht mit Fähigkeiten in eine Ecke. Sie können sich aufgrund der Arbeit, die Sie zitieren und in Ihren Laden bringen können, schnell abzahlen und Geld zu verdienen. “ Darüber hinaus betonte Burrell “Keine Angst”, und fügte hinzu, dass ein VMC mit 3+2-Fähigkeit im Vergleich zu einer herkömmlichen dreiachsigen Maschine „leicht die Spindel-Betriebszeit“ mit einer leicht verdreifachten Laufzeit verdreifacht. Weitere Informationen von DMG Mori USA finden Sie über die Bearbeitung von fünf Achsen und die Mühle/Turn-Technologie, Videopräsentationen unter cTeplus.delivr.com/248MQ und CTEPLUS.delivr.com/2jv8w Das mcr-BV-Doppelsportzentrum für schwere -Duty Multiaxis -Mahlen großer Komponenten. Image mit freundlicher Genehmigung von Okuma America Zwei Säulen für fünf Gesichter, die als Maschine für Bearbeitungsanwendungen mit fünf Gesichtsanwendungen entwickelt wurden, kann das MCR-BV-Doppelspalt-Bearbeitungszentrum von Okuma America Corp. auch fünfachsige Konturierung durchführen. Thomas O’Toole, Hauptverkaufsingenieur für den in North Carolina ansässigen Werkzeugmaschinenbauten in Charlotte, sagte, die 3+2-Fähigkeit des MCR-BV sei in den Kopf der Maschine eingebaut. „In dieser speziellen Maschine“, sagte er, „bleiben die X-, Y- und Z-Achsen gleich und die zusätzlichen zwei Achsen befinden sich im Befestigungskopf. In der doppelten Säule befindet sich der gesamte Rotary im Kopf. “ Darüber hinaus ist auf der Maschine durch Merkmale wie ein integraler Motor und Spindel, ein erweiterter Arbeitsumschlag und ein starrer Tisch, der laut Unternehmen große Teile füllt, wie z. O’Toole sagte, ein großer Vorteil einer Doppelspaltmaschine mit solchen Funktionen sei die Fähigkeit, auf Teilfunktionen zuzugreifen. Er sagte, die Maschine könne feine Oberflächenoberflächen vermitteln, um die Teilqualität zu verbessern. Okuma America berichtet, dass eine reichlich vorhandene Anzahl von Anhangsköpfen mit der Maschine kompatibel ist und eine Vielzahl von Teilformen erstellt und viele Multitasking -Funktionen ausführen kann. – Alan Richter

Lieber Doc: Ich schleifes Zahnräder und Denke Dareugrber Nach, ein Thermische modell Zu Erstein, um Schichtemperature Vorherzusagen. Sind Modelle Genau? Lohnt es sich hinu Tun? Der Doc Antwortet: Einen thermomodell kann ilenden bei der Ausahl von Schleisifparametern Hurfen, Die Sowohl Die Zykluszeit als Auch Das Verbrennungsrisiko Minimieren. Sie Müssen Jedoch Die Worte des Mathematiker George E.P. Box (1919-2013) Beachten: „Alle Modelle Sind Falssch, Aber Einige Sind Nutzlich.“ Der Trick Besteht Darin, IHR modell Weniger FALSCH ZU MACHEN UND DAND ZU WISEN, WIE SIE ES NUTZLICH MACHEN Können. : Ich schleife Gänge und denke darüber nach, ein thermisches Modell zu bauen, um Schleiftemperaturen vorherzusagen. Sind Modelle genau? Lohnt es sich? Das DOC antwortet: Ein gutes thermisches Modell kann Ihnen helfen, Schleifparameter zu wählen, die sowohl die Zykluszeit als auch das Verbrennungsrisiko minimieren. Sie müssen die Worte des Mathematikers George E.P. Box (1919-2013) berücksichtigen: „Alle Modelle sind falsch, aber einige sind nützlich.“ Der Trick besteht darin, Ihr Modell weniger falsch zu machen und dann zu wissen, wie man es nützlich macht . Es geht dann darum, weniger falsche Eingabeparameter herauszufinden: Was ist die Schleifkraft? Wie viel davon kommt von der Chip -Formation und wie viel kommt aus dem Reiben? Welcher Bruch der Chipformation Wärme geht in das Werkstück? Welchen Teil des Reibenhitze geht in das Werkstück? Wie viel Wärme geht in das Kühlmittel? (Es gibt viel Kriechsempfein und nur sehr wenig in zylindrischem Außendurchmesser.) Wie viel Wärme geht in das Grit? Diamant- und CBN-Grits saugen viel auf.) Wie viel lenkt das Rad am Kontaktpunkt ab? (Harzbindete Räder lenken viel ab, während verglaste Räder nur ein wenig ablenken.) Unter welchen Bedingungen ist das Modell genau? Es ist genauer in Cylin DRICAL OD und weniger genau in Kriechspeisern.) Die Jaeger -Gleichung und ihre Eingänge zum Schleifen sind gezeigt. Mahlenexperten sind sich nicht einig, wie sie mit jedem dieser Inputs umgehen können. Bei Schleifkonferenzen entwickeln sich erhitzte Debatten über thermische Modelle. Pride läuft weit verbreitet, die Scherzflackern, harte Worte werden gesprochen, Kämpfe brechen aus und lebenslange Feinde werden gemacht. Das Ergebnis sind bessere thermische Modelle. Es ist nicht einfach, ein weniger falsches Thermalmodell aufzubauen. Und die Menschen, deren thermische Modelle ich respektiere, sind über sie sehr verlegt. Diese Experten kennen die Einschränkungen. Hüten Sie sich vor Personen, die Ihnen sagen, dass sie ein sehr genaues Modell haben. Wenn Ihnen jemand sagt, dass sein Schleifhermodell sehr genau ist, ist das Schleifhermodell nicht genau. Ich habe ein Modell. Ich habe wahrscheinlich ein Jahr meines Lebens in die Entwicklung investiert. Vertraue ich es? Die Antwort ist die immer beliebte “Es hängt davon ab.” Aus zahlreichen Gründen im Zusammenhang mit der grundlegenden Jaeger -Gleichung und der Zuverlässigkeit der Vorhersage ihrer Eingaben vertraue ich meinem Modell mehr für das zylindrische Schleifen und weniger für Kriechseme -Schleifen. Mehr beim Mahlen mit flachen Rädern und weniger beim Schleifen mit Rädern mit Formen; viel mehr, wenn ich tatsächlich die Schleifkraft gemessen habe und viel weniger, wenn ich diese Kraft basierend auf den Verbundbedingungen schätze. Dies gilt für so ziemlich alle Temperaturmodelle, nicht nur für meine. Am wichtigsten ist, dass ich mein Modell bei der Vorhersage der relativen Temperatur (wie unterschiedliche Parameter zunehmen oder abnehmen) weit mehr vertraue als bei der Vorhersage der absoluten Temperatur. Wenn mein Modell beispielsweise eine Temperatur von 480 Grad Celsius (896 Fahrenheit) für den Parametersatz A und 320 ° C (608 F) für den Parametersatz B ergibt, kann ich zuversichtlich sein, dass die Temperaturen tatsächlich 480 ° C und 320 c betragen werden? Nein. Kann ich zuversichtlich sein, dass der Parametersatz B erheblich niedrigere Temperaturen liefert als ein Set a? Ja. Meine Kollegen und ich am Internationalen Grinding Institute bauten zwei eher raffinierte Wärmemodelle für Nockenwellenschleife und Kurbelwellenschleife für einen großen skandinavischen Diesel -LKW -Hersteller. Wir haben die Schleifkraft unter verschiedenen Aggressivitätswerten gemessen, was für eine anständige Vorhersage immer erforderlich ist. Wir haben es dann durch absichtlich verbrannende Teile in verschiedenen Graden getestet, um thermische Schäden zu induzieren und dann unsere vorhergesagten Temperaturen mit dem Grad der thermischen Schäden zu vergleichen, die im In-Process-Barkhausen-Thermoschaden des Herstellers angegeben sind. Hat es funktioniert? Ja, wunderschön. Wir haben das Modell verwendet, um zu reduzierenDie Zykluszeit des Herstellers um 25% und reduziert die Werkstücktemperatur auf einen sicheren No-Brand-Niveau. Fünf Jahre später verwendet das Unternehmen diese Parameter weiter. Das gesamte Projekt dauerte wahrscheinlich insgesamt 2.000 Mannstunden. Das ist keine kleine Investition. Für ein Unternehmen, das mit zahlreichen Maschinen in zahlreichen Schichten mahlt – und Millionen von Dollar pro Jahr für Arbeitskräfte ausgeben -, ist eine Reduzierung der Zykluszeit um 25% keine leichte Kapitalrendite. Was auch immer Sie tun, seien Sie bereit, Zeit in die Zeit zu setzen. Und dann seine Grenzen kennen. Wenn Sie dazu bereit sind, senden Sie mir eine E -Mail und ich werde Ihnen sagen, welche Bücher und Papiere für den Einstieg nützlich sind.

Ein neuer Ansatz kann ein maschinelles lernmodell trainieren, ähm Die Eigenschaftsen materials nur anhand von daten Vorherzusagen, Die durche Einfache Messungen Gewonnen Wurden war im Vergeil zu Derzeit Verwendeten Methoden Zeit und Geld Spart. Der Ansatz Wurde von Forschern des japanischen Nationalseinrichtungen für materielle Wellenschacht, Asahi Kasei Corp., Mitsubishi Chemical Corp. und Mitsui Chemicals Inc. Entwickelt. und Sumitomo Chemical Co. Ltd. und Berichtet in der Fachzeschrift “Wissenschaft und Technologie fortschrittlicher Materialien: Methoden”. Ein neuer Ansatz kann ein maschinelles Lernmodell trainieren, um die Eigenschaften eines Materials zu vorherigen, indem nur Daten durch einfache Messungen erhalten werden, Zeit und Zeit sparen und sparen und Zeit sparen und die Eigenschaften eines Materials verwenden Geld im Vergleich zu den derzeit verwendeten Methoden. Der Ansatz wurde von Forschern des Japans National Institute for Materials Science, Asahi Kasei Corp., Mitsubishi Chemical Corp., Mitsui Chemicals Inc. und Sumitomo Chemical Co. Ltd. entworfen und in der Journal „Science and Science and Science“ Technologie fortschrittlicher Materialien: Methoden. “ „Maschinelles Lernen ist ein leistungsstarkes Instrument zur Vorhersage der Zusammensetzung von Elementen und dem Prozess, das zur Herstellung eines Materials mit bestimmten Eigenschaften erforderlich ist“ Für diesen Zweck benötigt, um maschinelles Lernmodelle zu trainieren. Zwei Arten von Daten werden verwendet. Steuerbare Deskriptoren sind Daten, die ohne Material wie die chemischen Elemente und Prozesse ausgewählt werden können, die zur Synthese verwendet werden. Aber unkontrollierbare Deskriptoren wie Röntgenstrahlen Beugungsdaten können nur durch Durchführen des Materials und durch Durchführung von Experimenten erhalten werden. Der neue Ansatz kann schwer zu messende experimentelle Daten wie Zugmodul unter Verwendung von leicht zu messen experimentellen Daten wie Röntgenbeugung vorhersagen. Diese Röntgenbeugung. Diese Beugung. Diese Beugung. Weiter hilft weiter, neue Materialien zu entwickeln oder bereits bekannt zu werden. Mit freundlicher Genehmigung von „Wissenschaft und Technologie fortschrittlicher Materialien: Methoden“ „Wir haben ein effektives Expe entwickelt Rimententwurfsmethode, um die Materialeigenschaften mithilfe von Deskriptoren genauer vorherzusagen, die nicht kontrolliert werden können “, sagte Tamura. Der Ansatz beinhaltet die Untersuchung eines Datensatzes steuerbarer Deskriptoren, um das beste Material mit den Zieleigenschaften auszuwählen, um die Genauigkeit des Modells zu verbessern. In diesem Fall haben die Wissenschaftler eine Datenbank mit 75 Arten von Polypropylen befragt, um einen Kandidaten mit spezifischen mechanischen Eigenschaften auszuwählen. Die Forscher wählten dann das Material aus und extrahierten einige seiner unkontrollierbaren Deskriptoren-beispielsweise seine Röntgenbeugungsdaten und mechanische Eigenschaften. Diese Daten wurden dem vorliegenden Datensatz hinzugefügt, um ein Modell für maschinelles Lernen besser zu trainieren, bei dem spezielle Algorithmen verwendet werden, um die Materialeigenschaften nur mit unkontrollierbaren Deskriptoren vorherzusagen. “Unser experimentelles Design kann verwendet werden, um schwer zu messende experimentelle Daten mit einfach zu messenen Daten vorherzusagen, unsere Fähigkeit zu beschleunigen, neue Materialien zu entwerfen oder bereits bekannte zu reduzieren und gleichzeitig die Kosten zu senken”, sagte Tamura. Die Vorhersagemethode kann auch dazu beitragen, das Verständnis der Struktur eines Materials auf bestimmte Eigenschaften zu verbessern. Das Team arbeitet daran, den Ansatz in Zusammenarbeit mit chemischen Herstellern in Japan weiter zu optimieren. Weitere Informationen erhalten Sie von Tamura unter tamura.ryo@nims.go.jp. – Researchsea/Asia Research News

Es kann jedem passieren, der in iner werkstatt arangeetet – stecks ​​Sie Den Falsschen Versatz Ein und ein Maschine Stürzt AB, Bricht Ein werkzug Oder Verschrottet Ein TEILES TEIL. Da die Genauigkeitsanforderungen ein Die fünfachsige Bearebeitung Immer Höher Werden, Müssen Komplexe tee Präzise GEFERTIGT WERDEN. Geilzeitig Können Bestmimmte Schwer Kontrollierbare Faktoren Spindeln, Schneidwerktzeuge und Anderekomponenten Beschälen. Kleine Fehler können zu Erheblchen Masschinenstillstandszeiten und Verzögerten Ausgaben und Lieferungen Fühlen, Die Sich Alle auf Auf Das Endergebnis Einer masschinenwerkst1h -Verstürschungen. ein teurer Teil. Da die Genauigkeitsanforderungen für die Bearbeitung von fünf Achsen immer strenger werden, müssen komplexe Teile präzise hergestellt werden. Gleichzeitig können bestimmte schwer zu kontrollierende Faktoren Spindeln, Schnittwerkzeuge und andere Komponenten schädigen. Kleine Fehler können zu erheblichen Ausfallzeiten für Maschinen und verzögerten Ausgaben und Lieferungen führen, die alle für eine Maschinenwerkstatt in das Endergebnis geschnitten werden. Einige Maschinensoftwareunternehmen bieten Tool -Überwachungslösungen an, um teure Abstürze zu verhindern und Tool -Nutzungsdaten zu sammeln, mit denen Benutzer aufgrund eines vorzeitigen Tool -Austauschs unnötige Kosten vermeiden können. “Die Werkzeugüberwachung ist wirklich nur eine Funktion in dem, was ich als Tool und Prozessüberwachung bezeichnen würde”, sagte Jeff Rizzie, Direktor für digitale Bearbeitung bei Sandvik Coromant Co. in Mebane, North Carolina. Er unterscheidet zwischen der Überwachung der Prozessüberwachung und der Überwachung des Maschinenzustands, wodurch ein Gesamtbild der Erzeugung von Vermögenswerten entsteht. “Mit der Prozessüberwachung”, sagte Rizzie, “überwachen wir nicht nur die Werkzeugmaschine, sondern auch die Gesundheit des tatsächlichen Bearbeitungsprozesses.” Für die Prozess- und Werkzeugüberwachung bietet Sandvik Coromant das Coroplus -Prozesssteuerungssystem an. Coroplus Tool Guide (rechts) bietet schnelle, genaue Toolempfehlungen. Bild mit freundlicher Genehmigung von Sandvik Coromant „speziell“, sagte Rizzie: „Wir extrahieren Daten aus der Werkzeugmaschine selbst oder externen Sensoren, die wir der Maschine hinzugefügt haben, und die Verwendung dieser Daten am Rand Anomalie. Wenn es etwas erkennt, das im Wesentlichen sagt, dass der Prozess nicht mehr gesund ist, wie z. programmieren Sie es für die Zeit. “ Er sagte, die Idee sei nicht so sehr, um eine Kollision zu verhindern, sondern um Schäden zu reduzieren, indem er das Teil und die Maschine speichert. “Es ist ein bisschen wie ein Airbag, in dem etwas passiert, und Sie erhalten diese Entscheidung mit Split-Sekunden, die Sie davon abhält, durch die Windschutzscheibe geworfen zu werden”, sagte Rizzie. Er sagte, ein oft übersehener Vorteil der Werkzeugüberwachung besteht darin, dass sie die Sicherheit in einer Werkstatt unterstützt. „Wenn Sie Maschinen abstürzen“, sagte Rizzie, „fliegen die Dinge. Und selbst bei der besten Bewachung wird es einen großen Beitrag zum Schutz des Personals vor potenziellen Verletzungen leisten. “ Maximieren des Werkzeuglebens „Eines der Probleme, die wir mit dem Instrumentleben im Allgemeinen haben, ist, dass es viel Variation gibt“, sagte Rizzie. „Es könnte durch die Maschine, das Setup, die Arbeit, die Lufttemperatur, die materielle Qualität verursacht werden – es könnte sogar die Maschine selbst sein. Zwei der genauen Maschinen, die nebeneinander sitzen, könnten aus einer beliebigen Anzahl von Gründen anders laufen als die andere. “ Die Tool -Überwachungssoftware überwacht die Gesundheit oder das Leben eines Schneidwerkzeugs unter Verwendung von Daten, die von einer Maschine und allen Sensoren gezogen wurden. Die Software kann erkennen, ob ein Einsatz noch Leben links hat und entsprechend anpassen: „So erhalten Sie einmal 45 Teile aus einem Einsatz. Wenn Sie das nächste Mal 55 Teile erhalten, erhalten Sie beim nächsten Mal 38 Teile, basierend auf der Art und Weise, wie das Werkzeug ist Tatsächlich auftreten “, sagte Rizzie. „Auf diese Weise können Sie das Maximum aus jedem Tool herausholen, eine genauere Möglichkeit als die Standardmethode, um die Bediener in einem Werkzeugprotokoll zu markieren. Das Statemonitor -System kann Tools überwachen und Berichte in verschiedenen Formaten bereitstellen. Mit freundlicher Genehmigung von Heidenhain Monitoring und Managing Tool Life sind Funktionen von Version 1.4.0 der Statemonitor -Software, die von Heidenhain Corp. in Schaumburg, Illinois, angeboten wird. Die Plattform ermöglicht die Fernüberwachung und Datenbewertung während der Echtzeitherstellung, so die TNC-AnwendungIngenieur Joseph Pizzoferrato. “Diese Version der Software zeigt jetzt die tatsächliche Lebensdauer eines Tools und die Häufigkeit des Gebrauchs”, sagte er. „Und dann basierend auf diesen Daten können Sie das Leben dieser Tools auf allen verbundenen Maschinen bewerten und Abweichungen systematisch lokalisieren. Sie können eine Toleranz über die TNC 640 -Steuerung anwenden. Wenn das Werkzeug gebrochen ist oder der Verschleiß die Toleranz überschreitet, sperrt das Steuerelement das Werkzeug, damit es nicht mehr verwendet werden kann. Nach dem Schneiden kann die Statemonitor -Software dieses Tool und seine Schwesterwerkzeuge bewerten. “ Die Software kann diese Daten pro Maschine oder Maschinengruppe anzeigen und bewerten, einschließlich der gesamten Tool -Tabelle von allen verbundenen Maschinen. “Diese Informationen können auf einem Dashboard angezeigt werden und Daten an einen Maschinisten in der Werkstatt, einen Produktionsplaner oder einen Prozessingenieur bereitstellen – jeder, der versucht, den Prozess zu verbessern und/oder Daten hinzuzufügen”, sagte PizzoFerrato. „Sie können sehen, welche Tools verwendet werden und wie oft und das tatsächliche Instruationsleben finden, was ihnen hilft, ihre vorhandenen Prozesse zu verbessern, damit sie ihre Werkzeuge optimal nutzen.“ Er sieht die Werkzeugüberwachung als die nächste Fortschritte, um den Bearbeitungsvorgang zu optimieren. “Dies kann es einem Statemonitor ermöglichen, die Reduzierung der Werkzeugkosten aufgrund der Überwachung und Bewertung der verwendeten Tools zu unterstützen”, sagte PizzoFerrato. “Wenn Sie sehen, dass ein Werkzeug übermäßig getragen wird und Sie durchweg nur 30 Minuten herausholen, müssen wir uns ansehen, was mit diesem Tool los ist. Laufen ich es zu hart? Ist es nur das falsche Werkzeug? Oder schiebe ich es nicht hart genug? Das Werkzeugüberwachungsfunktion zusammen mit den anderen Merkmalen des Statemonitors hilft den Menschen, Engpässe zu bestimmen und die Löcher in Ihrer Rüstung zu finden. “ Fahreffizienz und Rentabilität “Sie schalten die Kraft der Bearbeitungssoftware nicht wirklich frei, es sei denn, Sie können sie verwenden und verstehen”, sagte Pizzoferrato. „Statemonitor ist eine tiefere Software -Ebene. Wenn Sie jedoch Funktionen wie die Werkzeugüberwachung nutzen möchten, müssen Sie es studieren, lernen und Spaß damit haben. Das Coroplus -Prozesssteuerungssystem kann Signale innerhalb von Millisekunden erkennen und auf reagieren, wodurch Schäden durch Einsparung von Teilen und Maschinen vor Abstürmen reduziert werden. Mit freundlicher Genehmigung von Sandvik Coromant er schlägt vor, einen Benchmark zu setzen, indem er den Statemonitor für ein paar Wochen oder einen Monat laufen lässt, bevor ein Team die Daten überprüfen. “Dann entscheiden Sie, wo Sie Verbesserungen sehen möchten und sich für die nächsten Wochen auf diese Bereiche konzentrieren möchten”, sagte PizzoFerrato, “Kommentare in die Software und Hinzufügen von Informationen, um mehr Daten zu diesen Prozessen für die nächsten zwei Wochen bereitzustellen.” Er sagte, die systematische Überprüfung neuer Daten alle paar Wochen werden dazu beitragen, festzustellen, wo Engpässe vorhanden sind, sodass ein Plan entwickelt werden kann, um voranzukommen und Änderungen vorzunehmen. Bei der Prozess- und Toolüberwachung, beispielsweise bei Coroplus Process Control, sagte Rizzie, dass es für jemanden von entscheidender Bedeutung ist, als Champion zu fungieren und die Lösung zu „besitzen“, um sicherzustellen, dass ein Unternehmen nach der Implementierung von Software erfolgreich ist. „Wie fast jede Art von Softwarelösung“, sagte er. Probleme. Mit der Prozess- und Werkzeugüberwachung steuern wir die Effizienz und Rentabilität des Betriebs, indem wir die Qualität und Vorhersehbarkeit des Bearbeitungsprozesses und die Reduzierung der Werkzeugkosten erhöhen. Wir können Schäden von Maschinen, Werkzeugen und Leuchten reduzieren oder beseitigen. Und wenn Sie beispielsweise in die Luft- und Raumfahrtbearbeitung eingehen, können Sie es vermeiden, hochwertige Komponenten zu beschädigen. Die Werkzeugüberwachung kann auch die Automatisierung und unbemannten Vorgänge unterstützen. Sie können also sicher sein, dass Sie am Wochenende nicht mit etwas vollständig zerstörtem, selbst wenn die Produktion gestoppt wurde. ” Weitere Informationen von Sandvik Coromant finden Sie in der folgenden Videopräsentation: Sandvik Coromant Process Control von Schneidwerkzeug -Engineering auf Vimeo.

Die ultimativen Genauigkeit und Zuverlässifen Einer Werkzugmaschine Hängt Nick Zuletzt von der Ausrichtungsprüfung Wähhrend des Bauprozesses ab. Bei Werkzugmaschinen, sterben in Hohen Stück, Hergestell Werden, ist die Effizienz der Ausrichtungsprufung von Größtter Bedeutung. Auf derduch nach einer Alternative Zu Herkömlichen Fehlermesstechniken Hut Hurco Manufacturing Ltd. in Taichung City, Taiwan, EnsChied Mann Sich für . (Hurco Cos. Inc. Ist in Indianapolis, Unab. Für Werkzeugmaschinen, die in hohen Volumina erzeugt werden, ist die Effizienz des Ausrichtungsüberprüfungsvorgangs von größter Bedeutung. Hurco Manufacturing Ltd. in Taichung City, Taiwan, suchte eine Alternative zu herkömmlichen Fehlermesstechniken, wählte Wotton-Under-Edge, Großbritannien, Renishaw PLCs XK10-Ausrichtungslasersystem von Renishaw PLC, um die Präzision und den Durchsatz zu erhöhen. (Hurco Cos. Inc. ist in Indianapolis und Renishaw Inc. ist in West Dundee, Illinois.) Hurco baut eine Vielzahl von Werkzeugmaschinen, darunter Fünf-Achsen-CNC-Maschinen, CNC-Dverdrainer mit mehreren Achsen, vertikale Bearbeitungszentren. Der weltweite Kundenstamm umfasst Werkzeug-, Schimmel- und Würfelhersteller. Jobläden; kurzfristige Produktionshersteller; und ursprüngliche Ausrüstungshersteller von Metallherstellungswerkzeugen. Das Produktportfolio enthält drei Marken: Hurco, Milltronics und Takumi. Um sicherzustellen, dass die Anforderungen an die Präzision, Sicherheit und Zuverlässigkeit von Werkzeugmaschinen erfüllt sind, ist die strenge Qualitätskontrolle für jeden Schritt im Bauprozess von entscheidender Bedeutung. Hurco verwendet das XK10 -Ausrichtungslasersystem für Werkzeugmaschinenbaugruppen, Kalibrierung und Wartung. Foto mit freundlicher Genehmigung von Renishaw, wobei Hurco jedes Jahr Tausende von Werkzeugmaschinen produzierte, war die Steigerung der Messeffizienz ein wichtiger Treiber für die Inspektions- und Überprüfungsprozesse des Unternehmens. Die Maschinenmessung und -ausrichtung mussten sowohl sehr genau als auch schneller sein. Hurco führte zuvor Ausrichtungsinspektionen während des Montageprozesses unter Verwendung einer Mischung herkömmlicher Messwerkzeuge, Koordinatenmessmaschinen und Kalibrierungsgeräte durch. Das Unternehmen hatte lange Zeit eine Reihe von Renishaw-Produkten eingesetzt, darunter das XL-80-Laser-Interferometer, das QC20-W-Ballbalkensystem und das XR20-W-Rotationsachse-Kalibrator. Die bloße Größe der Komponenten für Gussmaschinenmaschine zeigte erhebliche Einschränkungen für CMM -Lösungen, während die inhärenten Schwächen traditioneller Messtechniken die Einschränkung der Betriebsleistung riskierten. “In der Vergangenheit haben wir unsere Gussprodukte mit Koordinatenmessmaschinen gemessen und ausgerichtet, aber die größeren Abmessungen von Gussteilen waren immer ein begrenzender Faktor und machten es ziemlich arbeitsintensiv”, sagte Wang Shun-Chien, Vizepräsident von Hurco Manufacturing . „Wir würden auch traditionelle Fehlerprüfwerkzeuge wie Granitquadrate, Zifferblattmessgeräte und Autocollimatoren während des Montageprozesses verwenden, aber diese waren nie effizient genug, und die Messergebnisse waren zu inkonsistent. Wenn wir die Parallelität einiger großer Gussteile messen mussten, musste der Granitquadrat und die Führungsschiene entfernt sind, dann musste die Zifferblattmesser erweitert werden, um den Granit zu erreichen, was dazu führen würde, dass ein Abweichungsergebnis verstärkt wird. “ Infolgedessen beantragte das Unternehmen eine genauere Lösung für die Ausrichtung der Werkzeugmaschine, die weniger zeitaufwändig und arbeitsintensiv eingerichtet und verwendet worden wäre und die herkömmlichen Messmethoden ersetzen könnte. Nach umfassenden Forschungen und Tests übernahm Hurco das XK10 -Ausrichtungslasersystem. Der XK10 kann auf lineare Schienen angewendet werden, um sicherzustellen, dass sie gerade, quadratisch, flach, parallele und galentiert sowie an Spindeln und Chucks sind, um die Richtung und Koaxialität von Rotationsmaschinen zu bewerten. Das XK10 ist ein All-in-One-Digital-Messsystem für eine Reihe von CNC-Maschinen und umfasst eine Starteinheit für die primäre Laserübertragung, eine tragbare Anzeigeeinheit, ein Fixturing-Kit und einen drahtlosen Sender- und Empfängereinheiten. Ein XK -Parallelismus -Kit führt Parallelitätsmessungen durch. Die kompakte Größe, die drahtlose Konnektivität und die vielseitige Leuchte des Systems können in vielen Konfigurationen verwendet werden, um die Erkennung und Messung sowohl geometrischer als auch Rotationsfehler über alle Arten und Größen von Werkzeugwerkzeugen zu ermöglichen.nach Renishaw. Darüber hinaus ermöglicht die Anzeigeeinheit Endbenutzern, Messdaten zu sammeln, zu analysieren und aufzuzeichnen. Im Gegensatz zu einem Autocollimator, der vom Prinzip der Umwandlung von Winkelmessungen in lineare Messungen abhängt, führt das Ausrichtungslasersystem direkt lineare Messungen an, wodurch der inhärente Umwandlungsfehler entfernt wird. Und im Gegensatz zu einem Laserinterferometer erfordert das Aufbrechen des Laserstrahls des Systems beim Erfassen von Daten keinen vollständigen Neustart. Das Ausrichtungslasersystem reduzierte die Zeit, die Hurco für eine genaue Ausrichtung der Werkzeugmaschine benötigte, erheblich. Nachdem das Unternehmen wiederholt das XK10 -System getestet hatte, stellte das Unternehmen fest, dass es traditionelle Methoden ersetzen konnte. „Als konservative Schätzung würde ich sagen, dass das XK10-Lasersystem von Renishaw unsere Gesamtmesseffizienz zumindest verdoppelt hat“ Maschinen. “ Mit einem Messbereich von 30 m (98,4 ‘) bearbeitet der XK10 die Anforderungen vieler großer Werkzeugmaschinen. Er sagte, dass die Aushandlung der Spannweite zwischen Führungsschienen für Parallelitätsmessungen einfach geworden sei, die Notwendigkeit großer Granitquadrate zu entfernen und das Abweichungsrisiko von überstreckenden Zifferblättern zu vermeiden. “Der XK10 hat uns in Bezug auf die Parallelitätsmessung zwischen zwei Messschienen besonders beeindruckt”, sagte Wang. „Im Vergleich zu Autocollimatoren ist das Einrichten des XK10 für mehrere Schienenmessungen viel einfacher. Wir richten die Lasereinheit aus und drehen die Laserstrahlen mit dem XK -Parallelismus -Kit um 90 Grad. Das System analysiert dann automatisch die gesammelten Daten und liefert uns Messungen der Parallelität zwischen den beiden Schienen. “ Durch das Ersetzen verschiedener Granitquadrate ersetzt er, sagte er, das Ausrichtungslasersystem habe auch das Problem des begrenzten Speicherplatzes und der Logistik gelöst. “Dank seiner Portabilität und Flexibilität ist es einfach, in Echtzeit (a) Site (a) Präzisionsmessungen durchzuführen”, sagte Wang. „Es wird für die Werkzeugmaschine, Kalibrierung und Wartung verwendet. Durch ein besseres Verständnis des Status jeder CNC -Maschine können Ressourcen effektiver zugewiesen werden. “

Sterbe nachfroage nachbärteeteeten teilen undkomponenten für die luft-und raumfahrt steigt Sprungwatte an. Mit dem Eintritt Privater Unternehmen in den markt für luft-und raumfahrt und Exploration Wächst Die Branche Exponentiell. Statistiken zeige, Dass der Umsatz der Globalen Raumfahrtindustrie bis 2040 auf Mehr-Mehr Als 1 Milliarde US-Dollar Steigen Könnte. Stirbt erfordert, Dass Ingenieure Prozesse enttwerfen, um die qualitativ hochwertigen undkomponenten mit hoher toleranz herzustellen, Diediese Zukunft Ausmachen Werden.Demand für maschinelle Anlagen -Teile und Bestandteile skochend. Da private Unternehmen in den Markt für den Luft- und Raumfahrt und Explorationsmarkt eintreten, wächst die Branche exponentiell. Statistiken zeigen, dass die von der globalen Weltraumindustrie erzielten Einnahmen bis 2040 auf mehr als 1 Billion US-Dollar steigen können. Dabei werden die Ingenieure die Konstruktionsprozesse entwickelt, um die hochwertigen, hoch-toleranz- und Komponenten herzustellen, die diese Zukunft aufbauen werden. In der Luft- und Raumfahrtindustrie sind Präzision und Qualität bereits von größter Bedeutung. Die Hersteller müssen enge Spezifikationen für Teile erfüllen, einschließlich präziser Randpausen und -öpfer. Solche Spezifikationen sind so konzipiert, dass das Endprodukt über die entsprechende Aerodynamik verfügt, um sicher nach strengen Standards zu gelangen. Zu den Teilen, die an diese Erwartung gehalten werden, gehören Blss, Turbinenblätter und Turbinenscheiben sowie Wohnkomponenten wie Flugzeuge und Raketenkörper. Diese Teile spielen eine kritische Rolle in Balance und Drag. Das Fehlen der Qualität der Qualität hier könnte den Hersteller über Hunderttausende von Dollar an Schrott kosten. Wenn Sie in der Branche sind, wissen Sie: Dies ist für die Hersteller von Luft- und Raumfahrt keine einmaligen Vorkommen. Es gibt zu viele Möglichkeiten während der gesamten Produktion für Fehler, Misshandlungen und Vernachlässigung, damit Schrott als ungewöhnlich und unerwartet angesehen wird. Insbesondere Luft- und Raumfahrtteile sind oft groß und komplex. Auch wenn sie klein sind, sind sie normalerweise kompliziert. Und sie werden häufig von der CNC -Maschine bewegt, um Handabgraben zu entlarven, wobei große Teile schwere Geräte fordern, sie für das Entlösen und die Beendigung einer Seite und dann auf der anderen Seite zu drehen. Die automatisierte Oberflächenablößerung und Veredelung werden mit einem Keramikfaserbürste an einem Motorblock in einem CNC durchgeführt. Image mit freundlicher Genehmigung von innovativen Produktivitätstechnologien unabhängig von der Erfahrung eines Technikers ist es schwierig, konsistente Ergebnisse mit Handabbruch und Fertigstellung zu erzielen – ganz zu schweigen von der Schwierigkeit, in erster Linie erfahrene Arbeitskräfte zu finden. Vor diesem Hintergrund ist klar, dass die Hersteller herausgefordert werden, die erwarteten hochwertigen, hochpräzisen Ergebnisse zu erzielen. Um Hindernisse zu überwinden, die sich auf die hergestellten Teile in der Luft- und Raumfahrtindustrie beziehen, einschließlich der Erfüllung der Produktionspläne mit aktuellen Personalzahlen und Reduzierung von Schrott, um die hohen Kosten von Luft- und Raumfahrtteilen zu sparen, können Hersteller automatisierte Ablöser und Fertigstellung von Lösungen anstelle von manuellen Methoden integrieren. Hersteller von Luft- und Raumfahrtkomponenten können die folgenden Vorteile von automatisierten Abgriffen erwarten: Verbesserte Oberflächenveranstaltungen erhöhte die Konsistenz und die Qualität reduziertem Setup- und Zykluszeiten erhöhen den Durchsatz und die Kapazität erreichten die dimensionalen Toleranzanforderungen für diese Vorteile – und die Tatsache, dass automatisierte Abgrenzungslösungen sowohl Ablagerung als auch Finishing im gleichen Abschluss durchführen. Rennen – Machen Sie diesen Ansatz für eine Branche effizient und ideal mit so hohen Erwartungen an Präzision und Qualität. Um diese Vorteile zu erweitern, finden Sie hier einige Beispiele für Ergebnisse, die Hersteller von Luft- und Raumfahrt bei der Einführung automatisierter Prozesse erkennen können. Gewinnen Sie die Zeit zurück und optimieren Sie die Ressourcen. Das automatisierte Entlassung ist schneller und erzielt konsistentere Ergebnisse als Handabgraben. Außerdem reduziert automatisierte Entfremdung einen Großteil der Einstellungszeit, die an der CNC -Bearbeitung verbunden sind, da die Automatisierung gleichzeitig sowohl entgrillt als auch abgeschlossen ist, ohne dass der Teil von der Maschine ausgehen muss. Infolgedessen können Hersteller ihre Ressourcen, einschließlich der Zeit von Maschinen und Mitarbeitern, besser nutzen. Sie können auch die Zykluszeiten verbessern und es den Betreibern ermöglichen, mehrere Maschinen gleichzeitig auszuführen, um einen größeren Durchsatz zu erzielen. Und Hersteller können Mitarbeiter in der Einrichtung zu mehr Mehrwertaufgaben verweisen. Verbessern Sie die Konsistenz, um Ihre Schrottrate zu senken. Mit der automatisierten Entfernung können die Hersteller leichter und konsequent Teile für die Spezifikation produzieren, wodurch die erwartete Präzision und das Finish für Aerodynamik, Leistung, erreicht werdenund Sicherheit. Aus diesem Grund stoßen die Hersteller nicht so viele Mängel und Qualitätsprobleme mit produzierten Teilen auf, wodurch Schrott, Nacharbeit und Ressourcenabfälle reduziert werden. Ressourcenabfälle umfassen die zusätzliche Einrichtungszeit und die Ressourcen, die erforderlich sind, um einen Teil zu überarbeiten oder einen neuen zu starten, sowie die Ressourcen, die in einem verschrotteten Stück verloren gehen. Mehr produzieren, schneller. Ein automatisierter Abgrenzungsprozess erfordert eine kürzere Gesamtzykluszeit für Teile, da die zeitlichen Einsparungen bei manuellen Methoden, die Einrichtungszeiten und das Verschieben von Teilen berücksichtigt werden. Maschinen und Mitarbeiter gewinnen Zeit, um mehr Arbeitsplätze auszuführen und die Produktion bei aktuellen Arbeitsplätzen zu steigern. Zeiteinsparungen entsprechen häufig zu Stunden, insbesondere für große oder komplizierte Teile. Mitarbeiter können diese Zeit nutzen, um hochwertige Aufgaben auszuführen. Wichtig ist, dass das schnellere Erstellen von Teilen Sie wettbewerbsfähig macht und häufig schnellere Kundenzahlungszyklen bedeutet. In diesen 3D -Renderings wird automatisiertes Abgraben und Fertigstellen der Kanten einer Inconel -Turbinenscheibe für einen Strahlmotor gezeigt. Image mit freundlicher Genehmigung von innovativen Produktivitätstechnologien schaffen ein sichereres Arbeitsumfeld. Aufgrund der Größe und Komplexität von Luft- und Raumfahrtteilen bedeutet das manuelle Abgraben und Fertigstellen von Teilen häufig Anstrengung, Verdrehung, Konzentration und Manövrieren in und um schwierige Bereiche – und gleichzeitig versuchen, Spezifikationen für Qualität und Präzision zu erfüllen. Es ist keine Überraschung, dass es in dieser Branche eine hohe Verletzungsrate für Arbeitnehmer gibt. Jede Verbesserung des Prozesses, der die Sicherheit der Arbeiter erhöht und das Personal in ihren Aufgaben unterstützt, wird dem gesamten Geschäft zugute kommen. Sie werden wahrscheinlich weniger Umsätze erleben, und Ihre Mitarbeiter werden in ihrer täglichen Arbeit sicherer und gesünder sein. Das automatisierte Entlassung entzieht einen Großteil der Belastung des manuellen Abgrenzung und Abschlusss, senkt das Risiko von Verletzungen und Belastungen und Verbesserung der Erfahrung der Arbeitnehmer. Arbeitsmangeldruck lindern. Viele Geschäfte sind gezwungen, hochqualifizierte CNC -Betreiber zu haben, und selbst Ingenieure werden Handlebende durchführen, wenn die Produktion in Einrichtungen zurückgelegt wird. Es gibt Möglichkeiten für Upskilling, indem sie Mitarbeiter von diesen mühsamen, zeitintensiven Aufgaben entfernen und sie für den Betrieb von CNCs oder anderen automatisierten Geräten schulen. Und mit der Schwierigkeit, dass viele Organisationen lediglich qualifizierte Arbeitnehmer finden, erhöht die Implementierung einer automatisierten Abgrenzungslösung die Produktion, ohne zusätzliches Personal einzustellen. Wenn Sie die Rendite für jeden dieser Vorteile berechnen, ist es leicht zu erkennen, dass eine Investition in automatisierte Ablagerung ein Spielveränderer für die Hersteller von Luft- und Raumfahrt ist. Kunden erwarten eine höhere Produktqualität und eine schnellere Lieferung von Herstellern. Jede Anstrengung, die Hersteller von Luft- und Raumfahrtkomponenten unternehmen, soll ihnen helfen, sowohl schnellere Geschwindigkeiten als auch höhere Qualität zu erreichen. Die Investition in automatisierte Entfernung wird den Herstellern der Luft- und Raumfahrt dabei helfen, ihre Ziele mit größerer Effizienz und Qualität zu verwirklichen.

Automatisierungskenntnisse Sind Nick Erforderlich, um Einen Roboter in Ihren Shop Zu Brinden. Das ist Einer der Hauptverkaufsargumente von Loadmate Plus, Einer Roboterzelle für Werkzugmaschinenbedienung. Lastmate plus Wird Sichern in Bearebitungsvorgän Einfügen, Auch Vern Das Wissen über Roboter Fehlt und Das Geld für Neueinstellungs Knapp it UNTERSTUtzung des “Diamond Partner Systemintegrators” des Unternehmens, Absolute Machine Molours Inc., Entwickelt Hat. In Lorain, Ohio, Vereinigte Staaten.Automation Expertise ist nicht erforderlich, um einen Roboter in Ihren Laden zu bringen. Dies ist eines der Hauptverkaufsargumente von Loadmate Plus, einer Roboterzelle für die Tendenz für Werkzeugmaschinen. Loadmate Plus passt gut in die Bearbeitungsvorgänge ein, auch wenn das Wissen über Roboter fehlt und Geld für neue Mitarbeiter eng ist, sagte Rob Brodecki, Produktmanager für Dienste bei Vernon Hills, mit Sitz in Illinois mit Sitz in Mitsubishi Electric Automation Inc., das die Zelle mit Input von Input von Input entwickelte Der „Diamond Partner System Integrator“ des Unternehmens, Absolute Maschinenmaschine Inc. in Lorain, Ohio. “Oft sind das Personal zu kurz und sucht es zu automatisieren, aber es kann schwierig oder kostspielig sein, einen Roboterprogrammierer zu finden”, sagte er. Loadmate Plus “passt viele Arbeitsgeschäfte und Hersteller von kleiner bis mittlerer Größe, die möglicherweise nicht über das Budget verfügen, um jemanden zu beauftragen, der neu ist, um die Roboter zu bearbeiten.” Lastmate Plus geeignet für die Verwendung mit einer Vielzahl von Maschinen, darunter Mühlen, Drehmaschinen und Bohr-/Tapkapeln Laden und Entladen von Teilen von einer Werkzeugmaschine. “Sie können es zum Laufen bringen, wenn Sie keine Leute haben, die arbeiten sollen”, sagte Brodecki. “Oder wenn Sie Leute haben, die normalerweise für eine (eine bestimmte) Zeit geplant sind, können Sie sie effizienter gestalten, indem Sie sie auf andere Aufgaben verschieben, die ein Roboter nicht ausführen könnte.” Die Lastmate Plus -Zelle ist so konzipiert, dass es den Geschäften erleichtert, dass die Automatisierungserfahrung das Laden und Entladen von Roboterteils in ihren Vorgängen einbezieht. Bild mit freundlicher Genehmigung von Mitsubishi Electric Automation und ermöglichte, unbeaufsichtigt zu erlauben, dass Lastmate Plus die Produktion in einem konsistenten Tempo hält, im Gegensatz zu Prozessen, die von Menschen abhängig sind, die manchmal verlangsamen oder aufhören, das Laden zu laden und zu entladen, um eine Pause einzulegen. Die Lastmate Plus-Zelle bietet eine Reihe von Robotern der Mitsubishi-RV-Serie mit sechsachsigen RV-Serien von Mitsubishi von 7 bis 20 kg (15 bis 44 Pfund) und bietet eine Reichweite von bis zu 1.388 mm (54,6 “). Mit einem Rolldosenstahlbasis, Edelstahlbasis, Basis, Edelstahlbasis, basiert Die tragbare Zelle kann von einer Maschine zu einer anderen in der Nähe bewegt werden, wie es erforderlich ist. Sobald es neben einer Maschine oder zwischen zwei Maschinen angelegt ist System. Die Zelle wird außerdem mit einer Seitentischverlängerung und einem klaren Polycarbonatgehäuse geliefert, das eine Sicherheitstür mit einem Verriegelungsschalter enthält. Die Integration der Lastmate-Plus-Zelle mit einer CNC-Maschine kann ein Ein-Schritt-Prozess sein, für das nur ein Ethernet-Kabel erforderlich ist. Die Zelle ist mit der M8 -Serie von Mitsubishi CNC gepaart. Operatoren können eine Funktion namens Direct Robotic Control verwenden, um den Roboter aus demselben Bildschirm zu steuern und zu programmieren Nage «, sagte Brodecki. “Sie können den Roboter mit diesen kontrollieren und programmieren, oder sie können vollständige Roboterprogramme mit G -Code erstellen.” Dies erleichtert es für Läden mit niedrigem Volumen und hoher Mix, die Herausforderungen durch ständige Veränderungen zu bewältigen. “Wenn Sie Dinge wie Abhol- und Abnahmepunkte ändern müssen, können Sie Menübildschirme auf dem CNC verwenden, anstatt einen Lehranhänger herauszuziehen oder einen separaten HMI nur für den Roboter zu haben”, sagte Brodecki. (Wenn ein Geschäft jedoch bevorzugt, kann ein Lehranhänger und/oder eine separate Mensch-Maschine-Schnittstelle mit der Zelle verwendet werden.) Und wenn sich Jobs ändern, müssen Sie niemanden einstellen, der den Roboter vollständig neu programmiert. Ihre vorhandenen Betreiber, die CNC verstehen und G -Code verstehen, können den Roboter für neue Teile programmieren, wenn sie hereinkommen. “ Weitere Informationen von Mitsubishi Electric Automation zu Loadmate Plus finden Sie in einer Videopräsentation unter cTePlus.delivr.com/2ugcq

Wendesschmeidplattenwerktzeuge Ermöglichen es herstellern, teile Mit Hartmetall und Anderen Harten Materialien Zu BeeTen, ohner Möge Schneidwerkzug Auder aus Demselben Material mit der Schnitt Kaufen. Es Stehen Jedoch Werktzeuge und Techniken Zurje, um Die Herkstenskosten und die Kosten Pro Schneide bei Verwendung von Wendesschneidplatten Weiter Zu Senken. Dieser Artikel Behandelt Doppelseitige Wendeschneidplatten und Wendesschneidplatten-Frswerktzeuge Mit Hohem Vorschub. Auf dem DOUPLINDEXABLE -Einsatzwerkzeuge ermöglichen es den Herstellern, Teile mit Carbid und anderen harten Materialien zu maschinellen, ohne ein festes Schneidwerkzeug aus dem gleichen Material wie die Schneidkanten zu erwerben – ein progressiv teures Angebot, wenn der Werkzeugdurchmesser zunimmt. Tools und Techniken stehen jedoch zur Verfügung, um die Produktionskosten und die Kosten pro Schneide bei der Verwendung indexierbarer Einsätze weiter zu senken. Dieser Artikel deckt doppelseitige Einsätze und indexierbare mit hohem Feed-Insert-Fräswerkzeuge ab. Auf den doppelseitigen Einsätzen haben eine lange Geschichte bei der Metallschneidung, um die Kosten pro Schneide zu senken, aber die Hersteller von Schneidwerkzeugen verfeinern sie weiterhin und führen Angebote ein. Das in Vernon Hills, Illinois ansässige YG-1-Tool (USA) Co., gab beispielsweise bekannt, dass die neuen doppelseitigen ENMX09-Einsätze insgesamt vier Schneidkanten aufweisen und für das Mahlen mit hohem Feed geeignet sind. “Was sie einzigartig macht, ist die Dicke, die sich mit einem der wichtigsten Probleme mit doppelseitigen, hochgefütteren Einsätzen befasst”, sagte Jan Andersson, Director of Product Management für indexierbare Einsätze. “Die Art der Anwendung ist, dass Sie immer Flankenverschleiß auf der Unterseite des Einsatzes haben.” Er sagte -Shaped ”Einsätze mit vier Schneidkanten für schnelles Futtermahlen. Bild mit freundlicher Genehmigung von ISCAR USA-Studien von YG-1 Tool (USA) zeigte, dass Endbenutzer entweder nur eine Seite eines doppelseitigen, hohen Feed-Einsatzes verwendeten oder akzeptiert haben, dass sie angenommen wurden Ich würde nur 60% bis 80% der Werkzeuglebensdauer für die zweite Seite im Vergleich zur ersten Seite erhalten, als sie beide Seiten verwendeten, sagte Andersson. Er sagte. “Das bedeutet vier wahre Schneidkanten.” Die Entwicklungen in der Produktionstechnologie haben die Hersteller von Werkzeugen ermöglicht, die Fähigkeit von doppelseitigen Einsätzen zu erhöhen. Arlington, Texas Iscar USA, verwendet beispielsweise die Pressungstechnologie mit mehreren Stempelköpfen, um die Komplexität seiner doppelseitigen Einsätze zu erhöhen, so Keith Carlile , Nationaler Produktspezialist für Mahlen, der in Centralia, Washington, ansässig ist. „Wir können jetzt einen Einsatz machen, von dem wir nur in der Vergangenheit träumen können“ Einfügen, um ein aggressiveres Schneiden zu ermöglichen als frühere Produkte und einen ausreichenden Platz für die Aufnahme von ISCARs charakteristischer Schwalbenschwanzklemmkonfiguration oben im Einsatz. Der Schwalbenschwanz fängt den Einsatz starr in der Tasche und nimmt den Druck von der Schraube ab, sagte er. Dieser Micro -Rückenlift haben wir auf der gegenüberliegenden Seite des Geschäftsbereichs “ Ipulieren Sie, wie der Einsatz in der Tasche sitzt. „Zum Beispiel“, sagte er, „können wir einen negativ . ““ Robert Bokram, Produktmanager für Schneiden von Tools bei Ceratizit USA Inc. in Warren, Michigan, sagte, dass die Werkzeugmacher doppelseitige Mahleinsätze anbieten können, die Geometrien und hochpositive Rechenwinkel aufweisen. “Die” POS/NEG “-Taschenorientierung ermöglicht Einsatzdesigns, die die Anzahl der Schneidkanten pro Einsatz verdoppeln, wobei die Geometrien des höheren Rake -Winkels Chipbreaker verwendet werden, um die negative Taschenorientierung auszugleichen”, sagte er. “Diese robusteren Designs haben sich als sehr weiches Schneiden erwiesen, was ähnliche Spindel -Drehmomentwerte wie die herkömmlichen POS/POS/POS -Mahlen -Cutter -Designs zeigt.” Bokram sagteAnwendungsbereich, die über die Abschluss hinausgeht, einschließlich mittlerer und Schrägvorgänge sowie maschinellem hitzebeständigen Superalloys und Titan. “Sie können aufgrund einer besseren Unterstützung in der Tasche schwerere Tiefen von Schnitt- und höheren Futterraten als herkömmliche positive Designs bewältigen”, sagte er. Eine Fülle von Kanten David Romlin, Unternehmensproduktmanager für indexierbare Fräsetools bei Seco Tools AB in Fagersta, Schweden, sagte, dass ein befristeter doppelseitiger Einsatz der Doppel-Oktomill ist, der acht Schneidkanten pro Seite für den Vorgang hat. (Seco Tools LLC befindet sich in Troy, Michigan.) Eine neuere Entwicklung sind die Doppel-Turbo-Schultermühlen, die Einsätze mit vier Schneidkanten akzeptieren, die einen 11-Grad-positiven Helix-Winkel haben, um den Stromverbrauch zu verringern. ENMX09 Doppelseitige Einsätze eignen sich zum Mahlen mit hohem Feed. Mit freundlicher Genehmigung des YG-1-Tools (USA) “, das dem Kunden eine gute Wirtschaftlichkeit mit der doppelseitigen Technologie bietet”, sagte er. Zusätzlich zu quadratischen Einsätzen mit acht Schneidkanten und Octagon-Einsätzen mit 16 Kanten sagte Carlile, dass ISCAR den doppelseitigen H606-Rundeinsatz mit sechs Gesamtkanten anbietet. Der Einsatz bietet einen ausreichenden Raum für einen Helixwinkel am äußeren Durchmesser, um eine Schur zu versorgen, anstatt eine pochende Schnittwirkung. Er sagte, ein unterschnittenes Merkmal auf der Unterseite des Einsatzes halbiert einen Chip und reduziert die Kraft, die zum Entfernen des Chips erforderlich ist. “Wir konnten das mit einem einseitigen Einsatz nicht machen”, sagte er. “Wir müssten einen sehr dicken Einsatz haben.” Für Einsätze mit Kanten auf beiden Seiten bestehen jedoch Einschränkungen. Zum Beispiel sagte Romlin, dass die Produktivität für doppelseitige Einsätze ein Kompromiss der Produktivität gibt, da die Anzahl der Zähne im Cutter etwas niedriger ist als für einseitige Einsätze. “Der doppelseitige Einsatz erfordert einen dickeren Kern”, sagte er, “und daher benötigen Sie (Sie) mehr Sitzplatz im Cutter-Design.” Andersson stimmte zu, dass ein doppelseitiger Einsatz Nachteile aufweist. “Es ist nachteilig aus technischer Sicht”, sagte er. „Das einzige an doppelseitigen Einsätzen ist, dass Sie das Risiko einer Schädigung der Nichtzeitkante. Wenn Sie keine Chip -Steuerung haben, kann sich der Chip um die Unterseite dieses Einsatzes wickeln und beschädigen. ” Bokram sagte, dass doppelseitige Einsätze auf die Operationen beschränkt sind, die sie ausführen können. “Im Gegensatz zu POS/POS-einseitigen Insert-Designs können sie keine Rampen, Eintauchen oder Konturen durchführen”, sagte er. “Aber sie eignen sich gut für Gesichts- und Schultermahlen, abhängig vom Annäherungswinkel des Cutters.” Das Füttern von Rasereien, die einen sicheren Weg zur Senkung der Produktionskosten füttern, besteht darin, den Teildurchsatz zu steigern. „Wenn es um Kosten pro Teil geht, kommt es alles auf die Produktivität an % der Gesamtproduktionskosten. “Sie steuern die Produktionskosten durch Produktivität.” Die Erhöhung der Futterrate erreicht dieses Ziel. Wenn Sie die Wischergeometrie auf jeder Schneide haben, um die Oberflächenfinish zu verbessern, können Endbenutzer die Möglichkeit haben, das Futter zu erhöhen und gleichzeitig die gleiche Oberflächenfinish wie eine herkömmliche Geometrie beizubehalten, sagte Bokram. Alle positiven/negativen doppelseitigen Beilagen in Ceratizit USA haben seine Masterfinish-Wischergeometrie an jeder Kante. “Die Ausnahme ist, wenn die Schnitttiefe den Standardwert überschreitet und die angrenzende Kante einbezieht, einschließlich des Scheibenwischers an dieser Kante”, sagte er. „Dann ist eine niedrigere Oberflächenqualität zu erwarten. Dies kann mit dem Hinzufügen eines Wischereinsatzes in eine der Taschen angesprochen werden. “ Hochgefütterte indexbare Einsatzmahlwerkzeuge sind ebenfalls weit verbreitet, um den Durchsatz zu erreichen. Andersson sagte, dies habe vor einigen Jahrzehnten mit runden Einsätzen begonnen, die je nach DOC einen kontinuierlich variablen Bleiwinkel haben, je nach dem Radius. Hoch -Feed -Quadrat -Schnittschneider kombinieren einen flachen Dokument mit einem hohen Futter pro Zahn, um hohe Metallentfernungsraten zu erreichen. Bild mit freundlicher Genehmigung von Seco -Tools „Die Herausforderung mit einem runden Einsatz besteht darin, dass Sie im Grunde einen kleinen Kontaktpunkt haben“, sagte er. Laut Carlile erzeugt das Schneiden mit einem runden Einsatz im Allgemeinen Chips, die zu dünn sind, um genügend Wärme zu absorbieren, wobei der Rest in das Teil und das Werkzeug geht. “Das Problem dabei ist, dass es einen riesigen runden Einsatz benötigen, um eine angemessene Tiefe des Schnitts einzunehmen”, sagte er. Darüber hinaus begrenzte Romlin das raue Mahlen mit einem runden Einsatz die Fähigkeit des Werkzeugs, eine Schulter zu maschinen, sodass eine große Jakobsmuschel in einem nachfolgenden Betrieb entfernt werden kann. Er sagte die StrategieFür das Schruppen mit runden Einsätzen, die häufig mit einem großen Cutter angefangen haben und mit vielleicht zwei kleineren Einsätzen zu einem rauen Teil folgen. Die Bewegung von rauem Mahlen mit runden Einsätzen bis hin zu hohem Feed-Fräsen reduzierte die erforderliche Größe und Anzahl der Schneider sowie die Größe der verbleibenden Jakobsmuschel, sagte er. “Es war eine große Verbesserung der Prozesszuverlässigkeit, Produktivität und Stabilität, da die angewendete Kraft geringer ist, wenn Sie das Konzept mit hohem Feed verwenden”, sagte Romlin. „Dies ist einer unserer am schnellsten wachsenden Produktbereiche und unterstützt die Notwendigkeit von Produktivitätsverbesserungen in der Fertigungsbranche. Das Konzept mit hohem Feed ist heute eine etablierte Bearbeitungsmethode. “ Zum Beispiel haben Seco -Tools Ende letzten Jahres das Mahlsystem mit hohem Feed Square Cut 14 eingeführt. Der Werkzeugmacher berichtet, dass die einseitigen, geraden Einfügungsgeometrien des Systems für das Rampen, Taschen, Taschen, Eintaschen, Faspekten und Kopieren von Mahlen von hohem Feed geeignet sind. Ein flacher Ansatz von Bokram sagte, dass High-Feed-Fräsen-Tools ein einfaches Designmerkmal verwenden, um die Bearbeitungsparameter grundlegend zu ändern, was häufig zu erheblichen Gesamtmetallentfernungsraten führt als herkömmliche 45- und 90-Grad-Designs. Durch die Reduzierung des Annäherungswinkels des Schneiders auf 15 bis 20 Grad wird die resultierende durchschnittliche Chip -Dicke verringert, die üblicherweise als Chipverdünnung bezeichnet wird. “Um die Chip -Dicke auf den” normalen “Bereich für die Einsatzkantengeometrie zu erhöhen, muss die Futterrate (IPM) erhöht werden”, sagte er. “Das Ergebnis sind höhere Schnittgeschwindigkeiten und letztendlich höhere Metallentfernungsraten.” Carlile sagte, dass Iscar Cutter mit einer Vielzahl von Bleiwinkel ausübt, um verschiedene Chip -Ausdünnungsfunktionen zu ermöglichen. Die Führung sinkt auf 9 Grad mit der Mill4Feed-Linie, während ein neueres Angebot, das logiq4Feed, einen 17-Grad-Blei für eine reduzierte Chipverdünnung aufweist. Er sagte, dass mittelgroße Futtermahlen mit einem 30-Grad-Bleiwinkel beispielsweise eine Option sind, wenn sie gerechtfertigt sind. “Wenn die Maschine nicht schnell genug linear reisen kann”, sagte Carlile, “erhöhen Sie einfach Ihren Bleiwinkel und nehmen Sie eine tiefere Tiefe des Schnitts.” (Anmerkung des Herausgebers: Der Leitwinkel ist der Winkel zwischen der Seitenkante des Einsatzes und der Linie parallel zur Drehachse, während der Annäherungswinkel der Winkel zwischen der Seitenschneidkante des Einsatzes und der Leitung senkrecht zur Linie ist Drehachse.) Es gibt jedoch Nachteile. Bokram sagte, eine hohe Mühle kann schlechte Oberflächenbewegungen verleihen, sodass sie nur für die Schärfe angewendet wird, und die Dokumente sind aufgrund des flachen Ansatzwinkels eingeschränkt. Der Maximill-Mahlen-Cutter akzeptiert doppelseitige Einsätze mit 16 Schneidkanten. Image mit freundlicher Genehmigung von Ceratizit USA „Am Ende“, sagte er, „muss der Benutzer die Vergleichsmetallentfernungsraten für alternative Mahlsystemdesigns berechnen, die auf den von ihnen durchgeführten Fräsvorgängen basieren.“ Dennoch sagte Bokram, dass der flache Annäherungswinkel dazu führt, dass die netzbezogenen Bearbeitungskräfte hauptsächlich entlang der Achse des Mahlschneiders ausgeübt werden. “Dies bedeutet, dass High-Feed-Designs für Langstreckenanwendungen nützlich sind, da sie nur sehr wenig Schwingung erzeugen”, sagte er. “Sie minimieren auch Radialkraftspannungen an der Spindel.” Laut Bokram ist eine häufige Anwendung für High-Feed-Mühlen eine helikale Interpolation, bei der die hohe Metallentfernungsrate eine schnelle und wirtschaftliche Möglichkeit bietet, ein Loch oder eine Gegenkollegin mit großem Durchmesser zu produzieren, wenn auch langsamer als eine angemessene Drill-Bohrung. “Die Fräser-Methode erfordert jedoch erheblich weniger Leistung als das Bohren von Feststoff”, sagte er. Andersson sagte, ein Problem für Hochgefühleschneider resultiert aus der Wahrnehmung der Funktionen der Tools durch die Benutzer. “Das große Problem, das die Menschen mit High-Feed-Cutter haben, ist, sie zu unterfühlen”, sagte er. Andersson sagte, der High-Feed-Cutter des YG-1-Tools habe einen 10-Grad-Blei-Winkel, der fast alle Schneidkräfte in die Spindel leitet. “Sie gewinnen viel Stabilität im Vergleich zu einer 90-Grad-Schultermühle, in der die Kräfte überwiegend radial sind und die Spindel stärker belastet und Schwingungsprobleme riskieren”, sagte er. Keine einzelne indexbare Einfügungstechnologie ist jedoch eine magische Kugel. “Sie müssen sich den gesamten Prozess ansehen, um die Produktionskosten zu senken”, sagte Andersson. “Sie können keine Werkzeuge in einem Vakuum auswählen. Wenn Sie über neue Technologien sprechen, kommt es darauf an, wie Sie neue Technologien in Ihre neue Version oder Ihr Produkt aufbauen, um nicht zu helfen, nicht zu helfenNur die richtige Geschwindigkeit und maximale Chipregelung, aber der absolute Schlüsselteil ist die Vorhersehbarkeit. “ Weitere Informationen von Iscar USA über die mit hoher Feed indexierbaren Insert-Mahling-Tools finden Sie in einer Videopräsentation unter CTEPLUS.delivr.com/2swtt Tools für die Zeiten, wenn sich im Laufe der Zeit indexable Einsätze entwickeln. plötzlich. Jan Andersson von YG-1 Tool (USA) sagte, dass es in den letzten zehn Jahren einen Paradigmenwechsel gegeben habe, wie die Werkzeuglieferanten mit Kunden interagieren betreibt von Maschinisten, wenn ein Herstellungsingenieur die Anlage überwacht, wenn Maschinenbetreiber Maschinisten ersetzen. “Traditionell entwickelten und richteten die Produktionsingenieure nicht nur neue Komponenten und neue Produktionslinien ein, sondern sie arbeiteten auch an kontinuierlicher Verbesserungen”, sagte er. „Aber wenn Sie einen Herstellungsingenieur für die Anlage haben, gibt es keine Zeit für kontinuierliche Verbesserungen. Diese Zeit wird ein Feuerwehrmann verbracht. “ Andersson sagte, die Verantwortung für kontinuierliche Verbesserungen habe sich auf Werkzeughersteller verlagert. “Die Unterstützungsfunktion des Werkzeugherstellers hat sich im Laufe der Jahre geändert”, sagte er. “Es ist jetzt viel technischer.” Darüber hinaus verfügen Maschinenbetreiber haben kein ausführliches Wissen eines Gesellenmaschinisten und werden hauptsächlich mit Aktivitäten wie dem Ändern von Teilen, dem Drücken der Startknopf und der Indexierungseinsätze beauftragt, sagte Andersson. Im Gegensatz dazu kann ein Maschinist im Laufe der Fliege Änderungen vornehmen und einen Prozess optimieren, um ihn zu verbessern. “Ein Bediener hat nicht unbedingt das Wissen, um dies zu tun”, sagte er. “Manchmal haben sie nicht die Befugnis dazu.” Als Reaktion darauf mussten sich die Hersteller von Schneidwerkzeugen auf die Entwicklung von Produkten konzentrieren, die ein hohes Maß an Zuverlässigkeit, Vorhersehbarkeit und Benutzerfreundlichkeit für Teilhersteller bieten, sagte David Romlin von Seco Tools. “Sie möchten keine technischen Fragenmarkierungen in Bezug auf die Indexierung und den Umgang mit den Werkzeugen haben”, sagte er. „Sie wollen das mit begrenzten Anweisungen tun. Dies ist eine Herausforderung, sichere Lösungen bereitzustellen, bei denen Sie keine Fehler machen können. “ Romlin sagte, dass es auch eine Bewegung von einem großen Inventar von Werkzeugen mit unterschiedlichen Abweichungen gibt. Stattdessen müssen die Werkzeughersteller Schneidwerkzeugdesigns und -Storten erstellen, die für ein breiteres Anwendungsfenster als in der Vergangenheit geeignet sind. Kunden suchen außerdem nach neuen Möglichkeiten für die Partnerschaft und Integration in Werkzeuglieferanten, sagte Robert Bokram bei Ceratizit USA. “Sie suchen nach Wegen, um die Industrie 4.0 -Technologien zu integrieren, um die Automatisierung von Bearbeitungsfunktionen zu erweitern und manuelle Eingriffe zu beseitigen”, sagte er. “Dies erfordert die Digitalisierung mehrerer Bearbeitungsfunktionen und die Fähigkeit, zuverlässige technische Support remote zu bieten, insbesondere in der heutigen Umgebung, in der der Zugang zu Anlagen durch Unternehmensrichtlinien im Zusammenhang mit der Sicherheit der Mitarbeiter behindert werden kann.” Die Automatisierung von Funktionen wie Prozess- und Werkzeugkleidung Überwachung, Werkzeugausfall und Kollisionserkennung sowie adaptive Futtermittelkontrolle kann die Werkzeugkosten, Werkzeugbrüche, Schrott und Überladungen reduzieren, sagte Bokram. “Selbstlernfunktionen optimieren Echtzeitvorgänge mit adaptiven Steuergrenzen basierend auf den tatsächlichen Bearbeitungs- und Werkzeugbedingungen”, sagte er, “so kann jede Maschine die Bearbeitungsparameter an adaptiv anpassen, um optimale Bedingungen zu betreiben.” Eine Verschiebung für Werkzeughersteller ist ein Ergebnis einer Veränderung nicht in Kundenbeziehungen, sondern im Klima. Da die Automobilindustrie von internen Brennmaschinen zu Elektromotoren übergeht, wird Keith Carlile von Iscar sagte, dass die Werkzeugmacher mehr Konkurrenz um Cobalt finden werden, eine wichtige Zutat sowohl bei Carbid-Schneidwerkzeugen als auch bei Lithium-Ionen-Batterien. Er prognostiziert, dass Schneidwerkzeuge entwickelt werden müssen, um Carbid zu erhalten, während mehr Betonung auf das Recycling des harten Metalls gelegt wird. – Alan Richter