Spanntechnik beschleunigt die Arbeit im Modellbaubetrieb

Lange be be Der Modellbauer Fertalt für Zahlreiche Oems Ganzerdeuge -Als Referenz -und TestModelle Aus Aluminium. Autor Schneidwerkzeug Engineering Lange bevor ein neues Auto -Modell auf die Straße fährt, konnten Sie es bereits bei MT -Technologien berühren – wenn alles nicht so hoch geheim war. Der Modellhersteller stellt ganze Fahrzeuge als Referenz her und Testmodelle aus Aluminium für zahlreiche OEMs. Was die Experten mit hoher Bearbeitungsleistung aus festen Blöcken produzieren, hauptsächlich in der Chargengröße, muss zunächst sehr effizient geklemmt werden. Dank der intelligenten Nullpunkt-Klemmentechnologie von AMF kann dies schnell und flexibel und mit hoher Wiederholunggenauigkeit und mit der Prozesszuverlässigkeit unter Verwendung des modularen Prinzips erfolgen. Mit der intelligenten Nullpunktklemm-Technologie kann das Dachelement für fünfseitige Bearbeitung sicher geklemmt werden. “Der Impuls stammte aus der Formel 1”, sagte Mario Goth und erinnerte sich an einen Besuch im Jahr 2013 beim Sauberteam in der Schweiz. Der Manager der mechanischen Produktion bei MT Technologies sehnte erstaunt, wie effektiv die Renningenieure einzelne Teile mit AMF -Klemmtechnologie klemmten. Was der Master-Modellbauer in seinem Produktionsbetrieb ausgelöst hat, ist jetzt zu einem kontinuierlichen Nullpunkt-Klemmsystem auf allen notwendigen Maschinen gewachsen. Mit Andreas Maier Gmbh & Co. KG von Fellbach (AMF) hat das in Ingolstadt ansässige Unternehmen einen kompetenten Partner an seiner Seite, der die Herausforderungen seiner Kunden annimmt und maßgeschneiderte Lösungen von Standardprodukten anbieten kann. Klemm- und Einrichtungsprozesse vereinfacht und beschleunigt die Werkstücke werden direkt auf die Paletten geklemmt. Die Zero-Punkt-Klemmmodule in den Klemmpaletten halten die Zugbieten der Struktur- und Abstandshalterelemente. Sie sind von 20 bis 100 mm erhältlich. “Bei MT Technologies hörten sie uns von Anfang an aufmerksam zu”, sagte Erik Laubgeiger von AMF, der zu diesem Zeitpunkt Kundenunterstützung lieferte. Ihre Bereitschaft war großartig, um die komplexen Klemmvorgänge der Aluminium -Pergots zu vereinfachen und die langen Einstellungs- und Kalibrierungszeiten erheblich zu reduzieren. “Schließlich sind die meisten Teile, die wir herstellen, kleine Chargen oder einzelne Teile von maximal vier”, sagte Goth. Wenn es fertig ist, sieht das 1: 1 -Modell wie ein echtes Auto aus, aber eines aus Aluminium. Sogar die Türen und der Kofferraum können geöffnet werden. Und es sitzt sogar auf Aluminiumfelgen. Und die Designer und Ingenieure können ein erstes dreidimensionales Bild eines neu geplanten Automodells erstellen und um ihn herum laufen. Anhaftungs- und Verkleidungsteile sind auch an den OEMs angebracht, um die Anpassungen für die nachfolgende Serienproduktion zu überprüfen. Zusätzlich sind die Clips im Aluminiummodell bereits angehängt. Das endgültige Aluminiummodell befindet sich später als Test- und Messmodell auf der Montagelinie. Kleine Stromverpackungen greifen sicher die rohen Aluminiumblöcke für die einzelnen Teile wie die Bodenbaugruppe, die Seitenteile, das Dach, den Stiefeldeckel und die Räder müssen mit entsprechender Präzision auf den riesigen Gantry -Fräsmaschinen hergestellt und genau im Voraus geklemmt. Zwei Arbeitstabellen mit Abmessungen von 1300 x 2000 mm und zwei mit 1300 x 1000 mm und ein weiteres werden in den Jobs Linx -Maschinen verwendet. Sie sind in Intervallen von 200 Millimetern mit 50 oder 20 k10-Nullpunkt-Installationsmodulen aus AMF ausgestattet. “Mit dem definierten Gitterplatz bietet uns jede Arbeitstisch die größte Flexibilität bei der Positionierung der Elemente”, sagte Goth. Und wenn sich ein Klemmpunkt außerhalb des Netzes oder sogar außerhalb des Tellers befindet, ist das keine große Herausforderung. “Mit Klemmschienen, mehreren Klemmstangen oder anderen zahlreichen Klemmelementen von AMF können wir jeden Punkt erreichen, den wir für ein sicheres Klemme benötigen.” Das System ist genauso einfach und logisch wie LEGO Die Arbeiter legen modulare Abstandshalterelemente auf den Arbeitstabellen mit integrierten Nullpunkt-Klemmmodulen und Cross-T-Slots, bis der Block oder der Leerzeichen die entsprechende Höhe erreicht, damit das so Eine fünfseitige Bearbeitung ist möglich. Das Klemmen kann genauso leicht geplant werden wie bei einem Lego -Gebäudekit. Die AMF -Reihe von Verbindungs-, Konstruktions- und Gegengewichtselementen sowie verschiedenen Adaptern ist fast unerschöpflich. Die obere Schnittstelle zum Werkstück ist erneut ein mechanisches Nullpunkt-Klemmmodul K10, das die M8- oder M10-Pullstuds positioniert und klemmtprozessverständliche Weise. “Das System ist genauso einfach und logisch wie Lego. Alles passt zusammen und kann durch die Nullpunkt-Klemmentechnologie schnell und genau positioniert werden”, sagte Christian Vogel von AMF, der derzeit für das ingolstadt ansässige Unternehmen verantwortlich ist. Die Klemmmodule im Arbeitstisch werden bei einem Betriebsdruck von 60 bar hydraulisch geöffnet. Jeder zieht den richtigen Pullstud mit zehn Kilonewtons an und hält sie dann mit 25 Kilonewtons fest. Da die Module intelligent gestaltet und sorgfältig hergestellt werden, werden sie festgelegt, sie sind festgelegt, da die Module intelligent gestaltet und sorgfältig hergestellt werden. Kann dies mit einer Wiederholungsgenauigkeit und Präzision von weniger als 0,005 Millimetern (<5 µm) tun. Da sie mechanisch durch Federkraft eingesperrt und ohne Druck gespannt sind, werden die Druckleitungen nach dem Klemmbetrieb entfernt. Kollisionsfreie 5-Seite 5-Seite Bearbeitung dank der direkten Klemme für direkte Klemme werden die für die Pull -Stollen erforderlichen Löcher direkt im nicht -machten Teil oder im Aluminiumblock vorgenommen. Die Ingenieure erlauben dies bereits . Um sicherzustellen, dass die anschließende Verarbeitung ohne störende Konturen stattfindet und kollisionsfrei ist, stellt AMF CAD-Daten in vielen gemeinsamen Formaten für alle Produkte frei verfügbar. "Dies ist vorher eine unverzichtbare Hilfe", sagte Vogel. Die Schnittkapazität ist immens. Dies summiert sich zu einer Verarbeitungszeit von bis zu 40 Stunden. Der Kofferraum eines Autos kann aus einem Aluminiumblock mit einem anfänglichen Gewicht von 1,7 Tonnen gefräst werden, was schließlich nur 90 Kilogramm wiegt. Alles in allem sind für ein Fahrzeug Aluminiumblöcke unterschiedlicher Größen mit insgesamt etwa 20 Tonnen erforderlich. Es dauert ungefähr fünf Monate, bis ein Fahrzeug in seiner ursprünglichen Größe beendet wird. Da mehrere geräumige Hallen die strikte Trennung einzelner Projekte voneinander gewährleisten, kann die Modellbildungsexperten von MT-Technologien bis zu zehn Modelle pro Jahr produzieren. Erfahrung und Handwerkskunst für ein 1: 1 -Modell Schließlich steht ein neues Fahrzeugmodell in seiner ursprünglichen Größe vor dem Beobachter, lange bevor es auf die Straße kommt. Für Autohersteller ist dies ein unverzichtbarer Bestandteil der Entwicklungsphase eines neuen Modells. Und dank der Erfahrung im Modellbau und den Fertigungsfähigkeiten des 150-jährigen langjährigen Unternehmens wissen die Entwickler der MT-Technologien bereits, ob das Auto ihre Erwartungen frühzeitig erfüllen wird. Ob es dann so edel wie ein Formel -1 -Rennwagen ist, ist jedoch nicht realistisch.