IXTools – Tools und Reviews

Die Laute Fragen Ofl war nicht wendig iST, um automatisch -sierung zu Implementieren. Bevor Sies Zuger Cnc-Mühlen Hintzes, Sollten Masschinenwerkstätten Die Folgenden 10 Option für Investition in BRETRACHT ZIEHEN. 1. Ein Automatischer türeffner. Unabhängig Davon, ob Sie Einen cnc-roboter ein Einer neuer asser gebänsten maschine einsetzen, Ben Meten Sie Einen tür Bevor Sie es zu einer CNC -Mühle hinzufügen, sollten Maschinenladen die folgenden 10 Optionen bezüglich der Investition berücksichtigen. 1. Ein automatischer Türöffner. Unabhängig davon, ob ein CNC -Roboter auf eine neue oder gebrauchte Maschine angewendet wird, benötigen Sie einen Türöffner, um die Effizienz zu erhöhen und die Bedienerintervention während der Produktion zu minimieren. 2. Ersatz -M -Codes. Einige Maschinen verfügen über M -Codes, abhängig vom Alter der Kontrolle und ursprünglich gekauften Optionen. Sie sollten beurteilen, ob Sie über diese M -Codes verfügen oder ob Ersatz -M -Funktionen gekauft werden müssen. 3. Automatisierte Protokollsteuerung. Neuere CNC -Mühlen haben Auswahlmöglichkeiten für pneumatische, hydraulische und elektrische Vises. Fragen Sie bei älteren Maschinen Ihren CNC -Automatisierungsintegrator um die Anleitung zur erforderlichen Schuhsteuerung. 4. Prüfung. Obwohl nicht notwendig, wird dringend empfohlen, einer Maschine die Prüfung hinzuzufügen. Durch die Prüfung können Sie schnell Teile einrichten, Arbeitskoordinaten während der Produktion zurücksetzen, mehr universelle Arbeitsplätze verwenden, für die keine Teilstopps erforderlich sind, Teile überprüfen, die Erkennung von Werkzeugen auf sensible Werkzeuge anwenden und vieles mehr anwenden. 5. ordnungsgemäße Arbeit. Wie Sie Teile halten, sollten beim Kauf eines Roboters berücksichtigt werden. Während des Automatisierungsprozesses stehen pneumatische, hydraulische und elektrische Optionen zur Integration zur Verfügung. Ausrüstung Make: Robojob-USA-Geräte Modell: Mill-Assist Essential CNC-Maschine Made: Haas Automation Inc. CNC-Maschinenmodell: VF-2SS CNC-Maschinenmodell Jahr: 2008 Schaltvorgänge pro Tag: Ein Schicht pro Woche: fünf Produktivitätssteigerungen: 54% ununterbrochen ununterbrochen Produktionszeit: 13 Stunden Gesamtzahl erzeugt: 130 für ein Video dieser Roboterautomatisierung besuchen Sie cteplus.delivr.com/2ewzp 6. Eine Chip -Auger. Chipschnecken tragen dazu bei, Chips aus einer Maschine herauszuholen und sich von der Arbeit zu befassen, wo sie Probleme mit Beladung und Wartung verursachen können. Dies ermöglicht die Produktion reibungslos und bleibt für längere Zeiträume unbeaufsichtigt. 7. Ein Chip -Clearing -Lüfter. Dies ist eine großartige Ergänzung, um das Kühlmittel und die Chips eines Teils zu reduzieren, wenn der Roboter das Teil entlädt und auf einen Tisch legt. 8. Automatisches Kühlmittelmanagement. Dies hilft, die Produktion länger ohne Intervention eines Bedieners zu laufen, und senkt die Wahrscheinlichkeit eines katastrophalen Werkzeugausfalls, wenn das Kühlmittel abläuft oder das System verstopft wird. 9. Eine größere Kapazität, einen Seitenmontage-Werkzeughanger. Obwohl dies nicht erforderlich ist, ist ein größerer Seitenmontierungs-ToolChanger eine praktische Option, um Werkzeuge wie eine Sonde oder einen Chipventilator aufzunehmen. Sie können auch redundante Werkzeuge in nicht verwendeten Taschen speichern und die Werkzeugverwaltungsfunktionen verwenden, um auf neue Tools zu wechseln, wenn das Tooling das Ende seines Lebens erreicht hat. 10. Ein Dreh-/fünfter Achse mit einem Trunnion. Ein Rotationstisch zusammen mit einem Trunnion -Tisch kann die Einstellungszeiten für mehrere Operationen reduzieren und die Produktivität steigern. Die Entscheidung für die Automatisierung kann eine große Investition sein. Bei der richtigen Vorbereitung kann der Umzug jedoch große Belohnungen erzielen. Zögern Sie nicht, einen vertrauenswürdigen, erfahrenen Roboterintegrator nach Optionen zu fragen, um Ihrem Geschäft zu helfen, die CNC -Automatisierung voll auszunutzen.

Das Toyota-Produkions-System, Die Schlanke Fertack und Damit Verbunden Konzepte Sind in der Modernen Fertigung Allgegenwärtig Geworden. Die Reduzierung -Oder -BESEITIGUNG von Aktivitäten, die Keinen Mehrwert für Endkunden Schaffen, ist die Grundlage für mageres Manufaktur. Alles, war Keinen Mehrwert bringt, ist verschwendung asser muda auf Japanisch. Die Eliminierung von Muda senkt Die Kosten war die Rentabilität Verbessert und ein unternehmerische Windbewerbsfähiger auf dem markt MAPT.The Toyota -Produktionssystem, mageres Fertigung und damit verbundene Konzepte in der modernen Herstellung. Das Reduzieren oder Entfernen von Aktivitäten, die den Endkunden keinen Mehrwert bieten, ist die Grundlage für die magere Fertigung. Alles, was keinen Wert verleiht, ist Abfall oder Muda auf Japanisch. Die Beseitigung von Muda senkt die Kosten, was die Rentabilität verbessert und ein Unternehmen auf dem Markt wettbewerbsfähiger macht. Eine bedeutende Abfallquelle ist die Einrichtung. In den 1950er Jahren begann die Toyota Motor Corp. daran zu arbeiten, die Zeit für die Einrichtung der großen Stempelpressen zu verkürzen, die für die Herstellung von Autoskörpern verwendet wurden. Nach einer Weile konnte das Unternehmen die Umschaltzeit von Stunden bis Minuten verkürzen, die Effizienz verbessern und erhebliche Kosteneinsparungen erzielen. Schließlich nannte es der primäre Pionier dieses Konzepts „Single-Minute-Austausch von Würfel“ oder SMed. Leanexperten sprechen oft konzeptionell über SMED und sprechen über Muda, einteilige Fluss, Inventarwendungen und arbeiten in Bearbeitung. Es ist leicht zu glasieren, wenn schlanke Leute loslegen, aber alle Maschinisten – unabhängig davon, ob sie die Begriffe kennen – verstehen, dass die Reduzierung der Einstellungszeit ein verbessertes Endergebnis bedeutet. Reduzierte Kosten für Setups an einer Maschine sind die offensichtlichsten positiven Auswirkungen von SMED. Es gibt jedoch weniger offensichtliche und möglicherweise aussagekräftigere Möglichkeiten, wie SMED die Effizienz und den Laden der Ladenleistung beeinflusst. Durch die erfolgreiche Implementierung von SMED kann eine Maschine innerhalb von Minuten von Produkte A bis Produkt B geändert werden, was nicht die Zeit für jemanden ermöglicht, Dimensionen und andere Qualitätsanforderungen zu verfolgen, indem das Setup über mehrere Iterationen hinweg anpassen. Um Wechsel zu erreichen, die in wenigen Minuten durchgeführt werden können und 100% Erstpassrenditen liefern, müssen genaue Werkzeuge, sorgfältige Prozessplanung und kreative Methoden entwickelt werden. Die Einrichtung in Minuten und die Herstellung eines guten ersten Teils ohne Anpassungen erfordern eine präzise Arbeits- und Toolholding, die auf die Maschine bewegt und schnell lokalisiert werden können. Viele Geräte wie schnelle Chuck-Jaws, Capto-Werkzeuginhaber und Palettenwechsler helfen schnell um Wechsel. Ein SMED mit SMED wird auf Kosten dieser Tools verpflichtet und ihre Verwendung im gesamten Geschäft implementiert, wodurch eine Standardmethode erstellt wird. Standardmethoden senken nicht nur die Einrichtungskosten, sondern schaffen auch Flexibilität, was die Vorlaufzeiten und die Bestandskosten senkt. Disziplin ist die wichtigste Hürde, die bei der Implementierung von SMED überwunden werden muss. Bearbeitungsvorgänge müssen so geplant werden, dass ein System entwickelt wird. Die Arbeitspläne müssen so konzipiert sein, dass die schnellen Merkmale mit Genauigkeit und Wiederholbarkeit auf die Maschine eingebaut und präzise erstellt werden. Schneidwerkzeuge müssen angeordnet und gespeichert werden, damit sie schnell zugegriffen und geladen werden können. Der disziplinierte Ansatz zum Prozessdesign, der für die Ausführung von SMED erforderlich ist, kann entmutigend erscheinen. Sobald das System entworfen wurde, werden die Kosten für die Entwicklung und die Teileinführung gesenkt. In vielen Fällen wird die Notwendigkeit mehrerer Vorrichtungen beseitigt und die Umstellung kann durch Ändern einiger Fixture -Komponenten abgeschlossen werden, wodurch die Kosten für die Arbeitskräfte senkt. Eine verbesserte Leuchte verringert die Gesamtkosten für die Arbeitenentwicklung und macht einen Geschäft wettbewerbsfähiger beim Zitieren von Arbeitsplätzen. Wenn Sie in die Maschinenwerkstatt in Richtung SMED in den Vordergrund stehen, müssen Ingenieure und Maschinisten Hardware und Werkzeuge sowie Programmier- und Werkzeugmaschinen überdenken. CNC -Programmierer – ich bin eins, also sei nicht beleidigt – haben starke Meinungen darüber, wie ein Programm strukturiert werden sollte. Alle Programme sind unterschiedlich und jeder denkt, dass sein oder ihr das Beste ist. Mehrere Personen erstellen in den meisten Geschäften Programme, sodass in der Struktur eine enorme Menge an Variationen vorhanden ist, was zu Verzögerungen bei der Arbeit führen kann. Die Programmvariation erzwingt Maschinisten, den Code zu entschlüsseln. Oft müssen sie langsam ein Programm durchlaufen, um zu verstehen, was passiert. Damit SMed erfolgreich ist, muss ein Programm fehlerfrei laufen, wenn ein Maschinist das drücktgrüner Knopf. Das Erreichen dieses Punktes erfordert ein Standardprogrammformat, sodass keine Variation vorliegt. Standardformatierung bedeutet, dass Maschinisten in eine Routine geraten und dass Setups rhythmisch werden, was die Effizienz fördert. Eine fehlerfreie Ausführung eines Programms bedeutet auch, dass Maschinisten, Programmierer und Ingenieure perfekte Techniken benötigen, die menschliche Interventionen im Setup -Prozess beseitigen. Unter Verwendung von Teilsonden, parametrischen Programmier- und Werkzeugeinstellungsgeräten steuern Geräte manuelle Eingriffe aus dem Prozess und verringert die Möglichkeiten für Fehler, wodurch die Einrichtungszeiten verkürzt werden. Wenn das Teilvolumen extrem hoch ist und die Taschen tief sind, wie in der Automobilherstellung, kann sich SMED in einen Prozess verwandeln, der keine Einstellungszeit hat. Große Fertigungszellen können mit mehreren Werkzeugmaschinen und großen Sammlungen von Arbeitsgeräten eingerichtet werden. Die Vorrichtungen sind mit Werkstücken beladen und gehen in eine Warteschlange zur Bearbeitung. Der Shop Scheduler teilt der Fertigungszelle einfach mit, welche Teile benötigt werden, und die Werkzeugmaschinen arbeiten ohne Wechsel. Menschen unterstützen lediglich Zellvorgänge, indem sie Teile auf Armaturen laden, Schneidwerkzeuge ändern, Flüssigkeiten füllen und ähnliche Aktivitäten durchführen. Die meisten Menschen können die offensichtlichen Einsparungen mit SMED sehen, aber es gibt versteckte Vorteile. Erstens ist die Entwicklung des Bearbeitungsverfahrens vereinfacht und wird schneller. Da die Variation verringert ist, gibt es weniger Möglichkeiten für Entscheidungen, was die Fehlermöglichkeiten senkt. Durch die Verwendung von Automatisierung wie Probing hilft es Mitarbeitern, denen die notwendige Erfahrung fehlt, um Setups genau durchzuführen. Schnellwechsel-Vorrichtungen in Kombination mit Prüfaktivitäten und parametrischen Programmierungen können die Notwendigkeit von Anpassungsanpassungen bei Setup beseitigen, was wiederum weniger qualifizierte Mitarbeiter befähigt. Während ein Geschäft möglicherweise keinen Einminüum der Sterbe erreicht, werden die in diesem Artikel erörterten Handlungen die Prozessvariation ausführen, die Automatisierung aufbauen und die Notwendigkeit menschlicher Interventionen beenden. All dies verringert die Auswirkungen der Qualifikationslücke auf dem Arbeitsmarkt. Wenn SMED also erreicht wird, hat SMED einen klaren, positiven Einfluss auf die Umstellungskosten. Es gibt jedoch noch erhebliche Vorteile, die bei der Verfolgung von SMED zu finden sind – ob erreicht oder nicht.

Diversifikation ist unerläslich, um in Einer Sich Verändernden Marktlandschaft Erfolgreich Zu Navigieren. Für Indische Bergmaschinenfabrik Inc. Die Integration einer Kunden Erforderte der Kauf von Schwingungsdämpfenden Werkzugkörpern -Oder werkzughalterne Beibenflächen Mitifischsvollen Merkmalern und Oholbenflächen und oholenszifikationgen und oholenszifikationgen und outberflächen und outberflächen und outberflächen und outberflächen und outberflächen und outberflächen und outberflächen und outberflächen und outberflächen und Die Werkstatt Bechäftigt 12 MitarBeiter und Betreibt Neun Cnc-Dehmaschinen und vier Cnc-Fräser Sowie Einige Selten Verendete Manuelle Maschinen.Diversifizierung ist wichtig, um eine sich ändernde Marktlandschaft erfolgreich zu navigieren. Für die Integration eines neuen Kunden erforderte die Integration eines neuen Kunden den Kauf von Anti-Vibration-Werkzeugkörpern oder Symbollunternehmen, wenn sie Teile mit herausfordernden Merkmalen und Spezifikationen des Oberflächenverlaufs drehen. Der Laden hat 12 Mitarbeiter und betreibt neun CNC -Drehungen und vier CNC -Mühlen, zusätzlich zu einigen selten verwendeten manuellen Maschinen. Die Indian Mountain Machine Shop in Jellico, Tennessee, hat seit langem einige der größeren Namen in den Bergbau- und Ausgrabungsbranchen bedient, aber der Eigentümer und Betreiber Jerry McNealy sagte, dass ein Teil des Geschäfts in den letzten sechs oder sieben Jahren abgefeuert sei. Um diese Lücke zu schließen, landete das Geschäft mit langen, dünnen Teilen aus 6061 Aluminium, in denen ihre Ästhetik für die Toleranzen bei der Herstellung eine gleiche, wenn nicht wichtigere Rolle spielte. “Ihr Anspruch auf Ruhm ist Kosmetik”, sagte er. “Die Teile erfordern eine feine Oberfläche, da der Kunde viele der Komponenten poliert, um eine Oberflächenbeschaffung von 0,0254 bis 0,0508 µm (1 bis 2 µin) zu verleihen, bevor sie plattieren, manchmal mit Gold.” McNealy sagte, desto schlechter ist das Finish, wenn der Kunde länger das Polieren ausgeben muss, von denen einige intensive, teure manuelle Arbeitskräfte beinhalten. Jerry McNealy, Eigentümer und Betreiber der indischen Mountain Machine Shop, zeigt dünne Wände Aluminiumteile an, die in einem Mazak-Abbiegeren mit einem STMD-Anti-Vibration-Werkzeugkörper von Maq produziert werden. Bild mit freundlicher Genehmigung der indischen Mountain Machine Shop „Was ich ihnen gebe, liegt zwischen 20 und 30 µin. (0,508 bis 0,762 µm) “, sagte er. Erreichen Sie dieses Abschluss mit den verschiedenen Marken von Anti-Vibrationsstangen, die die indische Bergmaschinenwerkstatt zum Halten von Dreheinsätzen hatten, musste mit niedriger Spindelgeschwindigkeit wie 300 U / min und einer entsprechenden niedrigen Futterrate ausgeführt werden. Infolgedessen sagte McNealy, das Projekt würde zu viel Zeit verbrauchen und dass das Finish immer noch nicht gut genug wäre. „Als wir anfingen, die Teile zu laufen, ging ich zu meiner Toolbox und bekam die 31,75 mm Anti-Vibe-Bar (31,75 mm), die wir zuvor hatten, und dachten, wir könnten es vielleicht zuerst versuchen und sehen, wie es verlief «, Sagte er über das Drehen von Teilen, die 228,6 mm (9″) lang waren. „Mit dieser Balken haben wir jedoch nur das, was ich mir für eine niedrige Drehzahl, eine langsame Geschwindigkeit und ein sehr schlechtes Finish handelte. Dieser besondere Teil, an dem wir gearbeitet haben, würde bis zu einer Stunde und 15 Minuten dauern, um die Bohrung zu rauen und zu beenden. “ Für eine Lösung wandte sich McNealy an Gary McNealy, einen Cousin, der zuvor im Laden gearbeitet hatte und jetzt Territory Manager des Industrial Distributers Jones Marketing Inc. in Jellico ist. Gary schlug einen Anti-Vibration-Werkzeugkörper vor, der einen selbstabfindenden Massendämpfer aus Saltsjo-Boo, Schweden, MAQ AB aufweist. “Ich sagte:” Ich würde es versuchen und das Timing könnte nicht besser sein “, sagte Jerry. Er sagte Ein Edelstahlteil mit dünneren und dünneren Wanddicken. „Ich mache das seit 33 Jahren“, sagte Jerry, „und ich hätte nie geglaubt, dass wir einen Wall-Dickness-Teil von 0,005” (0,127 mm) machen würden. Ich dachte nur, dass das nicht machbar war. “ Mit der STMD-Bar von MAQ sagte er, der Laden rau und beende die 228,6 mm langen Teile in weniger als 15 Minuten mit derselben Stange. „Das fertige Produkt checkte unter 20 µin ein. und war absolut makellos “, sagte Jerry. Er sagte, die indische Mountain Machine -Shop spart nicht so viel Zeit, wenn alle Teile drehen, sondern reduziere in der Regel die Zykluszeiten um 15 bis 30 Minuten, wobei die Spindelgeschwindigkeiten bis zu 1.000 oder 1.200 U / min Geschwindigkeiten haben. “Es dreht sich immer noch bei 0,005 IPR”, sagte Jerry, “aber die Revolution ist so schnell beschleunigt, dass sie viel besser macht.” Darüber hinaus verbrachte der Kunde 15 bis 20 Minuten, um jedes Teil zu polieren, um das Finish zu erreichendass die Teile jetzt ankommen. Durch die Ausrichtung auf eine Oberfläche von mindestens so gut wie 0,762 µm, sagte er, der Kunde vermeidet es, dass Teile und polnische Teile, die nur eine Finish von 0,8128 µm (32 µin) angeben. “Einige Teile können sogar gereinigt und direkt zum Überlagen verschifft werden”, sagte Jerry. Der Laden verfügt über vier STMD-Werkzeugkörper und erwägt, ausschließlich auf das MAQ-Produkt zu wechseln, wenn eine Anti-Vibrationsstange erforderlich ist, aber er sagte, der Laden verwendete weiterhin seine anderen Anti-Vibrationsstangen für Arbeiten, in denen sie ausreichend funktionieren. “Ich war definitiv in der Nähe des Blocks, um einen Game Changer zu erkennen, wenn ich ihn sehe”, sagte Jerry. Weitere Informationen von MAQ über seine selbstabfindige Massendämpfertechnologie finden Sie in einer Videopräsentation unter cTeplus.delivr.com/2vgtc

Eine Analyse der Auswirkungen von Vorbildern auf die Motivation von Studierenden für das Studium der Fächer Naturwissenschaften, Technik, Ingenieurwesen und Mathematik zeigt neue Wege auf, diese Führungskräfte einzusetzen, um das Lernen in verschiedenen Bevölkerungsgruppen zu fördern. Die Empfehlungen biieren der ressource für tef, lehrer und politische Inzenstrungstränger, Die Wirkung von Vorbildern bei Diversifizierung der Mint-Bereiche-Maximiermaximier maximale. , Engineering und Mathematik weist auf neue Wege hin, um diese Führungskräfte einzusetzen, um das Lernen in verschiedenen Bevölkerungsgruppen zu fördern. Die Empfehlungen bieten Eltern, Lehrern und politischen Entscheidungsträgern eine Ressource, um die Auswirkungen von Vorbildern auf die Diversifizierung der STEM -Bereiche zu maximieren. “STEM -Felder ziehen Frauen sowie rassistische und ethnische Minderheiten in Zahlen, die proportional zu ihrem Anteil an der Bevölkerung proportional sind “Internationales Journal of STEM Education.” “Eine beliebte Methode zur Diversifizierung der STEM -Belegschaft bestand darin, die Schüler in STEM -Vorbilder einzuführen, aber weniger klar ist, wie effektiv dieser Ansatz ist – einfach weil es nicht sicher ist, welche Vorbilder mit verschiedenen Studentenpopulationen schwingen.” “Unsere Empfehlungen, die auf einer Analyse von über 50 Studien basieren, sollen sicherstellen, dass STEM -Vorbilder für Studenten aller Hintergründe und demografischen Daten motivieren” ein Forscher an der Virginia Commonwealth University. Marian Wright Edelman, Gründerin und Emerita des Präsidenten des Kinderverteidigungsfonds, machte den Ausdruck “Sie können nicht das sein, was Sie nicht sehen können”, was die Bedeutung von Vorbildern unterstreicht, mit denen verschiedene Bevölkerungsgruppen identifiziert werden könnten. “STEM -Felder ziehen Frauen sowie rassistische und ethnische Minderheiten nicht an, in Zahlen, die proportional zu ihrem Anteil an der Bevölkerung sind Diese Position ist gemischt. Darüber hinaus stellen die Forscher fest, dass das Argument vage ist und offene Fragen unter den Bedingungen hinterlassen und für welche Populationsvorbilder für diesen Zweck nützlich sein können. Gladstone und Cimpian versuchten, dieses wichtige Thema durch Auffrischen der Frage zu klären. Anstatt zu fragen: “Sind Vorbilder effektiv?” Sie fragten etwas Spezifischeres und potenziell informativeres: „Welche Vorbilder sind für welche Schüler effektiv?“ Bei der Bekämpfung dessen untersuchten die Forscher 55 Studien zur MINT -Motivation der Schüler als Funktion mehrerer wichtiger Merkmale von Vorbildern – ihrer wahrgenommenen Kompetenz, ihrer wahrgenommenen Ähnlichkeit mit den Studenten und der wahrgenommenen Erreichbarkeit ihres Erfolgs. Die Arbeit untersuchte auch, wie Merkmale von Studenten wie Geschlecht, Rasse/ethnische Zugehörigkeit, Alter und Identifizierung mit STEM die Wirksamkeit von Vorbildern modulieren. Basierend auf dieser Übersicht extrahierte das Duo vier Empfehlungen, um sicherzustellen, dass MINT -Vorbilder Schüler aller Hintergründe und demografischen Daten motivieren, ein wichtiger Schritt zur Diversifizierung von MINT. Die vier Empfehlungen sind: 1. Vorbilder sollten als kompetent und erfolgreich dargestellt werden. 2. Vorbilder sollten als sinnvoll wie die Schüler dargestellt werden. 3. Priorisieren Sie die Exposition gegenüber Vorbildern, die zu Gruppen gehören, die traditionell im STEM unterrepräsentiert sind, insbesondere in Fällen, in denen nur eine kleine Anzahl von Vorbildern vorgestellt werden kann. 4. Der Erfolg von Vorbildern sollte als erreichbar dargestellt werden. Die Arbeit wurde von einem integrativen Mathematikumgebungsstipendium aus dem Mindset Scholars Network (jetzt das Forschungsnetzwerk der Schüler Erfahrung) mit Unterstützung der Bill & Melinda Gates Foundation unterstützt. – New Yorker Universität

Das Spitzenlose schleifen wurde in der f Meten 1900er Jahren Entwickelt, um Die Herbstellung von Rollen für Wälzlager in Fahrrädern Zu Verbess. Hute Wird Das Verfahre von Automobilherstellern, Medizinprodukteherstellern und Kleinen Lohnbetrieben Zurer Herbstellung Einer Die Bedienung Hut der Kombination von Eigenschaft, sterbe KEINER ANDEREN Werkzugmaschine Zu Funde Sind. Der Prozess ist Einfach im Aussehen, Außengewöhnlich Produktiv, Sehr Wiederholbar und in der Lage, Enge Toleranen Einzuhalten.Centerloses Mahlen wurde im frühen 1900er Jahre entwickelt, um die Herstellung von Walzen für Walzenlager zu verbessern. Heute wird der Prozess von Automobilherstellern, Herstellern von Medizinprodukten und kleinen Arbeitsgeschäften verwendet, um eine unzählige Vielfalt von Komponenten herzustellen. Der Betrieb verfügt über eine Kombination von Eigenschaften, die mit keinem anderen Werkzeugmaschine zu finden sind. Der Prozess ist einfach aussehen, außergewöhnlich produktiv, sehr wiederholbar und in der Lage, enge Toleranzen zu halten. Mittelloses Schleifen sieht täuschend einfach aus. Die Mühle besteht aus einem Schleifrad, das in einem stationären Gehäuse auf einer Seite der Maschine mit einer Arbeitsruhe und einem regulierenden Rad, auch als Reg -Rad bezeichnet, gegenüber dem Schleifrad montiert ist. Die REG-Rad- und Werkzeugruhe werden auf einer Zweiklemmanordnung montiert, bei der die Arbeitsruhe am unteren Rutschen montiert ist und das Reg-Rad am oberen Rutsch befestigt ist. Diese Anordnung ermöglicht es dem Reg -Rad, sich relativ zur Arbeitsruhe zu bewegen, was hauptsächlich zum Einstellen der Höhe des Werkstücks relativ zum Schleifrad bestimmt ist. Der untere Rutschen trägt das Arbeits- und Regierad am Schleifrad und steuert die Schnitttiefe und den Durchmesser des Werkstücks. Obwohl die Anordnung dieser primären Komponenten einfach ist, ist der Effekt signifikant. Mittelloses Schleifen unterliegen nicht durch einen Teil, der nicht rund oder gebogen ist. Da die Arbeitsruhe 90 Grad zu den Rädern positioniert ist, erzeugen geometrische Unvollkommenheiten mit Schleifebene keine unregelmäßige Bewegung in der Schnittebene. Diese Beziehung macht das zentrale Schleifen zum effizientesten Prozess, um sehr runde Teile zu erstellen. Die Unterstützung des gesamten Arbeitsbereichs mit dem Rest verhindert die Ablenkung, die in anderen Arten von Schleifvorgängen auftreten würde. Daher ist ein zentrales Schleifen ideal für Teile, die lang und schlank sind. Da langwierige, dünne Werkstücke leicht mit zentralem Schleifen hergestellt werden, nutzt die medizinische Industrie den Prozess ausgiebig, um Dinge wie Katheter herzustellen, die Toleranzen mit einem sehr engen Durchmesser aufweisen und bei anderen Arten von Werkzeugmaschinen unmöglich zu schaffen sind. Da die Arbeit gut unterstützt wird und die Tiefe des Schnitts nur wenige millionenfach Zoll betragen kann, eignet sich zentrales Schleifen perfekt für dünnwandige Röhrenteile oder wirklich spröde Werkstücke. Ein extremes Beispiel sind Unternehmen, die Glasrohre mit Durchmessertoleranzen im Bereich von 0,00254 mm (0,0001 “) unter Verwendung von zentralen Mahlen Regulierung des Rades gegenüber dem Schleifrad. Bild mit freundlicher Genehmigung von Schneidwerkzeug -Engineering -Folien, Radanordnungen und der Gesamtgröße einer zentralen Mühle begrenzt den maximalen Arbeitsdurchmesser eines Werkstücks. Die eindeutige Konfiguration der Räder und Ruhe ermöglicht es jedoch, Teile zu füttern Durch die Maschine vom Eintritt zu Ausgang ohne Unterbrechung, auch bekannt als durch das Feed-Schleifen. Es gibt also keine Begrenzung für die Länge eines Werkstücks. Die häufigste Art des zentralen Schleifs ist durch das Mahlen des Feeds. Verjüngende Form, die das Werkstück durch die Maschine zieht. Daher tritt der gesamte Schleifvorgang ohne Bewegung der Rutschen auf. Das Teil tritt auf o ein NE Seite und wird über das Schleifrad gefüttert und verlässt auf der anderen Seite. Die Schnittgeschwindigkeit (Vorschubgeschwindigkeit) und die Größe werden durch die Form des Reg -RED gesteuert. Wenn Sie für das Schleifen durch die Fütterung eingerichtet sind, erfordert ein zentraler Mühle nur sehr wenig Einstellung. Sobald Sie eingewählt haben, ist das Durchfremdungsschleifen außergewöhnlich wiederholbar, und ein gut entwickelter Durchgangsprozess kann große Mengen von Teilen der Nahtoleranz ohne Unterbrechung erzeugen. Bei einem guten Setup ist das einzige Mal, dass der Prozess unterbrochen wird, für Raddressing. Wie bei allen Schleifvorgängen wird das Rad an Dressing und benötigt Dressing, um die Form wiederherzustellen und neue Schleifkörner freizulegen.Da der Dressing den Durchmesser des Rades ändert, sind Schleifeinstellungen erforderlich, um den Durchmesser des Werkstücks aufrechtzuerhalten. Die Lebensdauer auf einer zentralen Mühle ist in der Regel viel größer als andere Schleifvorgänge, sodass das Anziehen und nachfolgende Anpassungen selten sind. Da der Vorgang so stabil ist, ist das zentrale Schleifen leicht automatisiert. Hersteller mit Hochvolumien optimieren die Maschinen mit Robotern, Pick-and-Place-Automatisierung und Vibrationsfuttermitteln und beseitigen die Notwendigkeit einer Person, die Maschine zu laden. Es ist auch üblich, automatische Messgeräte an den Maschinen zu finden, wodurch eine Rückkopplungsschleife mit der Steuerung erzeugt wird, wobei die dimensionalen Einstellungen und Raddressing in prozessualen Verfahren ermöglicht. Die Automatisierung in Kombination mit dem sehr stabilen Schleifprozess bildet ein extrem produktives System. Mittelloses Schleifen enthält viele offensichtliche Anwendungen für die Herstellung von Hochvolumen oder Situationen, in denen Materialien schwer zu maschinell sind. Der Prozess verfügt auch über Anwendungen in Läden mit niedrigem Volumen. Bei einem früheren Arbeitgeber machten wir Teile aus Edelstahlrohre und die 50,8 mm (2 “) Durchmesser mussten um 0,8128 mm (0,032”) reduziert werden, da wir keine Metrikrohre kaufen konnten. Unsere Röhren mussten 50 mm (1,968 “) betragen. Wir versuchten, die Teile zu drehen, die 1.219,2 mm (48”) lang waren, und kämpften mit Geschwätz. Das Ergebnis war ein hässliches Finish, das viel Zeit erforderte, um zu korrigieren. Wir begannen schließlich, den Rohstoff in ein Geschäft zu schicken, das sich auf zentrales Mahlen spezialisiert und den Durchmesser der Röhrchen verringerte, was unsere Drehvorgänge beseitigte. In einem anderen Fall machten wir Wellen, die einfache Zylinder waren. Es gab keine Merkmale auf dem äußeren Durchmesser, außer für ein paar gemahlene Wohnungen. Es war der gleiche Durchmesser von Ende zu Ende. Nach der Bearbeitung wurde die Welle auf 62 HRC gehärtet, und das endgültige Finish musste das Schleifen erfordern. Wir haben verschiedene Möglichkeiten ausprobiert, die Arbeiten an unserer OD -Mühle zu vervollständigen, konnten aber nie die nicht übereinstimmenden Linien und die Verjüngung beseitigen, die durch das Schleifen eines Zylinders in mehreren Setups verursacht wurden. Wie Sie wahrscheinlich vermuten können, war dies eine ideale Anwendung für das zentrale Schleifen. Wie im anderen Beispiel schickten wir die Wellen in den Grind Shop, was Geld für uns spart. Später schickten wir wie bei den Edelstahlrohre den Rohstoff in den Grind Shop und eliminierten auch die Drehvorgänge für diesen Teil. Mittelloses Schleifen ist effizient und perfekt für die Herstellung von Hochvolumen. Der Prozess ist stabil, genau, wirtschaftlich und oft die einzige Methode, die den Job erledigen kann. Obwohl sich die Wurzeln in hoher Produktion befinden, kann das zentrale Schleifen aufgrund der gleichen Attribute auch den Herstellern mit niedrigem Volumen zugute kommen.

Wenn Sie den Horizontales -Bären -MH 320a Genau Das Richtige für die Einkompakte HMC, Die von Methods Maschinenmaschine Inc. Mit Sitz in Sudbury, Massachusetts, Verkauft Wird. Einschlandlich Späneförer. DAMIT IST DIE MASCHINE “EINE DER Kleinsten, Wenn Nicht Die Kleinste Ihrer Klasse”, Sagte Bernie Otto, Direktor des Technischen unterstützt. Bei Dieser Grö Sie. Ein kompakter HMC, der von Sudbury, Massachusetts-basierte Methodenmaschinenmaschinen Inc., verkauft wird, hat der MH 320A einen Fußabdruck von nur 3,5 m x 3,2 m (11,6 Fuß mal 10,4 Fuß), einschließlich eines Chip-Förderers. Dies macht die Maschine “zu einem der kleinsten, wenn nicht sogar zum kleinsten in ihrer Klasse”, sagte Bernie Otto, Direktorin für technische Unterstützung. In dieser Größe sagte er, der MH 320A sei eine gute Wahl für Läden, die an kleine vertikale Fräszentren verwendet werden. “Durch den Umzug in ein horizontales Bearbeitungszentrum dieser Größe”, sagte Otto, “geben wir ihnen die Vertrautheit mit einem kleineren Fußabdruck und dem Vorteil eines besseren Chip -Managements (weil) Ihre Chips natürlich von Ihrem Teil wegfallen.” Er wies außerdem darauf hin, dass der MH 320A eine Reihe von Funktionen bietet, die normalerweise nicht in einem so kleinen Paket enthalten sind. Normalerweise sagte Otto: “Maschinen wie diese sind als Einstiegsebene ausgelegt, während unsere mehr High-End-Komponenten aufweist.” Dazu gehören eine Fanuc 0I-MF-Steuerung sowie Fanuc-Motoren und Servodrives. Mit einem Gewicht von 6.600 kg (14.550 lbs) enthält die Maschine auch eine Spindel mit großer Direktantrieb. “Mit einer schwereren Maschine und einer 40-Taper-Spindel mit 15.000 U / min werden Sie ein besseres Teilefinish erhalten” Spindel, die die Größe von Teilen einschränkt, die erzeugt werden können, und wie stark ein Schnitt eine Maschine erfolgen kann. Ein weiteres bemerkenswertes Merkmal ist ein Stiefsäule-Design, das die Starrheit entlang der Spindelachse ergibt, indem zwei verschiedene laterale Unterstützungspunkte bereitgestellt werden. Dies ermöglicht es der Spindel, mit größerer Kraft in ein hartes Material zu schieben, ohne die Spindelablenkung zu verursachen, die die Schnittgenauigkeit schadet, sagte er. Der kleine MH 320A HMC kann Geschäfte mit vertikalen Maschinen einen großen Durchsatzschub geben. Image mit freundlicher Genehmigung von Methoden für Werkzeugmaschinen für zusätzliche Vielseitigkeit ist die Maschine mit einem automatischen ToolChanger mit 40 Tool ausgestattet, mit dem große und schwere Werkzeuge gerecht werden können. Wenn Benutzer jedoch ein Werkzeug mit großem Durchmesser einfügen möchten, müssen die Taschen auf beiden Seiten dieses Tools leer sein. In Bezug auf schwerere Werkzeuge, die außerhalb des normalen Gewichtsbereichs liegen, erklärte Otto, dass die Maschine automatisch die Werkzeugveränderungsbewegung verlangsamt, um die resultierende Intertie innerhalb der angegebenen Grenzen des Elektromotors des ATC zu halten. Um die Zykluszeiten zu niedrigeren Zykluszeiten zu erhöhen und den Durchsatz zu erhöhen, verfügt die Maschine auch mit einem automatischen PC2-Palettenwechsler, wobei jedes der beiden Paletten 320 mm (12,6 “) überschreitet. werden geschnitten, während die andere Palette an der Ready Station ist, auf die Bearbeitung vorbereitet und darauf warten, dass es an der Reihe ist. Außerdem stellte er fest, dass sich die Paletten um 360 Grad drehen können, was den Vorteil einer rotationalen vierten Achse ergibt, die mehrere Werkstücke ermöglicht, Seiten und Oberflächen zu bearbeiten. Neben dem zusätzlichen Durchsatz, der durch das Dual-Pallet-APC ermöglicht wird, sagte Otto, dass Benutzer der MH 320A, die von vertikalen Maschinen wechseln Mehr Arbeiten. Aber in diesem Fall, fügte er hinzu, die kompakte horizontale Maschine nimmt nicht viel mehr Platz als eine Vertikale ein. Er zitierte einen Kunden, der in der Vergangenheit viele kleine vertikale Maschinen aus dem Unternehmen gekauft hatte. Dieser Kunde, bei dem ein oder zwei Personen vier vertikale Maschinen ausführten, kaufte vier MH 320As mit ihren Dual-Pallet-APCs, um die Ausgabe „ohne mehr Körper“ dem Prozess erheblich zu steigern, sagte Otto. Jetzt, mit den vier zusätzlichen MH 320As: „Die gleichen zwei Jungs laufen doppelt sovon) Maschinen und die vierfache Menge an Teilen herausholen “, sagte er.

Die Automatisierung von Funkenerosionsmasschinen ist Sicherlich Nichts, Aberst Die Steuerung Einer maschine ideschmeidend, ähm Ein unpreaufschichttes brennen zu Ermöglichen. Zumsen BEISPIEL John Bradford, Teammanager für schlüsselfertig- und automatischematisierungsanwendungen bei Makino Inc. Mit Hauptsitz in Mason, Ohio. Weggen Konnte.electrical Entlastungsmaschine Automatisierung ist sicherlich nichts Neues, aber die Kontrolle einer Maschine ist entscheidend, um unbeaufsichtigtes Verbrennen zu ermöglichen. Zum Beispiel erinnerte sich John Bradford, Turnkey und Automation Applications-Teammanager für Mason, Makino Inc., erinnerte, wie er in der Lage war, bequem von einem laufenden Leblond Makino Sinker EDM mit einem automatischen Werkzeug-ToolChanger mit acht Stationen zu gehen, den er so weit betrieb Zurück als 1987. „Die Technologie, die es mir ermöglichte, diese Maschine unbeaufsichtigt zu betreiben, war die Fähigkeit der Maschine, sich an die Funkenlücke und die Stabilität des Schnitts anzupassen“, sagte er. „Aus der Prämisse, dass Sie ein robustes, effektives adaptives Steuerungssystem haben, insbesondere auf einem Sinker-EDM, ist dies wirklich das Grundlage, damit die Maschine ohne Bediener und ohne seitlich unterstützte Spülung laufen kann. Die Maschine muss in der Lage sein, sich in einem unbemannten Zustand für sich selbst zu kümmern. “ Laut Bradford hat der Werkzeugmaschinenbauer über mehr als mehrere Jahrzehnte die EDM-Automatisierung verbessert, um signifikant größere Mengen an Elektroden zu speichern, die Auslastung der Geräte zwischen 60% und 70% auf 90% zu erhöhen und die Bearbeitung des Lichts auszudehnen. “Jetzt reden Sie mit fünf, sechs, sieben, zehn Tagen unbeaufsichtigtem Betrieb”, sagte er. Laut Bradford sind die am häufigsten integrierten Automatisierungsplattformen off-the-Shelf-Palettensysteme von EROWA Technology Inc. und System 3r USA Inc., um die EDMs von Makino zu ergänzen. Der oben gezeigte System 3R -Transformatorroboter kann mit bis zu drei EDMs verbinden. Alternativ kann durch Hinzufügen einer Spur für den Roboter bis zu 12 Maschinen gefüttert werden. Image mit freundlicher Genehmigung von GF -Bearbeitungslösungen Ein automatischer ToolChanger zählt sicherlich als Automatisierungsausrüstung, aber das Gerät ist so allgegenwärtig geworden, dass sich die Wahrnehmung der Endbenutzer geändert hat. “Die Leute betrachten es nicht mehr für Automatisierung, aber als es anfing, dass die Leute es für brillant hielten”, sagte Dan Zeman, Automatisierungsproduktmanager für MC Machinery Systems Inc. in Elk Grove Village, Illinois. Einige fanden jedoch auch die Technologie bedrohlich. “Als ich 1985 anfing”, sagte Zeman, “machten sich die Betreiber um ToolChangers Sorgen.” Operatoren von Manual Sinker EDMs betrachteten es als ihre Aufgabe, Elektroden zu wechseln und alle erforderlichen Aufgaben auszuführen, um die Maschinen ordnungsgemäß einzurichten und zu positionieren, und fügte hinzu, dass das Verbrennen eines Hohlraums manchmal acht bis 10 Elektroden erforderlich sei. Neben der Entwicklung von Produktivitätsautomatisierungsgeräten änderte die Maschinenbauer auch das Generatordesign auf den Verschleiß der Elektroden und die Reduzierung der erforderlichen Anzahl. Ein langsamer Versuch, weil Sinker EDMing im Vergleich zum Mahlen oder Drehen kein schneller Bearbeitungsvorgang ist, sagte Zeman, dass ein EDM im Allgemeinen als letztes Mittel für Produktionsanwendungen angesehen wird. Er sagte jedoch, dass die EDM -Automatisierung häufig in der Werkzeug-, Würfel- und Schimmelpilzarena gefunden werden kann. „Wenn Sie in einen Formladen gehen“, sagte er, „Sie können einen Roboter zwischen zwei Sinker oder sogar zwischen einem Graphit -Mühlenzentrum und einem Sinker -EDM sehen. Was sie in ihrer EDM -Abteilung versuchen, ist die tote Zeit auszuschalten. ” Die relativ lange unbeaufsichtigten Verbrennungszeiten eines Sinker -EDM behindern typischerweise eine, zu einer Automatisierungszelle mit Fräsmaschinen mit kürzeren Zykluszeiten hinzugefügt zu werden, um einen Engpass zu vermeiden, sagte Eric Ostini, Chef der Geschäftsentwicklung für Nordamerika bei GF Machining Solutions LLC in Lincolnshire, Illinois. Daher werden EDMs in ihrer eigenen Automatisierungszelle aufbewahrt, möglicherweise mit einer Fräsmaschine zur Herstellung von Elektroden, aber eine separate Zelle erzeugt die Teile. “Aufgrund des EDM -Prozesses gibt es also keinen Engpass”, sagte er. Bradford sagte, dass für die EDM -Automatisierung zwei Faktoren zu berücksichtigen sind. Die erste ist die Größe und das Ausmaß des Teilhandhabungssystems, und die zweite ist die unbemannte Laufzeit, nachdem ein Teil eingerichtet wurde. Für Werkstücke, die 508 mm × 508 mm (20 “× 20”) oder größer messen, ist es ungewöhnlich, das Laden und Entladen dieser Teile zu automatisieren. “Wenn wir uns in diesem Szenario befinden, ist die Tatsache, dass der Kunde das am meisten istElektrodenbeladung zum Spindel -Chuck, automatisiert jedoch nicht das Laden und Entladen des Werkstücks “, sagte er und fügte hinzu, dass es typisch ist, sowohl kleinere Werkstücke als auch die Elektrode im Automatisierungssystem zu verändern. Bradford sagte, dass ein Geschäft auch sein Verhältnis von Setup -Zeit in Bezug auf die unbeaufsichtigte Laufzeit untersuchen muss. „Zum Beispiel“, sagte er, „Wenn Sie einen Teil auf einen Tisch legen und der Teil 20 bis 30 Minuten dauert, um mit (der) Maschine einzurichten/zu finden, können Sie 12, 15, 20, 24 Stunden erhalten Von unbemannten Laufzeit nur auf diesem einzelnen Werkstück ist der Nutzen für die Kosten im Gegenzug, indem versucht wird, das Laden und Entladen dieses Werkstücks im Allgemeinen nicht zu automatisieren. “ Bis zum Draht für die drei Haupttypen von EDMs – Sinker, Draht und Loch -Popper – sagte Ostini, dass Draht -EDMs mehr zu Automatisierungszellen zugesetzt werden als die anderen. Ein Grund dafür ist, dass das Hard -Stanze -Mahlen viele Sinkeranwendungen ersetzt hat, obwohl ein Sinker erforderlich ist, um einige Teilfunktionen wie eine scharfe Ecke und andere Anwendungen zu erstellen. Makino bietet eine Vielzahl von Mobilfunkautomatisierung für Sinker -EDMs wie den Erowa -Roboter -Kompakt 80, das eine Übertragungsgewichtskapazität von 80 kg (176 lbs) aufweist und ein oder zwei Maschinen servieren kann. Image mit freundlicher Genehmigung von Makino GF Maschinenlösungen bietet eine Vielzahl von Automatisierungsoptionen für Draht -EDMs, wie den Cut P 550 Pro. Das Unternehmen berichtet, dass Automatisierungsoptionen automatisches Slug -Management umfassen. automatisches Schneckenschweißen; ein Workpartner 1+, ein kompakter Roboter aus System 3r; und eine einziehbare Renishaw -Touch -Sonde zur Messung der Werkstücksplanarität und Position auf dem Arbeitstisch der Maschine. Mit der automatischen Slug-Management, sagte Ostini, während ein unterer Arm stationär bleibt, legt ein Oberarm einen Magneten über die Schnecke und bewegt sich langsam in der Z-Achse nach unten, schnappt sich die Schnecke und lässt ihn in einen Korb fallen. “ASM hat die Fähigkeit, Schnecken in einem Lichtszenario zu entfernen”, sagte er. “Natürlich können die Schnecken nicht zu klein sein oder zu viel wiegen.” Im Idealfall wäre eine Schnecke größer als 12,7 mm × 12,7 mm (0,5 “× 0,5”) und wiegt nicht mehr als 0,32 kg. Für schwerere Schnecken, sagte Ostini, dass GF -Bearbeitungslösungen automatisches Schneckenschweißen anbieten, um einen Schläger einzuscheiben, damit er nicht nach einem Teil gefällt. „Mit dieser Art von Automatisierung“, sagte er, „könnte man einen Roboter benutzen, der den Slug-geschweißten Teil aus der Maschine und zu einer Station nimmt Der Draht -EDM, um jeden Hohlraum bis zur Größe zu beenden. “ Der Workpartner 1+ -Robot wird mit einer Fräsmaschine, einem Draht -EDM oder einem Sinker -EDM verbunden, mit der Option, an zwei Maschinen herzustellen. “Sie sehen normalerweise einen Stiefen- und Fräsmaschine, der die Elektroden produziert”, sagte Ostini über die automatisierte Zellanordnung. Um eine Verbindung zu drei Maschinen herzustellen, bietet GF-Bearbeitungslösungen den Drei-Achsen-Roboter des Systems 3R-Transformator. Durch Hinzufügen einer Spur für den Roboter kann er bis zu 12 Maschinen füttern. “Anstatt den Roboter wegzuwerfen, weil Sie mehr Maschinen anschließen möchten, ist der Roboter bereits investiert”, sagte Ostini. “Der Roboter kann sich von einem stationären Roboter verwandeln, der drei Maschinen füttert, zu einem Roboter, der bis zu 12 Maschinen füttert.” Er sagte, diese Maschinen könnten eine für Teilereinigung oder eine Koordinatenmessmaschine umfassen. Mit einem CMM in einer Zelle sagte Zeman, dass ein Teil automatisch in das CMM gesteckt werden kann, um das Teil zu qualifizieren und das Werkstück an den nächsten Prozess zu senden oder einzugreifen, wenn etwas ausgeschaltet ist. “Jeder arbeitet an dem, was wir” die Zahlen “nennen, sodass Sie nicht die Betreiber eingehen und das Setup messen”, sagte er. “Diese Ausfallzeit des Messens und Einrichtens von Arbeiten erfolgt extern und alles wird automatisch übertragen.” Ein Mitsubishi Melfa RV13F-Roboter steckt einen palettierten Produktionsteil in das Werkzeughäuschen einer Rotary B-Achse, die an der Tabelle eines Mitsubishi MV1200S Draht EDM montiert ist. Image mit freundlicher Genehmigung von MC-Maschinensystemen ohne CMM in einer Zelle kann ein Endbenutzer sich für eine mechanische In-Maschine-Berührungssonde entscheiden. Während dies seit langem auf der Sinker -Seite von GF -Bearbeitungslösungen verfügbar ist, sagte Ostini, dass es kürzlich als Option für einen Draht -EDM hinzugefügt wurde, um einen Teil sowohl zu überprüfen Vor dem Entfernen von der Maschine. Im Gegensatz dazu sagte Bradford, dass Makino keine Kunden habe, die Teile inspizieren und möglicherweise in einem automatisierten Zustand wiederherstellen. “Nicht aus der Perspektive/Form”, sagte erüber die Geschäfte, die die größten Verbraucher von EDM -Automatisierung sind. “Dieser Betrieb ist nicht nur ganz teuer, sondern auch ein bisschen Insider -Wissen für alle Ihre Beitragsprozesse, um zu verstehen, welche Sie sich ändern möchten und wie viel Prozent.” Motivierende Faktoren Die EDM -Automatisierung kann den Durchsatz steigern und die Teilqualität verbessern. Dies sind jedoch nicht die Hauptgründe für die Integration von Robotern, Palettenwechsler und anderen Automatisierungsgeräten in einen EDM -Betrieb. Bradford sagte, eine große Mehrheit der Teilerhersteller mache dies, um die Arbeitskosten zu minimieren und es den Arbeitnehmern zu ermöglichen, unterschiedliche Aufgaben in verschiedenen Arbeitsumgebungen auszuführen, anstatt eine Maschine zu pflegen. Er sagte, ein EDM mit einer stabilen, robusten adaptiven Steuerung sei die einfachste, einfachste und kostengünstigste Maschine, um in einem Werkzeug, in einem Schimmel oder in der Sterbe zu automatisieren. “Das von einem Palettenwechsler geeignete Sinker-EDM ist ein Kinderspiel”, sagte Bradford. “Es ist sehr stabil und vorhersehbar, ohne einen Bediener tagelang nacheinander, solange Sie es die Arbeit ernähren können.” Mit dem anhaltenden Mangel an qualifizierten Arbeitskräften sagte Ostini, dass Geschäfte dazu geneigt sind, sich zur Automatisierung zu interessieren. Anstatt die Größe der Belegschaft zu verringern, ändert sich die Automatisierung positiv in der Art und Weise, wie Menschen arbeiten. “Die Leute im Geschäft, die aufgrund des qualifizierten Arbeitsmangels die Automatisierung eintreffen, erhöht die Menge an Arbeit, die sie leisten, anstatt die Menge zu verringern”, sagte er. Zeman stimmte zu, dass die EDM -Automatisierung, insbesondere für Werkzeug-, Würfel- und Schimmelpilzgebäude, nicht immer immer Arbeiter beseitigen wird. “Die Automatisierung macht einen Formbauer jedoch viel produktiver”, sagte er. „Die Automatisierung ermöglicht es einem Schimmel- oder Werkzeugbauer, die automatisierten Prozesse zu nutzen und die Arbeit schneller zu erledigen. Dies ermöglicht viel höhere Durchsatz und schnellere Lieferungen. “ Zeman verwendete die Analogie eines großen Druckers, wie ein Laden koordiniert werden sollte, um eine Form automatisch zu erstellen, anstatt viele Menschen den Prozess manuell zu verwalten und das Hin und Her zu kommunizieren. „Sie haben einen Ingenieur, der eine Form entwirft“ , getestet und auf dem Ladedock. Dies ist, was sie letztendlich versuchen, in vielen Schimmelpilz- und Sterbungsgeschäften zu tun – den Arbeitsfluss automatisch zu haben. ” Zeman beschrieb den Prozess als “keine schwarze Kunst mehr”. “Alles muss von den Zahlen aus sein”, sagte er. “Ich habe wirklich nichts außerhalb der Nacharbeit gesehen, was ich sagen würde, nicht zu konnten (automatisieren).” Trotzdem gibt es sowohl eine einfachere als auch eine schwierigere Möglichkeit, dies zu tun. Ostini sagte, dass ein Prozess zuerst “genagelt” werden muss, bevor er mit einem Roboter dupliziert wird. „Kunden, die sagen: ‘Ich möchte zur Automatisierung gehen und diese neun Maschinen anschließen, und dann werde ich es herausfinden, wenn ich mit der Automatisierung eine viel schwierige Zeit einrichten und (bekommt) als eine Person, die anfängt Small raus, definiert seinen Prozess und fügt dann den Roboter später hinzu “, sagte er. Laut Bradford erfordert eine effektive Implementierung der EDM -Automatisierung die Verwaltung der stromaufwärts gelegenen Prozesse und das Zusammenführen aller physischen Teile und die digitalen Prozessdaten zum EDM, um das fertige Produkt herzustellen. “Ihr Denken, Planen und Standardisierung all dieser Schritte müssen sehr sauber und konsistent sein, um einen erfolgreichen Stempel/Schimmelpilz -Teil aus dem Sinker -EDM zu erhalten”, sagte er. “Es ist viel raffinierter, als nur eine Elektrode zum Spindel -Chuck zu bringen.” Weitere Informationen zu EDM -Automatisierung von Makino- und MC -Maschinensystemen finden Sie in einer Videopräsentation hier: cteplus.delivr.com/2tfus

Lieber Doc: Wirin Zylindrischer Schleifstahl Mit Aluminiumoxidscheiben und Einer Billigen Flutkühldüse Ausststoff. Wir Bekommen Thermische Schäden und Fragen Un, ob bessere düsen und höhere Drucke Den Schaden scheeseitigen Werden. GEDANKEN? Lieber Doc: Wir sind zylindrisch-oder-Schleifstahl mit Aluminiumoxidrädern und einer billigen, plastischen Hochwasserkühldüse. Wir erhalten thermische Schäden und fragen sich, ob bessere Düsen und höhere Drücke den Schaden beseitigen. Gedanken? Der Dokument antwortet: Die Antwort lautet wahrscheinlich nicht. Beim zylindrischen Schleifen ist der Kontaktbogen zwischen Rad und Werkstück sehr kurz. Das bedeutet, dass das Kühlmittel nur einen kleinen Bruchteil der Wärme heraussaugen kann – beispielsweise 10%. Wenn Sie Ihre Kühlmittelanwendung verbessern (die übliche Weise: V Coolant = V Wheel, zielen Sie auf Kontakt und vermeiden Sie Turbulenzen im Jet), können Sie dies bis beispielsweise 15%erhalten. Diese Verbesserung wird 5% mehr Wärme absaugen, wahrscheinlich nicht ausreicht, um Ihren thermischen Schaden zu beseitigen. Konzentrieren Sie sich daher auf andere Dinge. Und der Ort zum Anziehen ist das Anziehen. Gibt es eine Ausnahme? Ja. Wenn Sie Edelstahl mahlen (oder Material, das das Rad lädt, insbesondere Materialien mit viel Chrom), kann eine gute Kühlung Wunder wirken. Der Grund ist nicht, dass wir mehr Wärme absaugen. Der Grund ist der „Quench -Effekt“. Hier löscht gute Kühlung diese heißen, klebrigen Chips (die sich am Rad halten möchten) und macht sie kalt und weniger klebrig. Stellen Sie sich vor, ein Gummibär kommt aus der Mikrowelle im Vergleich zu einem Gummibär aus dem Gefrierschrank. Einer steckt und der andere nicht. Durch gute Kühlung können die Chips von Ihrem Werkstück eher wie gefrorene Gummibärchen und weniger wie heiße, klebrige. Gibt es einen Nachteil der guten Kühlung? Ja. Sie erhalten größere Wasserkräfte. Und das bedeutet eine größere Rad- und Werkstückablenkung. Ist das ein Problem? Es hängt davon ab, ob. Wenn Sie versuchen, enge Toleranzen zu halten, könnte dies der Fall sein. Ein weiser Mühle weiß, wann man Bemühungen zur Verbesserung der Kühlung investiert – und wann sie an anderer Stelle Energie investieren muss. Lieber Doc: Wir sind mit einem Al 2 O 3 -Rad gehärtetem Stahl aus Oberflächenschleife und Laden. Einige Betreiber halten es für eine große Sache und verkleiden die Ladung und verbrauchen viel Rad. Andere denken, es ist kein Problem. Gibt es eine Möglichkeit zu wissen? Das Dokument antwortet: Es gibt verschiedene Arten des Ladens. Einige sind furchtbar nachteilig für Schleifvorgänge, andere beeinflussen überhaupt nicht viel. Ist Ihr Rad einfach verfärbt? Vielleicht, wenn ein Scharf in den Poren des Rades eingelegt wird? Diese Art des Ladens hat normalerweise nur geringe Auswirkungen auf einen Schleifvorgang. Ich habe gesehen, wie Baby Blue Wheels grau geworden ist und gut mahlen. Ich habe gesehen, wie hübsche rosa Räder dunkelgrau wurden und gut mahlen. Natürlich, wenn es übermäßig ist, ist das eine andere Geschichte. Aber einige Verfärbungen und Wärme in den Poren werden keine großen Probleme verursachen. In “Blob Loading” liegt der Ärger. Ich habe gesehen, wie hübsche rosa Schleifräder mit Blobs viele Probleme verursachen. Schauen Sie sich die Radoberfläche mit einem Lupenglas an. Sehen Sie an der Oberfläche Blobs aus verdichtetem Swarf? Das wirkt sich auf Ihren Schleifvorgang aus. Oder Das ist auch ein Problem und schwieriger zu sehen als die Blobs. Der beste Weg, um festzustellen, ob die Belastung Ihr Schleifen beeinflusst, besteht darin, die Spindelleistung zu überwachen. Wenn Sie nach dem Anziehen nach und nach ansteigt, wenn Sie weiter mahlen (für die gleichen Geschwindigkeiten und Futtermittel), besteht eine gute Wahrscheinlichkeit, dass die Belastung des Radblobs den Schleifvorgang beeinflusst. (Grit Dumpfer ist eine andere Möglichkeit, die die Macht erhöhen kann.) Aber Verfärbung? Dies bedeutet nicht unbedingt, dass das Laden den Prozess beeinflusst.

Zwei systeme für HydraulikSystem Zumpositionieren, Stützen und Spanne von Teilen für Bearbeitungsmagnungen. In Vielen Anwendungen Bieten Diese Spannsystem – Zuen Hydraulikleitungen, Pumpen, Zylinder und Ventile Gehruen – Erhebliche Vorteile Gegen Haler Manueller und Pneumatischer Spanntechnik. DARUBER hinus Eignet Sich Die Hydraulische Werkstückspannung Gut für Werkstätten, Die Ihre Prozesse Automatisiert Haben ass Daran Interesssiert Sind.Two Gegen. In vielen Anwendungen bieten diese Arbeitssysteme, zu denen hydraulische Linien, Pumpen, Zylinder und Ventile gehören – erhebliche Vorteile gegenüber manueller und pneumatischer Arbeiten. Darüber hinaus passt hydraulische Arbeiten gut zu Geschäften, die ihre Prozesse automatisiert haben oder daran interessiert sind. Aber hydraulische Arbeiten verdient keinen dritten Jubel, da es Gründe gibt, sie in bestimmten Situationen nicht zu wählen. Darüber hinaus kann inhärente Nachteile der Hydraulik schließlich dazu führen, dass sie als Arbeitsaufwand vollständig in den Schatten gestellt wird. Im Vergleich zum Einsatz einer manuellen Klemme mit einem Bolzen ist die hydraulische Arbeitsplatte in der Regel eine schnellere, genauere und wiederholbarere Alternative, sagte Braden Damman, Anwendungsingenieur bei Vektek LLC, einem Hersteller von Hydraulikklemmen in Emporia, Kansas. “Wenn Sie eine hohe Dichte haben, müssen Sie dort alle Schrauben manuell festziehen”, sagte er. „Wenn (der Betreiber) versehentlich einen verpasst, müssen Sie möglicherweise einen Teil verschrotten oder sogar die Maschine beschädigen. Wenn Sie jedoch einen hydraulischen Aktuator haben, der den Bolzen zieht, verlassen Sie sich nicht auf einen Bediener. Sobald Sie einen Knopf drücken, um ihn zu betätigen, werden alle Klemmen gleichzeitig gezogen und jeder einzelne Bolzen wird mit gleichem Druck festgezogen. “ Im Gegensatz dazu können die Ergebnisse stark variieren, wenn sich die Klemmvorgänge auf einen Bediener mit einem Drehmomentschlüssel beruhen. Mit dem Kombinationssequenz/PRV -Block können die Benutzer sowohl das Timing als auch den Druck auf den Vorrichtungen steuern. Bild mit freundlicher Genehmigung von Vektktek „Mir wurde beigebracht, dass Sie normalerweise etwa 30% in den Kräften streuen, die von einem Bediener mit einem Drehmomentschlüssel erzeugt werden, und es kann sich vom Bediener zum Bediener wechseln, während mit hydraulischer Arbeiten (der Prozess ist der Prozess ist ) sehr präzise “, sagte Chuck Milam, Vertriebsingenieur bei Kurt Workeholding in Minneapolis. Auf der anderen Seite wies er darauf hin, dass die hydraulische Arbeitsprogramme etwas teurer sein kann als ein manuelles System, abhängig von der Art des Hydraulikkreislaufs, der für eine Anwendung erforderlich ist. Und da immer eine Art hydraulische Installation benötigt wird, müssen Benutzer den hydraulischen Druck überwachen und sicherstellen, dass keine Luft in den Leitungen vorhanden ist. Darüber hinaus sagte Milam im schlimmsten Fall, ein hydraulisches Versagen sei „sehr chaotisch“. Fluid versus Lufthydraulikarbeitsarbeit hat im Vergleich zu pneumatischen Systemen ebenfalls Nachteile. Milam ist nicht nur schneller als die Hydraulik, sondern auch leichter zu bewegen und wirtschaftlicher. “Mit Hydraulik haben Sie es mit viel höherem Druck zu tun, sodass Sie Schläuche, Schläuche und Armaturen haben müssen, die sehr hoch bewertet sind”, sagte er. Andererseits stellte Milam fest, dass der höhere Drücken, den hydraulische Systeme erzeugt werden, vorteilhaft sind, da sie die Verwendung kleinerer Kolben ermöglichen, das Arbeitsgerät zu betätigen. Dies bedeutet, dass hydraulische Systeme weniger Platz einnehmen als die Pneumatik, um eine bestimmte Menge an Klemmkraft zu erzeugen. Tatsächlich wird „die Größe der (pneumatischen) Klemme erforderlich, um die gleiche Kraftmenge (wie Hydraulik) auszugeben, da Sie normalerweise bei 80 bis 100 psi Luftdruck laufen“, sagte Damman. “Dann haben Sie nicht diesen Vorteil eines hohen Drucks in einem kleineren Paket.” Common verwendet hydraulische Arbeiten können mit jeder Maschine funktionieren, aber Damman sagte, dass es am häufigsten bei horizontalen Maschinen in der Produktion mit hoher Volumen verwendet wird. Obwohl es in den meisten Fällen aufgrund der Vorabkosten für die Bearbeitung mit niedrigem Volumen keinen Sinn macht, stellte er fest, dass Hersteller in Branchen wie Luft- und Raumfahrthydraulikarbeitsarbeit zur Herstellung einer geringen Anzahl von Teilen bei erforderlich sind. Milam sagte, dass hydraulische Arbeiten auch gut in Automatisierungseinrichtungen passen und in Verbindung mit einem Roboter arbeiten. “Als ich vor 20 Jahren anfing, hydraulische Schaltkreise zur Automatisierung zu zitieren und zu entwerfen, war es ziemlich teuer”, sagte er. “Aber der Preis ist wirklich gesunken, und es ist viel einfacher, sich einzurichten.” Andererseits ist die hydraulische Arbeitsplatte möglicherweise keine Option in Einrichtungenwo flüssige Entflammbarkeit ein wichtiges Problem ist. Darüber hinaus könnte die Hydraulik für die Herstellung von medizinischen Instrumenten und Implantaten ungeeignet sein. Das CentCO4 (2+2) selbst zentrierte und kompensierende Chuck wurde entwickelt, um jede Werkstückgeometrie zu klemmen. Bild mit freundlicher Genehmigung von Vektktek-Läden, die Produkte herstellen, die in die menschliche Körperschaft gehen, „wollen so wenig Kontamination, um in den Herstellungsprozess wie möglich einzusteigen“, sagte Larry Robbins, Präsident der Commercial Division von SMW-Autoblok Corp., Hersteller von Arbeitsplätzen in Wheeling, Illinois, Illinois . In diesen Umgebungen sagte er, dass pneumatische Arbeiten oft die Wahl sind. Best Practices, wo immer hydraulische Arbeiten verwendet werden, empfiehlt Robbins, regelmäßig hydraulische Sumps auszuräumen, um die Flüssigkeit frei von Chips und anderen Verunreinigungen zu halten. Er rät den Benutzern auch, regelmäßige visuelle Inspektionen und vorbeugende Wartung durchzuführen. Dies sollte das Zerlegen des Chucks alle paar tausend Stunden und das Ersetzen interner Komponenten, die Anzeichen von übermäßigen Verschleiß zeigen, auszuräumen. “Wir haben Kunden mit Produkten, die 35 Jahre alt sind und immer noch Zehntel mit diesem Produkt haben, weil sie ihre vorbeugende Wartung durchführen”, sagte er. Eine weitere Best -Praxis für Benutzer von hydraulischen Arbeiten ist die Überprüfung, ob Luft in den Leitungen vorliegt – und Maßnahmen zu ergreifen, um sie fernzuhalten. Milam wies darauf hin, dass Luft in einer hydraulischen Linie dazu führt, dass der Druck variiert, sodass die Druckanzeige des Systems regelmäßig überprüft werden sollte. Darüber hinaus empfiehlt er, dass die Hydraulikpumpe über dem Arbeitsholz positioniert wird. “Ich habe gesehen, wie Geschäfte eine kleine Plattform (in der Nähe) ihr Werkzeugmaschine bauen und die Pumpe hoch aufgestellt haben”, sagte Milam. Er erklärte, da Luft auf natürliche Weise steigt, werden alle Luftblasen in der Linie in das Hydrauliköl -Reservoir aufsteigen. Was gibt es Neues? Abgesehen von den Best Practices, die nicht nur den Best Practices befolgen, möchten Geschäfte, die daran interessiert sind, das Beste aus hydraulischen Arbeiten herauszuholen, die neuesten Entwicklungen in der Technologie nutzen. Zum Beispiel hat Vektek kürzlich das herausgefunden, was das Unternehmen mit hoher Kapazitätsunterstützung bezeichnet, die höhere Klemmlasten aufnehmen als vergleichbare ältere Versionen der Produkte, jedoch mit ähnlich großen Einheiten. Zum Beispiel sagte Damman, ein älterer Vektktek -Unterstützung mit einem Thread von 25,4 mm (1 “) kann 453,6 kg (1.000 lbs) bei 5.000 psi halten, aber die neue Version derselben Größe kann das doppelt so hoch sein, dass es beim identischen Druck doppelt so hoch ist . VersaCam swing clamps offer hardened V-cam tracks that resist damage and provide a built-in extra cam. Image courtesy of Vektek In addition, Robbins reports that many of the newer hydraulic workholding products made by SMW-Autoblok are sealed hermetically, which he Said ermöglicht es ihnen, Tausende von Stunden ohne Wartung zu operieren, während die Wartungsintervalle zuvor nur acht bis zehn Stunden betrug. Diese Versiegelung hält Verunreinigungen wie Kühlmittel, Swünde und Chips aus dem Chuck heraus und verringert dramatisch den Verschleiß interner Komponenten Eine weitere Entwicklung bei SMW-Autobblok ist die Einführung eines hydraulischen Chuck-Switching-Systems. Es umfasst ein Back-End, das gleich bleibt und ein veränderbares Frontend, mit dem Benutzer zwischen einem Drei-Jaw-Chuck, vier Jaw Chuck, wechseln können Uck, Dorn und Collet. Er sagte, es bietet auch 10 µm (0,0004 “) Positionswiederholbarkeit. Hydraulik -Phase -out Während in der Bearbeitungsbranche hydraulische Arbeiten häufig vorkommt. Robbins sieht einen Trend zu weniger hydraulischer Kapazität in Maschinen, die auf den Markt kommen. Kosten für die Herstellung von Hydraulikleistung und die Tatsache, dass hydraulische Flüssigkeit, die bei Bearbeitungsvorgängen verwendet wird von Systemen. Mit der Hydraulikkapazität des Abgesellschafts in der Branche bereitet sich das Unternehmen auch auf eine Zukunft vor Die Show wird verwendet, um diese Art von Arbeitsplatztechnologie einzuführen. Sie verwendet eine elektrische Einheit zu Senden Sie Signale an eine empfangende Einheit, die auf der Rückseite eines Läuters montiert ist. Diese Signale gehen an Little Drive -Motoren in den Kiefern, sodass Benutzer die Kieferbewegung steuern können. Neben dem Verbannungsprobleme im Zusammenhang mit Hydraulik aus dem Prozess sagte Robbins, dass dieser hybride mechanisch-elektrische HybridDie Technologie bietet den Benutzern mehr als hydraulische Systeme. “Es gibt Ihnen die Möglichkeit, die volle Kontrolle zu haben und die Statistiken aus Ihrer spezifischen Anwendung vollständig zu melden”, sagte er. Laut Robbins wird die Technologie den Maschinenbenutzern Informationen über die Kieferposition, den Klemmdruck, die Spindeldrehung, das Drehmoment und die Temperatur zur Verfügung stellen und es den Menschen ermöglichen, die Klemmkraft auf der Grundlage der anderen Messwerte zu erhöhen oder zu verringern. Obwohl er der Ansicht ist, dass diese neue Technologie letztendlich hydraulische Systeme ersetzen wird, glaubt er, dass die hydraulische Arbeit es noch jahrzehntelanges Leben vor sich hat. “Unsere Branche bewegt sich nur langsam und es gibt Zehntausende von Maschinen mit hydraulisch kontrollierten Arbeiten”, sagte Robbins. „Also sehen wir es verschwinden? Ja. Sehen wir, dass es bald jederzeit verschwindet? Nein.”

Statistische Prozesskontrolle ist ein Methodik Zurerung des Herbstellungsprozesses dirch Verendung Statistischer Mittel zur Messung und Kontrolle der Qualität. Ziel Ist es, Verschwendung Zu Reduzieren und Einhstmaß Ein Qualität bei Hersteer -Diskreter Teilerzustellen. Ziel ist es, Abfall zu reduzieren und die höchste Qualität bei der Herstellung diskreter Teile zu gewährleisten. Dies bezieht sich auf jeden Prozess, dem ein Hersteller folgt, um Rohstoff in ein fertiges Produkt zu verwandeln, z. B. die Verwendung von Mühlen, Drehmaschinen, Schleifmaschinen oder Stempeln. Wie SPC bei der Verwendung von SPC während eines Herstellungsprozesses hilft, werden Teilmessungen erfasst und dann in einem Diagramm aufgetragen, um sich zu visualisieren, ob Inkonsistenzen vorhanden sind. Machen Sie zum Beispiel die Toleranz, entweder nach oben oder unten? Wird ein Teil im Laufe der Zeit weniger rund oder rauer? Ändert sich die Position des Teils? Neben der Identifizierung von Inkonsistenzen werden Statistiken selbst Teil einer Gleichung, die alle Messdaten berücksichtigt und dann eine Scorecard ausgibt. Auf diese Weise können Sie einen Schwellenwert über das Qualitätsniveau und die CPK festlegen, die Sie als Hersteller haben müssen, unabhängig davon, ob sie intern oder nach Bedarf eines Kunden ermittelt werden. Die Scorecard sagt Ihnen, wie nahe Sie an dieser Schwelle sind. Auf diese Weise ermöglichen SPC -Metriken den Herstellern, zu entscheiden, ob für eine problematische Maschine oder ein problematischer Prozess Maßnahmen erforderlich sind. Angenommen, Sie haben einen CPK -Schwellenwert von 1 und führen einen Prozess mit einem aktuellen CPK von 0,9 aus. Sie können SPC -Daten nutzen, um festzustellen, wo das Problem liegt, ob die CPK jeder Maschine untersucht oder die Daten bestimmter Operatoren, Verschiebungen oder anderer Variablen untersucht werden, um die Ursache zu erkennen und zu lösen. Auf diese Weise können Sie Probleme in Echtzeit beheben. Wenn Sie 1.000 Teile pro Tag herstellen und Teilabmessungen im Laufe dieses Tages größer oder kleiner werden, da ein Schneidwerkzeug abnimmt, zeigen die grafischen SPC -Daten dies. Wenn Sie diese Informationen wie diese Informationen kennen, können Sie das Schneidwerkzeug sofort ändern, sodass Teile schnell zu der richtigen Größe zurückkehren. Dies reduziert Abfall und spart Geld, da Sie nicht bis zum Ende des Tages warten, um die Entdeckung zu machen. Minimierung der Variation in jedem Bearbeitungsprozess, Messvariation tritt auf. Natürliche oder erwartete Variation der Teilproduktion, wie die durch maschinellen Schwingung verursachte, wird als gemeinsame Ursache -Variation bezeichnet. Unerwartete Variation wird als besondere Ursache als Variation bezeichnet, bei der sie auf eine zuweisbare Ursache zurückgeführt werden kann. Das Messurlink-Vorkontrolldiagramm ist für die Bediener eine einfache Möglichkeit, zum Zeitpunkt der Herstellung Inspektionsdaten zu visualisieren. Hier können sie sehen, dass ein Muster auftritt, was später Probleme verursachen kann. Mit solchen SPC -Tools können Unternehmen schnell reagieren, um die Teilqualität hoch zu halten. Bild mit freundlicher Genehmigung von Mitutoyo America Die Größenordnung, in der Hersteller eine gemeinsame Variation von Ursachen erleben, basiert auf der Qualität der Maschine, der Produktionsumgebung und des Macherbetreiber -Fähigkeitsniveaus. Was diese Art von Variation verursacht, ist nicht immer leicht zu identifizieren, aber die resultierenden Abweichungen sollten, wenn sie auf die Zieldimension zentriert werden, innerhalb der Toleranz bleiben. Umgekehrt können besondere Ursache -Variationen an bestimmte Ursachen wie Bedienerfehler, Maschinenfehlfunktion, fehlerhaftes Teilenmaterial oder unzureichende Schneidwerkzeugflüssigkeiten gebunden werden. Die Verwendung von SPC verringert wahrscheinlich die meisten Variationen und abgesehen von gelegentlichen Fällen mit besonderen Ursachen. Dies bedeutet, dass die Produktion konsequenter innerhalb von Toleranz- und Kontrollmaßnahmen bleiben sollte. Manuelle Prozesse SPC können sowohl in automatischen als auch in manuellen Herstellungsprozessen verwendet werden. Dies ist hilfreich für kleinere Geschäfte, die auf manuelle Bearbeitung und Messgeräte angewiesen sind. In einem Geschäft mit unterschiedlichen Automatisierungsniveaus und damit unterschiedlichen Variationen können Sie beispielsweise in einem Geschäft mit unterschiedlichem Maschinenmühle das Material entfernen lassen, oder Sie können eine CNC -Maschine verwenden, in der jemand einen Teil lädt, die automatisierte Maschine jedoch das Mahlen erreicht . In beiden Fällen können Sie einen Bediener manuell inspizieren, während die Datenerfassung durch digitale Tools automatisiert wird. Hier kann SPC weiterhin dazu beitragen, die Qualitätskontrolle und -messung durch statistische Mittel zur Konsolidierung und Bewertung von Daten zu verbessern. Anwendbare Branchen, obwohl SPC Wurzeln in der hatDie Automobilindustrie wird in einer Reihe hochautomatisierter Branchen, einschließlich Öl und Gas, Medizin und Luft- und Raumfahrt, in unterschiedlichem Maße in unterschiedlichem Maße verwendet. SPC tritt am häufigsten in der Herstellung mit hohem Volumen mit geringem Mix auf, bei dem nur wenige Teilenzahlen hergestellt werden und Maschinen automatisiert werden können, um sich wiederholende Aufgaben zu erledigen. In Situationen mit hohem Mix, niedrigem Volumen wird die Automatisierung von Vorgängen jedoch komplexer. Die Betreiber sind unter diesen Bedingungen von entscheidender Bedeutung, aber das erhöht die Wahrscheinlichkeit des menschlichen Fehlers. In diesem Fall dient SPC eine wichtige Funktion bei der Identifizierung, wann menschlicher Fehler ins Spiel kommt und ob mehr Betreiberschulungen oder Verbesserungen des Herstellungsprozesses einen Unterschied machen können, indem die Chance für Fehler verringert wird. Wenn Sie sich nach den Menschen befassen, die angezogen werden, ob sie mit SPC voranschreiten sollen, stellen Sie sich folgende Fragen: Was kostet schlechte Qualität in meinem Geschäft? Was versucht mich für mich zu reduzieren und für mich einen Schrott zu reduzieren? Welche Kapitalrendite kann ich von SPC erhalten? Am Ende geht es darum, Grundursachen zu identifizieren und Wege zu finden, um diese Probleme zu begrenzen, damit Sie auf lange Sicht Geld sparen können und nicht wertvolle Zeit verlieren können, die für andere Geschäftsbedürfnisse aufgewendet werden könnten. Wenn SPC eine der Möglichkeiten zu sein scheint, diese Ziele zu erreichen, lohnt es sich, in Betracht zu ziehen. Während die Einführung der Automatisierung im Fertigung weiter beschleunigt, bleiben Betreiber und andere Mitarbeiter in den Produktionsprozess beteiligt. SPC spielt eine wichtige Rolle, da es dazu beiträgt, Muster sowohl in manuellen als auch in automatisierten Praktiken zu identifizieren, die sich letztendlich auf die Qualität der Messung und das Endprodukt auswirken.