Kategorie: Tools

Kanadische Hersteller in Edmonton, Alberta, und Cambridge, Ontario, Konnen Die Neuesten Automatisierungsfähigen Maschinen, Künstliche Intelligenz und Industrie 4.0-technologiesoftware von Mazak Canada Sehen. Aufbiden Veranstaltungen der Offenen tür Präsentierte Mazak Sein Fertligungs-in-In-Teil-Produktuktionskonzept und Seine Fortschnitten Industrie Industrie-4,0-Technologies Sowie Cnc-Stuerung, Die Kühlstlich-Intelligenz (Ki), Krünstlich-Intelligenz (Ki), Krünstlich-Intelligenz (Ki), Krünstloiche, (Kinture-Canadie-Canadianger-Canada-Techtzu-Canadenz, (kinc-steuerungen und Cambridge, Ontario, durften die neuesten Maschinen, künstliche Intelligenz und Branchen-Technologie-Software aus Mazak Canada in der neuesten Automatisierungsmaschinen, künstlichen Intelligenz und Branchen-Technologie sehen. Bei beiden Open House -Veranstaltungen präsentierte Mazak seine Tätigkeit in einem Teil der Produktionskonzept und der Advanced Industry 4.0 -Technologie -Software sowie CNC -Steuerelemente, die künstliche Intelligenz (AI) verwenden. Das in einem Konzept durchgeführte Konzept enthält alle Prozesse aus den Rohstoffeingaben durch die endgültige Bearbeitung in nur einer Maschine. Das Konzept bietet Herstellern maximale Produktivität, reduziert die Vorlaufzeiten der Produktion, verbessert die Genauigkeit und senkt die Betriebskosten. Nach Ansicht des qualifizierten Arbeitsmangels präsentierte Mazak Automation-fähige Multitasking-Maschinen. Diese Maschinen umfassten den Integrex I-300 Advanced Multi-Tasking-Maschine, der zweite Spindeln für die in einer Teileverarbeitung durchgeführt hat, und arbeitet für die Minimierung von Armaturen, Werkzeugen, Handhabungen und Nicht-Schnittzeiten und die Multi-Tasking-Maschine mit Integrex J-200s mit Ein integraler Spindel/Motor-Spindelstock für Hochleistungs- und Hochgeschwindigkeits-Schneiden und zwei Drehspindeln und Fräser-Spindel-produzierte Stahlflaschenöffner sowie die 2-My-2-Achsen-Maschine von QT-EZ präsentierten Mahlen und Y-Achse außerhalb der Centerline-Fähigkeit. Hersteller sehen die Mazak -Technologie in Edmonton, Top und Cambridge. Beide Standorte zeigten sich Turn-Center, darunter das Quick Rurn 450my CNC-Drehzentrum mit Multitasking-Funktionen, die Mahlen und das gleiche Einstellungsumfang durchführen, und es wurde nachgewiesen, dass starkes Rauen, Bohrungen, Bohrungen und Fäden ausgeführt werden. In Cambridge zeigte Mazak sein HQR-200m-Twin-Spindel-Twin-Turret-Drehzentrum mit zwei Hochleistungsspindeln zusammen mit oberen und unteren Türmen, die die nicht in einem Teil verarbeitete Unbeschaffung erleichtern, während die Aluminium-Trophäen geschnitten wurde. Ebenfalls in Edmonton und Cambridge gezeigt, war das vertikale Bearbeitungszentrum der Variaxis C-600, das für einige Geschäfte als „erster Schritt“ in die 5-Achsen-Bearbeitung angesehen wird, die benutzerfreundliche und kompakte mit einem Neigungstisch. Das Unternehmen präsentierte auch sein VC-EZ 20 3-Achse-VMC mit Mazaks Mazatrol Smoothez CNC, das zwei 800-MHz-Prozessoren bietet Code. Mazak wurde mit der Analyse der AI und der Smart -Überwachung mit ihrer ax. Smooth Monitor AX und Smooth CAM AI. AX -Monitore der glatten Überwachung, verbindet und analysiert die Leistung nicht nur Mazak -Maschinen, sondern auch alle Maschinen in der Fabrik auf höhere Produktivität und Effizienz. Die Daten. Die Daten kann dann direkt an den Werksboden für schnelle Maschinenaufbaus und Optimierung gesendet werden. Mit Smooth CAM AI können Benutzer mehrere virtuelle Maschinen erstellen, die Leistung simulieren und Daten von einem Office -Desktop analysieren. Schnelle Maschinen -Setups und Optimierung. Die Besucher lernten auch, wie man Inspektionssetups von 15 Minuten auf 20 Sekunden mithilfe von Mazaks Smooth Set & Inspect Software -Lösung reduziert, die Renisha integriert W Inspektionssonden mit der CNC -Plattform von Mazak. Mit Smooth Set & Inspecting wird die Einstellung von Teilsetups, Inspektion und Werkzeug genauso einfach wie die Beantwortung einiger Fragen und das Drücken der Schaltfläche “Cycle Start” eines Computers.

Ein großer Maschinenbauer, der mit einem beliebten vertikalen fünfachsigen Bearbeitungszentrum in seiner Produktpalette nicht zufrieden war, brachte eine verbesserte Version heraus, die Berichten zufolge eine verbesserte CNC, kürzere Zykluszeiten, erhöhte Werkstückkapazitäten und mehr Automatisierungsoptionen bietet.Not satisfied with a popular five-axis vertical Der Maschinenbauler des Bearbeitungszentrums in seiner Aufstellung hat eine erweiterte Version veröffentlicht, die Berichten zufolge eine verbesserte CNC, kürzere Zykluszeiten, erhöhte Werkstückkapazitäten und weitere Automatisierungsoptionen bietet. Hauptverkaufsargumente der Variaxis I-800 Neo VMC von Mazak Corp. in Florenz, Kentucky, umfassen den Mazatrol Smoothai CNC. Mazatrol Smoothai, der sich auf künstliche Intelligenz stützt, verfügt über eine Funktion, die als Smooth -Bearbeitungskonfiguration für die Prozessoptimierung bezeichnet wird. Laut Mazak ermöglicht SMC die Kontrolle über zahlreiche Schnittparameter in Echtzeit. Mit dem Start von Mazatrol Smoothai führte das Unternehmen seine optionale Smooth -Projektmanager -Gateway -Software vor. Smooth Project Manager Gateway arbeitet zusammen mit externer CAM -Software und ermöglicht CAM -Programmierern Zugriff auf interne Maschinendaten, sodass sie die Maschine abfragen können, um Informationen wie Maschinenmodelle, Versatzdaten, Schlaganfallgrenzen und Werkzeugkonfiguration herunterzuladen. (Der letzte kann an der CAM -Workstation geändert und an die Maschine zurückgeschickt werden, damit die Bediener ein Setup genau abschließen können.) Mit den heruntergeladenen Informationen weist Mazak darauf hin, dass Benutzer präzisere Maschinenprogramme erstellen können, die die Funktionen und die Funktionen berücksichtigen und berücksichtigen und die Funktionen berücksichtigen und berücksichtigen können. Grenzen jeder Maschine. Darüber hinaus stellt das Unternehmen fest, dass realistische Programmsimulationen mit Echtzeit-Setup-Informationen erstellt werden können, sodass noch weniger erfahrene Betreiber Vertrauen haben können, wenn sie komplexe Bearbeitungsprogramme durchführen. Eine weitere Verbesserung, die auf künstlicher Intelligenz basiert, ist ein Thermalschild. Um die Genauigkeit der Bearbeitungsgenauigkeit aufrechtzuerhalten, verwendet diese Funktion Algorithmen, die von Umweltveränderungen lernen und sich an Anpassungen anpassen, um eine hitzebedingte Verschiebung zu kompensieren. Das Variaxis I-800 Neo vertikale Bearbeitungszentrum soll erhebliche Verbesserungen gegenüber dem Vorgänger bieten. Bild mit freundlicher Genehmigung von Mazak Die Variaxis I-800 NEO kann die Werkzeuglängen von bis zu 400 mm (15,75 Zoll) in Zeitschriften mit Kapazitäten von 30, 40, 80 und 120 Werkzeugen verarbeiten. kann laut Mazak die Wartezeiten erheblich reduzieren. „Wir sehen bis zu 10% rasiertes Tool-to-Tool- und Chip-to-Chip-Zeit wegen des Servos“, sagte Chuck Birkle, Vice President of Sales and Sales and Marketing. Andere Funktionen der von Mazak angepriesenen Variaxis I-800 sind 1.653 IPM (IPM) in den x-, y- und z-Achsen, die die Zykluszeiten reduzieren und die Zykluszeiten reduzieren, und erhöhte Achsenstriche-zu-zu-zu-zu-zu-zu-zu-zu-zu-zu-zu-zu 730 mm (28,74 “), 849,9 mm (33,46”) bzw. 560,1 mm (22,05 “) in den Richtungen X, Y und Z – um größere Werkstücke aufzunehmen. Zusätzlich sind alle drei linearen Achsen über der Schneidebene positioniert. “In den meisten Werkzeugmaschinen liegen sie unter dem Schneidwerkzeug”, sagte Birkle. “Wir reduzieren also die Wahrscheinlichkeit einer Chip- und Kühlmittelkontamination der Precision Linear Guide Ways.” Die maximale Kapazität des Werkstücks beträgt 1.000 kg (2.205 lbs) für die Einzeltischversion der Maschine und bis zu 500 kg (1.102 lbs.) Mit einem Zwei-Pallett-Wechsler. Er sagte, die meisten Kunden kaufen die Maschine mit einem Zweierwechsler. Andere Automatisierungsoptionen sind jedoch verfügbar, darunter das vertikale Palettenstrumpfsystem und das Palletech-System von Mazak, das aus vorgefertigten Bausteinmodulen besteht. Zur Unterstützung hydraulischer und pneumatischer Leuchten verfügt die Maschine mit neun Ports in einer Einzeltischkonfiguration und 12 Ports (vier innerhalb des Geräts und acht Außen) für die Änderung von Zweien. Laut Birkle sind ein wesentlicher Unterschied zwischen dieser Maschine und der fünfachsigen Alternativen die verschiedenen Spindelkonfigurationen, die sie bietet. Er sagte, diese reichen von hohen Torque-Optionen für die Bearbeitung von Hochtemperaturlegierungen bis zu 25.000 U / min-Spindeln. Infolgedessen sagte er, dass die Maschine Teile für eine Vielzahl von Branchen herstellt, einschließlich Bau, Landwirtschaft, Luft- und Raumfahrt und Automobil. Er sagte jedoch, dass die Variaxis I-800 NEO nicht für die Bearbeitung sehr kleiner medizinischer Teile geeignet wäre. Um diese Komponenten herzustellen, erfordert der relativ große Arbeitsumschlag Werkzeuge, die so lang sind, dass “es zu viel Reichweite und zu viel Geschwätz”, sagte Birkle. ImZusätzlich wies er darauf hin, dass Geschäfte, die im Programmierbereich fehlen, möglicherweise anderswo suchen möchten, da sie die Fähigkeiten der Fünf-Achsen-Werkzeugmaschine nicht voll ausnutzen können. Einige Geschäfte, sagte Birkle:

Rollomatic Inc in Mundelein, Illinois., Hut Brian Twohey Zumn Nationär Vertriebleiter für USA und Kanada Ernannt. ER Wird Auch Dem -Gruppenmanagement -Team von Rollomatic/Strausak Nordamerika Beitren. Author Cutting Tool Engineering Rollomatic Inc. in Mundelein, Illinois, hat Brian Twohey zum nationalen Verkaufsleiter für die USA und Kanada ernannt. Er wird auch dem Gruppenmanagement -Team von Rollomatic/Strausak North America beitreten. „Wir haben Brian Twohey für diese Rolle ausgewählt, basierend auf seinem umfangreichen Vertriebs- und Fertigungserlebnis im CNC -Tool -Schleifen, des Maschinenverkaufs und des Verkäufens von Schnittwerkzeugen. Sein Support -orientierter Vertriebsansatz und seine strategische Denkweise werden dem Kundenbasis zugute kommen, und solche Eigenschaften sind der Schlüssel zur Erweiterung des Markennamens und zur ständig weiterentwickelnden neuen Technologien des Unternehmens “, sagte Eric Schwarzenbach, Präsident von Rollomatic. Schwarzenbach sagte, dass Twohey maßgeblich an der effizienten Verwaltung des regionalen Verkaufsteams, der Beschreibung von Schulungsprogrammen für bestehende und neue Vertriebsmitarbeiter und der Entwicklung von Verkaufsstrategien zur Erreichung der festgelegten Verkaufsziele, Ziele und Einnahmen beteiligt sein wird. “ Bevor Twohey 2007 zu Rollomatic wurde, verbrachte er mehr als 10 Jahre bei einem bekannten Hersteller von Carbid -Schneidwerkzeugen. Dort begann er als Fertigungsingenieur, wurde später ein Ladenmanager und schließlich Produktionsleiter, bei dem er das schnelle Wachstum der Produktionskapazität des Unternehmens beaufsichtigte. Er half seinem Unternehmen bei internationalem Umsatz, indem er weltweit organisierte und besuchte.

Hersteller von Bearebeiteten Metallteilen Lassen geld auf dem tisch, wenn kühlmittel auf spänen verbeibt. Wenn ein Hersteller beispielsweise eine typische Schrottversendung von ca. 18.144 kg an einen Recycler sendet, ist etwa 20% des Gewichts Feuchtigkeit, sagte Mike Hook, Direktor für Vertrieb und Marketing bei Kalamazoo, Prab Inc. aus Michigan, das Geräte zum Bewegen von Schrottchips und zum Umwandeln in trockene Chips oder kompakte Briketts macht. Das entspricht etwa 3.629 kg Flüssigkeit oder ungefähr 3.785 l (1.000 Gallone), da ein Kühlmittel etwa 3,6 kg pro Gallone wiegt. “Das muss vom Recycler entsorgt und vom Spediteur gezogen werden”, sagte er. „Und Sie verlieren den Wert dessen in Bezug auf das Kühlmittel, das wiederverwendet werden könnte, sodass Sie 1.000 Gallone kaufen müssen. von neuem Kühlmittel, um es zu ersetzen. “ Laut Haken akzeptieren Schrottrecycler normalerweise Kühlmittel-beladene Chips, laden Sie einen Kunden zur Behandlung und Entsendung der Flüssigkeit zurück. “Trockener, reduzierter Metallschrott wird für den Recycler am wertvollsten sein”, sagte er. Laut Hook ist die Gesetzgebung einen Teil des Herstellers für Kühlmittel von Cradle to Grave verantwortlich. Daher haftet ein Spediteur nicht, wenn Kühlmittel während des Transports aus einem Behälter entkommt. Der Schutz des Planeten ist nicht nur die Metallbearbeitungsflüssigkeit ein erheblicher Kosten für Teilerhersteller und eine steigende Ausgabe, da das Erdöl und andere Produkte erforderlich sind, um die Kosten zu erhöhen , sagte Justin Viner, regionaler Vertriebsleiter von Knoll America Inc. Das Unternehmen Madison Heights, in Michigan ansässiges Unternehmen, das in Dallas, North Carolina, ein neues Hauptsitz baut, bietet auch eine breite Palette von Geräten für Central-Chip-Handhabungssysteme, einschließlich Förderer,. Pumpen, Kühlmittelfiltration, Shredder, Zentrifugen und Briker. Eine Systemlösung ist erforderlich, wenn Chips und Kühlmittel automatisch zu einem zentralen Punkt transportiert und dort behandelt werden. Bild mit freundlicher Genehmigung von Knoll America „Je sauberer die Chips sind, desto besser ist es, sie loszuwerden“, sagte er entweder durch Recycling oder Entsorgung von ihnen. Laut Viner ermöglicht ein automatisiertes zentrales Chip -Handling -System die Chip -Verarbeitung außerhalb eines Produktionsbereichs, wodurch die Sicherheit der Arbeiter verbessert wird. Mit Förderern und Sensoren sagte er, das System sei automatisiert, bis die Stadien, in der Chips in Behälter abgeladen werden. “Sie können Roboter auch an diesem Punkt haben, um die Personalkosten zu senken und die Chips in Behälter zu entfernen”, sagte Viner. Dennoch sagte er, es sei einfacher, ein automatisiertes zentrales System zu integrieren, wenn die Bearbeitungszentren früher als danach installiert werden. “Manchmal ist es ein nachträglicher Gedanke für Unternehmen”, sagte Viner. Hook erklärte, dass das Erstellen eines zentralen Systems traditionell Werkzeugmaschinen entlang eines Grabens eingerichtet wurde, in das Chips und Flüssigkeiten zu einer Zentrifuge übertragen werden, um die Flüssigkeit oder an einen Briker zu richten, um die Flüssigkeit herauszudrücken und die Chips in Pucks zu verwandeln, bevor er gefilterte Flüssigkeit zurücksendet zu den Maschinen und dem Schrott zu Anhängern. “Es ist sehr einfach und effektiv”, sagte er. Zusätzlich zu mechanischen Förderern kann das Material von Hook pneumatisch vermittelt werden, um es effizienter zu transportieren, was für neuere modulare Ladenlayouts besonders vorteilhaft ist, bei denen Unternehmen die Produktionsprozesse basierend auf dem sich ändernden Arbeitsablauf anpassen. “Die flexible Automatisierung macht viel Sinn”, sagte er. Laut Hook spielt die elektronische Automatisierung auch eine Rolle bei Chip -Handhabungssystemen, sodass Endbenutzer mit Partnerorganisationen kommunizieren können. Diese Fähigkeit ermöglicht es einem System beispielsweise, einem Schrotthändler mitzuteilen, dass Mülleimer voll sind und gesammelt werden müssen. In Zusammenarbeit mit der Schwesterfirma KMC Global Controls & Automation in Kalamazoo bietet Prab ein industrielles Internet der Dinge für Chip -Handhabungssysteme an, die Parameter wie Laufzeiten und Abwärtsgänger überwacht und Daten an Kunden sendet, damit sie es in Industrie 4.0 verwenden können. Initiativen. “Ein Teil dieser Technologie gerät in prädiktive Wartung”, sagte Hook. Das Trocknen von grundlegender Bedeutung für ein automatisiertes zentrales Chiphandhabungssystem ist ein Wringer/Zentrifuge oder Briker. Prab berichtet, dass seine Zentrifugen und Briker bis zu 99% von zurückerhaltenMetallschneideflüssigkeiten beim Sparen von Raum. “Unsere Ausrüstung hat sich erwiesen, um das Schrottvolumen auf 90%zu reduzieren”, sagte Marketingkoordinator Jack Gould. “Die Öleinsparungen sind ebenfalls ein großer Teil davon, insbesondere bei einem Zentrifugal -Wringer -System.” In diesem Chip -Handhabungssystem wird ein Brecher verwendet, um große Bündel und Fadenwechsel zu reduzieren, bevor Flüssigkeit von den Chips mit einem Wringer/Zentrifuge getrennt wird. Bild mit freundlicher Genehmigung von Prab, sagte er, dass brikettierte Pucks etwas sauberer sind als lose Chips, leichter zu transportieren und effizientere Wiedergutmachungen zu ermöglichen. Infolgedessen zahlen Recycler häufig mehr für Pucks als für Trockenchips. Er bot dem Beispiel eines Kunden, Martin-Baker America Inc., an, der 17 Cent mehr pro Pfund für Briketts als lose Chips erhielt. “Der Briker kann den Schrottwert bis zu 25%erhöhen”, sagte Gould. “Das summiert sich schnell.” Viner wies darauf hin, dass einige Metalle wie Magnesium gepresst werden müssen, da das Material brennbar ist und verdichtungsbedingt verhindert, dass Chips zeugen. Darüber hinaus ist die Schleifschlämmung gut zum Drücken geeignet, sagte er. Knoll America bietet den mikropur reversiblen Flussfilter zur Trennung von Superfinverunreinigungen von Ölen. Eine ideale Anwendung ist das Mahlen von Carbid- und Hochgeschwindigkeits-Stahlschneidwerkzeugen. Er sagte, Brikettierung sei für zentrale Systeme geeignet, die normalerweise eher mindestens 30 Maschinen als eigenständige Maschinen bedienen. Laut Hook, Unternehmen, die über ihre eigenen Wiedergutmachungsanlagen verfügen, wie die Sterbüster, die sowohl Metall gießen als auch sekundäre Bearbeitungsvorgänge ausführen, können vor dem Brikettieren von Wringing-Chips in Zentrifugen profitieren, um die Schmelzeffizienz zu steigern. “Es muss die Einrichtung nicht verlassen”, sagte er, “und sie können ihre Legierungen und ihre Kontamination sehr gut kontrollieren.” Gould brach „vor der Verarbeitung in trockene Chips oder kompakte Pucks auf und sagte,„ brennende Bärberungen und Shredder stehen zur Verfügung, um sperrige Wattierungen besser überschaubar zu machen. Ein Shredder reduziert leichte bis mittelschwere Watten von Metallwendungen in fließbare Chips. “ Ein vertikaler Achse-Brecher reduziert jedoch die Kurven und sperrige Wads in Schaufel-Chips. Prab berichtet, dass ein Shredder an der Quelle das Volumen um das Vierfache von bis viermal reduziert, und ein Brecher reduziert das Schrottvolumen auf ein 6-1-Verhältnis. “Ein Shredder ist eine Option für das vollautomatische Chipsystem des Unternehmens, das eines der beliebtesten Angebote von Prab ist”, sagte Gould. “Wir empfehlen es, wenn Sie einen nominellen Chipdurchsatz haben.” Er sagte Stahl und 363 kg (800 lbs) pro Stunde für Gusseisen. “Das E-Serie-System ist kompakt genug, um mit einem Gabelstapler bewegt zu werden”, sagte Gould. “Sie werden für kleinere Plug-and-Play-Anwendungen verwendet.” Prab berichtet, dass seine Chip -Handhabungssysteme bis zu 99% der Metallschneidflüssigkeiten zurückerhalten. Image mit freundlicher Genehmigung von Prab Hook sagte, Prab bietet auch den Bundle Breaker an, ein Vorverarbeitungsstück mit doppelten rotierenden Zylindern, um fadenkräftige Watten aus Chips, Drehen und Bündeln zu zerkleinern. Diese Fähigkeit ist besonders vorteilhaft, wenn lange, fadenförmige Materialbänder miteinander verbunden werden, während ein festes Stück Metall im Inneren gehalten wird. “Die größte Herausforderung im automatischen Schrotthandlingsgeschäft ist in Teilen, die Balkende und Verunreinigungen in den Schrottfluss”, sagte er. Haken sagte, wenn ein relativ großes Stück fester Metall in eine Zentrifuge eingeführt wird, die beispielsweise 1.700 U / min dreht, ist es wahrscheinlich, dass der Wringer beschädigt ist. “Sie verwandeln es zu diesem Zeitpunkt im Grunde in ein Projektil”, sagte er. Hook teilt sich vor dem Zerkleinern oder Zerkleinern ein und besagt, dass Chip -Wads häufig einen festen Separator durchlaufen, und Prab liefert vier verschiedene Typen, die Luft, Vibration oder eine Kombination aus beiden verwenden. „Obwohl Brecher oder Shredder oft einige Feststoffe verarbeiten oder sogar verarbeiten können“ Ein weiter besteht immer das Potenzial für Schäden. “ Neben der Trennung von Feststoffen von Chips und Wendungen betonte Hook, dass es wichtig ist, eine Art Trennungstechnologie zu haben, um zu vermeiden, dass eine Art von Werkstückmaterial mit einem anderen Typ verarbeitet wird und eine Kreuzkontamination verursacht wird. Die einfachste, am häufigsten verwendete ist die magnetische Trennung, die Eisen von nichteisenmaterialien trennt. Wenn es einen signifikanten Unterschied in der Dichte von gibtDie Verarbeitung von Metallen, Dichtetrennung ist möglich. Darüber hinaus sind Wirbelstromabschlüsse für Nichteisenmaterialien erhältlich. “Allerdings”, sagte er. Eine Möglichkeit, die Kühlmittelmenge auf Chips zu reduzieren, besteht darin, wesentlich weniger durch Bearbeitung mit einem Schmiersystem für Mindestquantitäten aufzutreten. Viner sagte, Knoll America bietet Aerosolmaster 4000 ATS und 4000 Kryolub -MQL -Systeme für fast alle Bearbeitungsprozesse mit geometrisch definierten Schneidkanten wie Bearbeitungszentren, Prozessleitungen und Drehen, Mahlen, Bohr- und Sägenmaschinen an. “Ich glaube nicht, dass es noch genug adoptiert wurde”, sagte er, “aber es wird irgendwann. Die Chips sind viel sauberer, wenn sie herauskommen. “ In der Zwischenzeit verfeinern und verbessern Hersteller von Chip -Handhabungssystemen ihre Geräte weiter. „Wir haben viele weitere Funktionen in unsere Ausrüstung aufgenommen, um sie weniger benutzerintensiv und weniger wartungsintensiv zu machen, sodass Systeme im Allgemeinen ohne manuelle Eingriffe eingerichtet werden können“, sagte Hook. “Der einzige Zeitintervention ist erforderlich, wenn etwas nicht stimmt.” Weitere Informationen von Prab über Chip -Handhabungssysteme und von Sandvik Coromant über das Chip -Management finden Sie in Videopräsentationen unter cTeplus.delivr.com/2N8AQ und CTEPLUS.Delivr.com/272PE -Chip -Steuerung durch Schwingung vor der Verarbeitung von Chips in einem Chip -Handling -System, Es ist vorteilhaft zu steuern, wie Chips gebildet werden, so dass sie durch das System fließen, ohne in Förderer gefangen zu werden oder in eine überschaubare Größe zerkleinert oder zerkleinert werden zu müssen. Diese Fähigkeit ist besonders hilfreich, wenn Faden drehen, was dazu neigt, lange, fadenförmige und verworrene Wendungen zu erzeugen. Die Chips benötigen nicht nur zusätzliche Arbeit, sondern neigen dazu, Roboter, Chucks, Werkzeuge und Komponenten zu verarbeiten. Darüber hinaus ist die Chip-Steuerung beim Drehen von Fäden immer schwieriger geworden , Produktmanager von East USA für Sandvik Coromant Co. „Sie benötigen eine bestimmte Chip -Dicke, während Sie das Teil verarbeiten, um die Chipkontrolle zu erhalten“, sagte er. Um diese Probleme zu überwinden, entwickelte der in Mebane, North Carolina ansässige Toolmaker, das OptitHhreading-Softwaremodul für seine Cloud-basierte Coroplus-Tool-Path-Software. Winter erklärte, dass das Modul CNC -Threading -Code basierend auf den Schneiddatenparametern erstellt, um den Chip mechanisch zu steuern und die korrekte Anzahl von Pässen mit gleichmäßigen verteilten Schneidkräften bereitzustellen. Er sagte, der Code ermöglicht ToolPaths, die kontrollierte, oszillierende Bewegungen liefern, die in und aus einem Schnitt auf allen Pässen ausgehen, außer dem letzten, was ein geradliniger, herkömmlicher Werkzeugweg ist. Das OptitHhreading -Softwaremodul ermöglicht das Brechen des kontrollierten Chips beim Drehen von Fäden. Bild mit freundlicher Genehmigung von Sandvik Coromant “Selbst im letzten Pass, wenn Sie diese vollständige Chipform erstellen”, sagte Winter, “Sie verwalten immer noch den Chip.” Die resultierenden Chips sind 50,8 mm (2 “) bis 101,6 mm (4”) lang. “Dieser Chip ist überschaubar genug, dass er durch den Chip -Trichter kommen sollte”, sagte Winter. Da Optithreading ein Werkzeug in und aus einem Schnitt erzeugt, empfiehlt er, nur Corothread 266 indexable Fadenverdrehungstools zu verwenden. Das Werkzeugkörper verfügt über die ILOCK -Schnittstelle, einen Verriegelungsmechanismus, der Sicherheitserlebnis bietet, indem sie verhindert, dass sie sich in der Tasche bewegt. “Der CorotHread 266 hat eine Schiene im Schim, die direkt in den hinteren Teil des Einsatzes geht, sie unterstützt und hält sie von in Bewegung”, sagte Winter. “Du bekommst einen Thread von besserer Qualität.” Er sagte, die Schneidbewegung während des Optithreading -Prozesses verlängerte die Werkzeuglebensdauer, da der Verschleiß über einen größeren Bereich eines Einsatzes anstelle eines Punktes verteilt ist, wenn es herkömmlich ist. Durch die Taschensicherheit kann ein Einsatz eine schwerere Last verarbeiten und die Anzahl der Pässe abhängig von der Gewindegröße, der Finish -Spezifikation und der Anzahl der erforderlichen Pässe reduzieren. Der Prozess ist für externe und interne Fäden geeignet. Winter sagte, dass interne Faden umso problematischer sein können, da die Chips dazu neigen, sich mehr zu verbessern, wenn sie sich in einem Teil befinden. Um dieses Problem zu überwinden, empfiehlt er einen Pull -Fadenbetrieb bei der Verwendung von Optithreading, um Chips aus dem Teil herauszuführen, anstatt drinnen zu bleiben. Er sagte ToolDie Noten können eine Vielzahl von Werkstückmaterialien einbinden, darunter Stahl, Edelstahl, Eisen, Messing und hitzebeständige Superalloys. Sandvik Coromant testete den Prozess sogar erfolgreich auf Stahlrohre. DOM ist ein MetallForming-Prozess, der mit einem elektrisch geschweißten geformten Rohr beginnt, das durch einen Würfel und über die Seiten eines Dorns kalt gezeichnet wird. “Ich kenne niemanden, der Chipsteuerung beim Fädeln dieses Materials erhalten kann”, sagte Winter. – Alan Richter

In der Einer -Zweige, die Sichblitzschnell bewegt, feiert Anca Tool des Jahres (Toty) Die Tiefe Erfahrung und kreativität der Handwerker, Die Nächste -Generation von Schneidwirkzeugenerherkern.author -Schneidetool Engineering in einer Industrie, die sich in der Branche, die sich mit Blitzgeschwindigkeit bewegt, in einem Blitzgeschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, der Geschwindigkeit, des Jahr (Toty) feiert die tiefe Erfahrung und Kreativität der Handwerker, die die nächste Generation von Schneidwerkzeugen schaffen. Turcar belegte im Jahr 2021 im vierten Wettbewerb des ANCA -Wettbewerbs des ANCA Top Place. In seinem fünften Jahr startete ANCA den diesjährigen Wettbewerb im ersten Mahlinghub – Show, die in Stuttgart, Deutschland, stattfand. Die „Oscars“ der Schneidwerkzeugindustrie, Teilnehmer und Gewinner dieses prestigeträchtigen Wettbewerbs erreichen eine wichtige Markenanerkennung sowie Bargeld und andere Preise. Im vergangenen Jahr erreichten die Auszeichnungen über die Medien eine Gesamt -Digitalpublikum von 8,1 Millionen Lesern mit 37 globalen Einsendungen von über 202.480 Fans, die über 200.000 Involumationen in den sozialen Medien generierten. Patrick Boland, Mitbegründer von ANCA, sagte: „Jedes Jahr bringt eine weitere Stufe in der Technologie mit, die es den Schneidwerkzeugherstellern ermöglicht, ihre Raffinesse bei der Gestaltung und Herstellung von Produkten zu erhöhen. In diesem Jahr haben wir unser ANCA Integrated Fertigungssystem (AIMS) zum Grindinghub gebracht, einen enormen Technologiesprung, um die Fabrik der Zukunft zu schaffen. Die AIMS Factory effizient, automatisiert und im Betrieb rund um die Uhr verwendet. „Während meiner über 40 Jahre hat ANCA die Branche konstant zur Gestaltung fortschrittlicher Technologie geführt. Zum Beispiel haben wir 1986 die TG4 auf den Markt gebracht – die erste Maschine, die die Messung der Werkzeuggeometrie automatisiert und damit die Regler ermöglicht hat. Überprüfung von Tools der Jahreseinträge und bin immer beeindruckt von der Leidenschaft und dem Talent von Kunden, die unsere Maschinen an ihre Grenzen bringen und Werkzeug -Meisterwerke schaffen. “ John Saunders von Saunders Machine Works und Gründer von YouTube Channel NYC CNC war ein erstmaliger Toty-Richter. “Es ist erstaunlich, den kreativen Einsatz von benutzerdefiniertem Werkzeug zu sehen”, sagte er. “In der Lage zu sein, Setups zu reduzieren, die Zykluszeit zu verbessern oder sogar Tools mit dem Einsatz von modernen, maßgeschneiderten Carbide zu beseitigen, sollten alle Geschäfte in Betracht ziehen. Es ist eine Ehre, Teil dieses Wettbewerbs zu sein, und ich hoffe, dass es dazu beitragen kann, das Bewusstsein für die Vorteile von der Vorteile zu schärfen Ein gut gestaltetes und ausgeführtes Schneidwerkzeug. “ ANCA -Tool des Jahres 2022 Das Tool des Jahres des ANCA von ANCA des Jahres können ihr Lieblingswerkzeug einreichen, wobei die Gewinner live bei IMTS beurteilt und angekündigt werden. Es wird zwei Konkurrenzkategorien geben, um sowohl die Funktionalität als auch die Kreativität von Schneidwerkzeugherstellern zu erkennen. Der Hauptpreis In #Madeonanca -Tools und -Einträge werden nach Form und Leistung ihres Schneidwerkzeugs beurteilt. Die zweite Kategorie gilt für virtuelle Tools als „innovativstes Werkzeugdesign“. Die Teilnehmer werden ermutigt, kreativ zu sein und ANCA -Tool -Design -Software zu verwenden, um Ideen an ihre Grenzen zu bringen. Der Gewinner von #Madeonanca erhält ANCA -Innovationen im Wert von 10.000 US -Dollar für Teile, Zubehör oder Software, die den Schleifbedürfnissen des Gewinners oder eine Reise zum Hauptquartier des ANCA entsprechen In Melbourne, Australien, beinhaltet dieser erstaunliche Preis weiter Zugang als ANCA VIP bis hin zu exklusiven Möglichkeiten mit unseren ANCA -Tool -Experten. Der Gewinner des innovativsten virtuellen Tools erhält ein vollständiges CIM -Softwarepaket. Die Einreichungen sind bis zum 8. August 2022 geöffnet. Der Wettbewerb basiert auf der Leidenschaft und dem Handwerk der Werkzeugherstellung und Feiern unserer hochqualifizierten Tool-Schleifgemeinschaft. Richtergremium Pat Boland, Mitbegründer und Geschäftsführer bei Anca John Saunders, Saunders Machine Works und Gründer des YouTube Channel NYC CNC Xiaoyu Wang , Produktmanager bei Anca Santosh Plakkat, Produktmanager bei Anca Darren Fox, Produktmanager bei Anca Zoller – Profil und Durchmesser messen Bei IMTS werden die fünf wichtigsten Finalisten -Tools nach folgenden Kriterien beurteilt:

Ein Internationales Forscherteam der Universität von Minnesota, Zwillingsstädte und christliche Albrechts-universiten Zu Kiel-Hut Einen Weg Gefunden, der Zudverännden Keramischen Materialien FÜHREN Könnte. Diese entdeckung könne Alles Verbessern, von Medizinischen Geräten bis hinu Elektronik. Ein internationales Forschungsteam der Universität von Minnesota, Twin Cities und die Kiel University in Deutschland hat einen Weg entdeckt, der zu formverschiebenden Ceramikmaterialien führen könnte. Diese Entdeckung könnte alles verbessern, von medizinischen Geräten bis hin zu Elektronik. Jeder, der jemals eine Kaffeetasse fallen gelassen und gesehen hat, dass sie in mehrere Stücke eingebrochen ist, weiß, dass Keramik spröde ist. Vorbehaltlich der geringsten Verformung zerbrechen sie. Sie werden jedoch für mehr als nur Gerichte und Badezimmerfliesen verwendet. Keramik werden in der Elektronik verwendet, da sie je nach Zusammensetzung halbleitend, supraleitend, ferroelektrisch oder isoliert sind. Die Keramiken sind auch nicht korrosiv und werden verwendet, um eine Vielzahl von Produkten herzustellen, darunter Zündkerzen, Glasfaser, medizinische Geräte, Space Shuttle -Fliesen, chemische Sensoren und Skier. Formgedächtnislegierungen befinden sich am anderen Ende des Materialspektrums. Sie gehören zu den deformierbarsten oder umgestaltbarsten bekannten Materialien. Formgedächtnislegierungen beruhen auf diese enorme Verformbarkeit bei der Funktionsweise als medizinische Stents, die das Rückgrat der lebendigen Medizinprodukte in den Zwillingsstädten und Deutschlands sind. Das Erstellen von Formmaterialien zu erstellen ist kein einfacher Prozess. Es beinhaltet eine zarte Abstimmung der Entfernungen zwischen Atomen durch Zusammensetzungsänderungen, sodass die beiden Phasen gut zusammenpassen. Dieses Diagramm zeigt, was passiert ist, als Forscher dieses Rezept mit einer Stichprobe von Keramikmaterial implementierten. Anstatt die Deformierbarkeit der Keramik zu verbessern, beobachteten sie, dass einige Proben allmählich in einen Pulverstapel zusammenfielen, ein Phänomen, das sie als “Weinen” bezeichneten. Bild mit freundlicher Genehmigung von Hanlin Gu et al., Universität von Minnesota und der Kiel University Der Ursprung dieses Formverschiebungsverhaltens ist eine solide Phasenumwandlung. Anders als der Prozess der Kristallisation-Melting-Rekristallisation erfolgen kristalline feste Übergänge, die ausschließlich im festen Zustand durchgeführt werden. Durch die Änderung der Temperatur oder des Drucks kann ein kristalliner Feststoff in einen anderen kristallinen Feststoff umgewandelt werden, ohne in eine flüssige Phase einzudringen. In dieser neuen Forschung war der Weg zur Herstellung einer reversiblen Form -Gedächtniskeramik alles andere als einfach. Die Forscher probierten zunächst ein Rezept aus, das für die Entdeckung von metallischen Formgedächtnismaterialien gearbeitet hat. Dies beinhaltet eine empfindliche Abstimmung der Entfernungen zwischen Atomen durch Zusammensetzungsänderungen, sodass die beiden Phasen gut zusammenpassen. Wissenschaftler implementierten dieses Rezept, aber anstatt die Verformbarkeit der Keramik zu verbessern, beobachteten sie, dass einige Proben beim Durchlaufen der Phasentransformation explodierten. Andere fielen nach und nach in einen Pulverstapel auseinander, ein Phänomen, das Forscher als „Weinen“ bezeichneten. Mit einer weiteren Zusammensetzung beobachteten die Forscher eine reversible Transformation, die leicht zwischen den Phasen hin und her transformierte, ähnlich wie ein Formgedächtnismaterial. Die mathematischen Bedingungen, unter denen eine reversible Transformation auftritt, können weit verbreitet werden und bieten einen Weg nach vorne in Richtung der paradoxen Formgedächtniskeramik. “Wir waren ziemlich erstaunt über unsere Ergebnisse”, sagte Richard James, Co-Autor der Studie und angesehener Professor der McKnight University an der Abteilung für Luft- und Raumfahrttechnik und Mechanik der University of Minnesota. „Form Memory Ceramics wäre eine völlig neue Art von Funktionsmaterial. Es besteht ein großer Bedarf an Antriebsanmeldungen für Formgedächtnisse, die in hoher Temperatur oder in korrosiven Umgebungen funktionieren können. Aber was uns am meisten erregt, ist die Aussicht auf eine neue ferroelektrische Keramik. In diesen Materialien kann die Phasenumwandlung verwendet werden, um Strom aus kleinen Temperaturunterschieden zu erzeugen. “ – Universität von Minnesota

Die Einstell- und Messmaschine Venturion 450 vergoldet Als Gute Wahl für Industrie-4,0-FERIGUNTSSYSTEME.DER VENTURION 450 Vorein- und Messmaschinen wird als gute Wahl für Branchen-Fertigungssysteme in Rechnung gestellt. Image mit freundlicher Genehmigung von Zoller In herkömmlichen Setup -Prozessen, das Geschäftspersonal übernimmt kritische Werkzeugmessungen in einer Werkzeugmaschine, bevor ein Job beginnt. Während die Maschine für das Tool-Setup verwendet wird, wird sie natürlich nicht zum Schneiden verwendet, sodass Geschäfte, die sich für diesen alten Ansatz entscheiden, als Teil des Pakets erhöhte Maschinenausfallzeiten erhalten. Daher kommt die Attraktivität von Tools -Presenten, Geräten, mit denen Benutzer Tools messen, die für den nächsten Job außerhalb des Geräts erforderlich sind, während sie noch den aktuellen Job ausführen. Neben der Erhöhung der Laufzeit von Spindel können die Werkzeugvorstände kostspielige Bedienerfehler verringern, die Lebensdauer des Werkzeugs verlängern und den Weg für die Automatisierung von Bearbeitungsverfahren ebnen. Der grundlegende Prozess der Vorbereitung eines Tools für einen Job kann das Zusammenbau des Tools umfassen. Länge und Durchmessermessungen in der Maschine unter Verwendung einer Messgerät, Sonde oder Laser; und dann die richtigen Werte in die Maschine eingeben. Eine allgemeine Regel in der Branche ist nicht, dass der Setup -Prozess in der Regel drei bis fünf Minuten dauert, sagte Robert Bied, Vizepräsident für Produktmanagement bei Haimer USA LLC, ein Vorstanderlieferant im Villa Park, Illinois. “Wenn ich das drei bis fünf Minuten pro Tool benutze und 20 Tools in meinem Magazin für einen neuen Job habe, sind das für ein Setup -Ausfallzeit von 60 bis 100 Minuten Maschinenausfallzeiten”, sagte er. “Aber wenn ich diesen Vorgang in einem Tool -Presierten offline mache, ist Ausfallzeit auf meinem Werkzeugmaschine genau die Zeit, in der der Bediener die Tools in das Magazin oder das Karussell angeschlossen hat.” Der Einfluss dieser Reduzierung auf die Maschinenausfallzeit kann enorm sein. Wenn ein Tool -Vorstander beispielsweise die Spindelauslastung eines Geschäfts um 40%erhöhen kann, könnte das Ergebnis eine Verdoppelung der Produktionsfähigkeit des Ladens ohne große Kapitalinvestition sein, sagte Michael Colyer, Key Accounts Manager bei Zoller Inc. in Ann Arbor, Michigan . Er wies darauf hin, dass die Kostenanalysen von Zoller für die meisten seiner Presenten in Geschäften mit fünf oder mehr Werkzeugmaschinen in der Regel in weniger als einem halben Jahr einen Return on Investment aufweisen. “Mit einem ROI von weniger als sechs Monaten und der Fähigkeit, Ihr Geschäft und die Menge des Durchsatzes erheblich zu erhöhen, ist ich in meinem Kopf (mit einem Presetter) ein Kinderspiel”, sagte Colyer. Anwendungs- und Optionen -Tool -Vorbehälter sind für alle Bearbeitungsanwendungen geeignet, aber Excel in Umgebungen, in denen das Toolmagazin Changeouts häufig sind, sagte Andrew Esposito, Vice President of Sales bei Coma Precision Inc., einem Preetzer -Lieferanten in East Windsor, Connecticut. “Je mehr Werkzeuge, die ausgetauscht werden, desto mehr Vorteil ist ein Werkzeugbranche”, sagte er. Zu den Funktionen des Performance Presiertens gehören ein ergonomisches Design und eine benutzerfreundliche Software. Image mit freundlicher Genehmigung von KOMA Precision Tool Presetter erhält eine Vielzahl von Typen mit einer Vielzahl von Funktionen und Preispunkten. An einem Ende befinden sich die kostengünstigeren Handbuch vorhanden, während sie sich in der anderen Seite vor Ort für vollständig automatisierte Werkzeugräume befinden. In einem einfachen Prozess mit einem Vorstand, erklärte Bied, messen Sie jedes Tool für einen bestimmten Job und drucken Sie ein Etikett mit den Informationen, die am Tool angebracht sind. Anschließend werden die gemessenen Werkzeuge auf einem Karren platziert und zu einem Werkzeugmaschinenbetrieb übertragen, in dem ein Bediener für jedes Werkzeug Daten in die Maschinensteuerung einbringt und die Werkzeuge in das Magazin der Maschine platziert. In einem automatisierteren Prozess sagte er, dass Toolbezeichnungen mit einem QR-Code sowie mit menschlich lesbaren Informationen gedruckt werden können. Er sagte, dass viele Werkzeugmaschinenhersteller jetzt Maschinensteuerung mit Scannern ausrüsten, mit denen QR -Codes auf den Etiketten gelesen werden können, damit die Werkzeugdaten automatisch in das Maschinenregister geladen werden können. Laut Bied besteht eine andere Option darin, dass ein Presetter die Messdaten für jedes Tool in einen Toolinstrument in einen Symbollunerhundert schreibt. Wenn der Werkzeuginhaber zur Maschine erreicht wird, liest er die Daten in den RFID -Chips und lädt diese in die Maschinensteuerung herunter. Eine weitere Automatisierungsoption besteht darin, einen Vorstander und Werkzeugmaschinen mit demselben Netzwerk zu verbinden, sodass Tooldatendateien direkt an Maschinensteuerung gesendet werden können. “Weitere Geschäfte wechseln in die automatisierte Datenbankverwaltung mit Tooling -Offsets, die auf Servern gespeichert und direkt an den Computer gesendet werden”, sagte Esposito. Das Hauptziel, die Datenbewegung zu automatisierenfalsche Informationen in einen CNC eingeben. Benutzerunabhängigkeit zusätzlich zur Beseitigung des Bedienerfehlers beim Eingeben von Werkzeugdaten in eine Maschinensteuerung reduzieren die automatisierteren Vorstanderoptionen, die das, was Colyer im Messprozess als „Benutzerabhängigkeit“ bezeichnet. “Mit einem manuellen Vorstander bewegen Sie den Optikträger und drehen die Spindel von Hand”, sagte er. “Wenn Sie mit einem System zu tun haben, das Genauigkeiten in den Mikromikronen hat, kann ein Werkzeug in der Spindel von Hand auf die Kamera und die Glasskalen, die die Messungen sammeln, einen gewissen Einfluss haben.” Mit einem vollständig automatisierten Vorstand: „Sie gewinnen die Unabhängigkeit von Benutzern, da jeder Mann in Ihrem Geschäft dasselbe Tool messen und genau das gleiche Ergebnis mit der Automatisierung und Software erzielen kann, die die gesamte Arbeit für Sie erledigt“, erklärte Colyer. “Sie geben das Werkzeug einfach in die Spindel und drücken eine” Mess “-Taste, und die Maschine wird durch die Zyklen gehen und dieses Werkzeug messen.” Er lieferte nicht nur konsistentere und genauere Ergebnisse, sondern wies darauf hin, dass automatisierte Instrumente in Geschäften gut geeignet sind, die es schwer haben, hochqualifizierte Menschen zu finden – ein häufiges Problem in der Bearbeitungsbranche. “Mit den Zoller-Presenten bis hin zu unserem halbautomatischen (Models) müssen Sie keinen Master-Maschinist haben, um ein Werkzeug festzulegen”, sagte Colyer. “Sie können es mit einem Lehrling tun, weil unsere Maschinen ohne diese Benutzerabhängigkeit arbeiten.” Er sagte, Zollers Vorstände können nahezu jeden Werkzeugparameter messen, den ein Geschäft messen möchte, einschließlich Länge, Durchmesser, Winkelität und Nasenradius der Einsätze sowie Rotationsinstrument -Eigenschaften wie Runout. Genaue Runout -Messungen sind besonders hilfreich für Geschäfte, in denen die Cutterkompensation verwendet wird, um Prozesse für potenzielle Runout anzupassen, sagte er. Das Mikroset -Vio -Linear bietet anpassbare Optionen und ist ein vollautomatisches Instrument -Vorsatzsystem. Image mit freundlicher Genehmigung von Haimer USA, anstatt es zu erraten: „Jetzt wissen sie genau, was der Durchgang des Werkzeugs ist und welchen Durchmesser ein Werkzeug schneiden wird“, sagte Colyer. “Dies ist ein großer Vorteil, insbesondere wenn Sie Präzisionsteile bearbeiten.” Er sagte, da Zollers Tools Presetter die Rotationsvariablen wie den Runout genau messen, ermöglichen die Vorstoffe den Bedienern und Werkzeugbegleitern, mögliche Probleme zu erkennen, bevor die Werkzeuge in eine Maschine geladen werden. Dies schließt Probleme ein, die die Lebensdauer reduzieren können, z. B. Tools, die in den Inhabern falsch eingestellt sind, und Probleme, die zu einem kostspieligen In-Process-Tool-Bruch führen können. Darüber hinaus merkte er an, dass einfach Voreinschaltwerkzeuge innerhalb ihrer Fertigungsstandards die Lebensdauer um bis zu 20%steigern können. Zu den jüngsten Entwicklungen der Vorbereitung von Presetter News sind Zollers Einführung von Pilot 4.0, die Colyer als benutzerfreundliche Software beschreibt, mit der Zoller-Presstenten mit Systemen Drittanbieter arbeiten können. “Wenn unsere Kunden fünf verschiedene Maschinen von fünf verschiedenen Unternehmen betreiben, können sie (Pilot 4.0) mit all diesen Maschinen miteinander übertragen”, sagte er. “Es ist auch vollständig vernetztig, sodass Sie unseren Vorstander in Ihr Netzwerk und unsere Tooldaten mit anderen Presstern in Ihrem Geschäft freigeben und sich auch in Ihr CAM -System integrieren können.” Colyer berichtet, dass sich ein neuer Fokus für Zoller in Richtung Systeme bewegt, die in vollständig automatisierte und integrierte Werkzeugräume passen. In solchen Werkzeugräumen arbeiten Roboter und Zollers Systeme ohne menschliche Beteiligung zusammen, um alle für einen bestimmten Job erforderlichen Werkzeuge auszuwählen und einzurichten und an die richtige Maschine zu liefern. Laut Bied hat Haimer auch voreinigende Geräte für robotisch automatisierte Werkzeuge -Montage -Zellen geliefert, in denen alles ohne Beteiligung der Bediener durchgeführt wird. Das Unternehmen führte in diesem Jahr auf der EMO -Handelsmesse die für solche Zellen geeignete Presetter -Technologie ein. Während die Vorbereitungssysteme für stark automatisierte Prozesse 50.000 US-Dollar kosten können, sagte er, dass das niedrigere Handbuch vorhanden möglicherweise nur etwa 15.000 US-Dollar einstellen. Dennoch sagte er, dass einige Geschäfte mit Werkzeugmaschinen mit Werkzeugvoreinigungen ausgestattet sind, um alles für ein separates Vorsatz auszugeben. „Viele Leute sagen:‚ Meine Maschine kam mit einem Laser oder einem Werkzeugbeitrag, sodass ich Werkzeuge in der Maschine voreinstellen kann. Warum brauche ich also einen Werkzeugvorstander? “, Sagte Bied. Diese Personen verstehen jedoch nicht, dass der Hauptvorteil eines separaten Werkzeugs vorhanden ist, dass es nicht Teil seiner Werkzeugmaschine ist. Bied sagte: „Wir sagen ihnen:„ Ja, Sie können Ihre Werkzeuge mit Ihrem Laser oder Ihrem Touch -Beitrag vorstellen. AberEs ist eine unproduktive Zeit im Bearbeitungszentrum, und das gibt dafür. “

Hier Haven-Wir-Einen-Durchmesser von 279,4 mm (11 “). In Dieser Kolumne Zeige ICH, WIE MAN EINEN FRESCHRAUBSTOCK FUR EINE EINFACHE UND PROBLEKTE PROBLEKT BEFESTIGUNG VERWENDET. In Meiner Neigsten Kolumne Werde ich die Berechnung der Leistung und des Metallabtrags Durchher. Hier haben wir ein 279,4 mm (11 “) dia. Material durch Mahlen entfernt. In dieser Spalte zeige ich, wie man einen Mahlsturm für leicht hergestellte, störungsfreie Leuchten verwendet. In meiner nächsten Kolumne werde ich die Berechnung der PS -Leiter- und Metallentfernung durchlaufen. Der Schraubstock ist ein Standard von 152,4 mm (6 “) und verfügt über den beliebten Keilklemmmechanismus. Diese Viere sind einfach zu bedienen, entwickeln eine gute Klemmkraft und verleihen eine gute, wiederholbare Positionierung eines Werkstücks. Eine Vielzahl von Ersatzkiefern zur Klemmung a ist erhältlich Rundes Werkstück, aber sie sind nicht gut für diese Anwendung. Um diesen Teil zu halten, bestehen ein Paar Schraubstockkiefer aus 1018 kaltgewaltigem Stahl. Der vordere Kiefer besteht aus 25,4 mm (1 “) × 57,15 mm (2,25”. ) Stock und der hintere Kiefer besteht aus 19,05 mm (0,75 “) × 57,15 mm. Der vordere Kiefer montiert auf die normale Weise, während der hintere Kiefer an der Rückseite des Rutschblocks des Schraubstocks montiert. Das erste Foto zeigt die Kiefern, die bis zum Schraubstock montiert sind. Beachten Sie die 12,7 mm (0,5 “) Dia. Loch in die obere rechte Mitte des vorderen Kiefer up a tob. aggressive Metallentfernung ist in Ordnung, daher muss beim Entwerfen der Oberflächen, die das Teil klemmen von B. taylor beim Entwerfen der Kiefer ist es wichtig, die mechanischen Eigenschaften des Kiefermaterials und des Werkstücks zu berücksichtigen. Dieses Werkstück beträgt 6061-T6-Aluminium. Ertragsfestigkeit der Materialien und der Reibungskoeffizient zwischen den Materialien sollten berücksichtigt werden Für einige Teile ist es wichtig, dass die Kiefer das Material beim Klemmen nicht verformen Spannungen der Klemmkraft müssen weit unter dem Ausbeute liegen Trengtheit. Die Streckgrenze von 1018 kaltgerollten Stahl beträgt 30.000 psi. Die Streckgrenze von 6061-T6-Aluminium beträgt 40.000 psi. Der statische Reibungskoeffizient zwischen sauber 1018 und 6061 beträgt 0,6. Dieses Schraubstock wird eine Klemmkraft von 2.722 kg (6.000 Pfund) entwickeln, wenn die Bleischraube des Schranks auf 80 ft.-lbs festgezogen wird. Die Gesichter, die das Werkstück kontaktieren, haben eine 279,4 mm Durchmesser. Bogen, um dem Außendurchmesser des Werkstücks zu entsprechen. Die Kontaktflächen sind 10,16 mm (0,4 “) hoch. Die Kontaktfläche vorderen Kiefer ist 76,2 mm (3”) lang, und der hintere Kiefer hat zwei Kontaktflächen, die jeweils 15,24 mm (0,6 “) lang sind. Es gibt 60. Gradwinkel zwischen den beiden hinteren Klemmoberflächen und der Mitte des Teils. Die Spannung ist aufgrund der kleineren Klemmfläche und des Winkels mehr auf den Backkieferklemme. Dies gibt eine gute Sicherheitszulage. Der Reibungskoeffizient besagt, dass bei der Klemme mit 2.722 kg Gewalt (6.000 Pfund gegen den vorderen Kiefer durch 6.000 Pfund. gegen den hinteren Kiefer), 1.633 kg (300 lbs) Gewalt, die die an den Ziehen abzurufen Teil vertikal in den vorderen Kiefer. Es ist mehr im hinteren Kiefer wegen des Klemmwinkels. Das zweite Foto auf Seite 11 zeigt das Setup bereit für die Arbeit. Wie viel Metall kann pro Minute entfernt werden? Formeln für den Stromverbrauch beim Mahlen sind Handbuch der Maschinen und im Internet. Von diesen sind Sie c Eine Entwicklung von Kraftvektoren, die ergeben, wie aggressiv das Fräsen sein kann, ohne das Teil aus dem Schraubstock herauszuholen. Ich werde dieses Zeug in meiner nächsten Kolumne durchgehen.

Die Bearebitung Großer, Schwerer Werkstücke Erfordert Mehr Als Betzugmaschinen, Die Massiv Genug Sind, um die otergroße produktion aufzunehmen. Es Breaucht Auch Maschinisten -Mitentsprechenden für fähigkeiten und fachkenntnissen. Amit Shirsat Sagte, Seine Werkstatt Verfüer Die Erforderlich -Menschlichen und Mechanismen fähigiten, um Große Teee Effektiv Zu Bearangeiten. ER IST Initenter von Technox Machine & Manufacturing Inc. in Chicago. Durch die Herstellung großer, schwerer Werkstücke sind mehr als Werkzeugmaschinen erforderlich, die massiv genug sind, um eine übergroße Produktion zu berücksichtigen. Es dauert auch Maschinisten mit angemessenen Fähigkeiten und Fachkenntnissen. Amit Shirsat sagte, sein Job Shop verfügt über die benötigten menschlichen und mechanischen Fähigkeiten, um große Teile effektiv zu maschinen. Er ist Inhaber von Technox Machine & Manufacturing Inc. in Chicago. Das Unternehmen, das sein Vater Shamkant 1976 ins Leben gerufen hat, verfügt über eine Vielzahl von Handbuch- und CNC -Maschinen, sagte er. Those include an array of large horizontal boring machines with a maximum work envelope of 3,048 mm × 3,860.8 mm × 1,778 mm (120″×152″×70″); planers and CNC vertical mills for components up to 2,870.2 mm (113″) in Länge, 8.534,4 mm (336 “) in Breite und 2.133,6 mm (84”) Höhe; und horizontale, vertikale und CNC -Drehstoffe. Shirsat sagte, die manuelle Bearbeitung einiger Geräte, die jetzt 40 bis 50 Jahre alt sind, sei vor etwa 15 Jahren die Norm. “Die Zeiten haben sich geändert”, sagte er, “jetzt haben wir mehr CNCs als zuvor.” Um gewichtige Werkstücke zu bewegen, die bis zu 13.608 kg wiegen können, verwendet Technox Machine & Manufacturing Overhead -Krane mit geeigneten Kapazitäten. Das Entfernen von Werkstücken, insbesondere von Schmiedet, aus Werkzeugmaschinen ist jedoch nicht so energieintensiv. “Im Allgemeinen haben Schmiedungen viel zu entfernen”, sagte Shirsat. “Schmieden kann nach der Bearbeitung viel leichter werden.” Faktoren, die die Genauigkeit der Bearbeitung typischerweise verletzen, werden vergrößert, wenn Teile größer sind. Image mit freundlicher Genehmigung von A. Richter Außerdem beschäftigt die Maschinenwerkstatt etwa 20 Mitarbeiter, um die Maschinen zu betreiben, und arbeitet an einer vollen Schicht fünf Tage in der Woche und am Samstag bis 12.00 Uhr. “Einige unserer Jungs sind seit 40 Jahren hier”, sagte Shirsat. “Unfälle können mit (großen Werkzeugmaschinen) passieren, und Sie müssen sachkundige Personen haben, die wissen, was sie tun.” Technox Machine & Manufacturing bedient Kunden in verschiedenen Branchen, einschließlich Bergbau, Lebensmittelverarbeitung, Stromerzeugung, Stahlverarbeitung, Textil und Automatisierung, und führt hauptsächlich 2D -Bearbeitung durch. “Von Zeit zu Zeit”, sagte Shirsat, “werden wir 3D-Bearbeitung von Formen und Luft- und Raumfahrtarbeiten erledigen.” Das Hauptwerkstoffmaterial ist duktiles Eisen, aber das Geschäft schneidet auch Edelstahl, Kohlenstoffstahl, Bronze, Chrom, Kunststoffe und NI-Hard. “Manchmal arbeiten wir mit Nickel-Basis-Gussteilen, die hart umgedreht werden”, sagte Shirsat und fügte hinzu, dass die Härte zwischen 30 und 40 HRC reicht. Spezifikationen für große Technoxmaschine und Herstellung können Toleranzen von bis zu 0,0127 mm (0,0005 “) erreichen, aber Shirsat sagte, dass dies bei großen Teilen nicht der Fall ist. 0,0762 mm) mit dem Durchmesser “, sagte er. Das Shop lagert das zylindrische Schleifen aus und führt Oberflächenschleifen in seiner Schleifanlage in Elk Grove Village, Illinois, mit Blanchard- und Mattison-Schleifern durch. Vergrößert, wenn Teile größer sind. Dies bedeutet, dass bei der Überwachung und dem Gegensatz dieser Faktoren eine sorgfältige Überlegung aufgestellt werden muss Kompensieren Sie die Wärme, um die Integrität des letzten Teils aufrechtzuerhalten. Da diese Teile größere Oberflächen aufweisen, können zusätzliche Qualitätsprüfungen erforderlich sein, um sicherzustellen, dass Teile mit zuverlässiger Wiederholbarkeit hergestellt werden. Ein oder mehrere Abschlusspässe können entscheidend sein, um enge Toleranzen zu erreichen. Ein anderer Unterschied ist sein Tween bearbeiten herkömmliche und große, schwere Teile und schwere Zykluszeiten. Die Ausrüstung von Technox Machine & Manufacturing zur Bearbeitung großer, schwerer Teile umfasst eine King -Werkzeugmaschine. Bild mit freundlicher Genehmigung von A.Richter “Einige brauchen vielleicht drei Tage, einige zwei Wochen und einige dauern länger”, sagte Shirsat. Er sagte jedoch, dass langwierige Zykluszeiten keine Leuchtenbearbeitung beinhalten, sobald eine Schicht in der klimatisierten Einrichtung des Ladens endet. “Wir werden einfach aufhören und es am nächsten Tag neu starten”, sagte Shirsat. Er sagte, der Elektriker des Unternehmens trägt auch einen Mechanikerhut und hilft bei der Pflege manueller Maschinen. Wenn ein Problem mit einer CNC-Maschine nicht übermäßig komplex ist, führt der Shop das Fix im eigenen Haus durch. “Aber wenn es mehr Aufmerksamkeit erfordert”, sagte Shirsat, “wir machen den Baumeister ein und schicken ihren Techniker heraus und beheben Sie es.” Er sagte, Technox Machine & Manufacturing werde weiterhin manuelle Maschinen durch CNC-Unternehmen ersetzen, während sein funktionales Leben endet, während das Unternehmen in seiner Anlage von 3.716 Quadratmetern (40.000 Quadratmeter große Quadratfuß) Maschinen in die Ausrüstungsaufstellung in seiner 3.716 Quadratmeter großen (40.000 Quadratmeter großen). “Wir haben etwas Raum für Erweiterung”, sagte Shirsat, “aber nicht viel.” Werkzeugzeit Shirsat sagte, dass das Geschäft eine Vielzahl von Carbid-, Hochgeschwindigkeits-Stahl- und Kobalt-Schneidwerkzeugen verwendet, um große Teile herzustellen. Da die Unternehmensmaschinen kleine Mengen dieser Teile mit Läufen von einem einzelnen Stück bis manchmal 100 bis 200 Teilen reichen, werden verschiedene Werkzeuge benötigt. „Jeder Teil, den wir hier tun, ist anders“, sagte er, „so bestimmt, welche Arten von Werkzeugen für die Bearbeitung erforderlich sind. Unabhängig von der Gelegenheit, an die Tür zu klopfen, sind wir offen für die Arbeit damit. ” Infolgedessen hat Shirsat sagte, dass Technox Machine & Manufacturing Erfahrung mit Schneidwerkzeugherstellern hat, um bei Bedarf Specials zu entwerfen und zu produzieren. Natürlich spiegeln sich die zusätzlichen Kosten für benutzerdefinierte Tools in Kundenzitaten wider. Da die Rohstoffpreise tendenziell steigen, wenn sich die Angebotsketten weiterhin mit Kopfwinden auswirken, wirkt sich dies auf die Teilpreise aus. Er bot das Beispiel des steigenden Preis für Edelstahl an. „Wir müssen diese Erhöhungen an unsere Kunden weitergeben“, sagte Shirsat, „und sie fragen sich immer, warum. Die Kosten für Nickel sind jeden Monat gestiegen. “ Technox Machine & Manufacturing erzeugt eine Vielzahl großer und nicht so großer Teile. Mit freundlicher Genehmigung von A. Richter sagte er, dass das Problem vermieden wird, wenn der Laden das Werkstückmaterial selbst nicht erwerben muss. “Es ist schön, wenn Kunden ihr Material liefern”, sagte Shirsat. “Wir müssen uns keine Sorgen machen, das Material zu bezahlen, während es im Bearbeitung ist, während wir es bearbeiten. Dann liefern wir dem Kunden und geben 30 Tage Zeit, um bezahlt zu werden. “ Da etwa 80% bis 85% seines Geschäfts von Stammkunden stammen, habe das Unternehmen keine Verkaufswaffe an sich, sondern kürzlich mit einem Vertriebsmitarbeiter für die Ostküste zusammengearbeitet. Neben dem Bearbeiten und der Bearbeitungsdienste bietet Technox Machine & Manufacturing Montage -Services, um unterschiedliche Komponenten zu einem ausgefüllten Produkt zu kombinieren. „Wenn der Kunde Komponenten hat, um eine Schweißwesen zu erstellen“, sagte Shirsat als Beispiel, „wir werden es zusammenfügen und sicherstellen, dass er richtig zusammenkommt. Auf diese Weise geht es zusammen, wenn es zu ihnen geht und sie es zusammenbauen, so wie sie wollen. “ Das Geschäft repariert auch Komponenten wie Buchsen, Lager und Lagergehäuse und führt sowohl MIG- als auch TIG -Schweißen von Aluminium, Edelstahl und Kohlenstoffstahl im Rahmen eines ursprünglichen Baugruppenprojekts oder zur Reparatur einer vorhandenen Komponente durch. Um rohe oder bearbeitete Materialien zu begradigen, sagte Shirsat, das Unternehmen habe 363 bis 907 metrische Tonne (400 bis 1000 Tonnen Tonnen) Hydraulikpressen und bietet Glasperlen und Stahlschüsse zum Reinigen, Stärken und/oder polnischen Teilen. Die Bearbeitung von massiven Teilen ist nicht für die schwache Nase vorn, daher könnte Technox Machine & Manufacturing einer noch schwierigeren Herausforderung stehen, die Arbeitnehmer mit den erforderlichen Fähigkeiten zu mieten und zu halten, die in der gesamten Metallbearbeitungsbranche typischerweise zu sehen sind. “Es ist wirklich schwer, heutzutage kompetente Menschen zu finden”, sagte Shirsat. „Werkzeugmaschinenbauler machen weiterhin Maschinen, die immer komplexer werden. Die Leute müssen mithalten und verstehen, wie es funktioniert, und das ist nicht einfach. ” Um Arbeitnehmer mit den Fähigkeiten zur Bearbeitung von großen Teilen zu gewinnen, erwägt das Unternehmen, ein Lehrlingsprogramm „Down The Road“ zu starten. In der Zwischenzeit sagte er, dass das Geschäft weiterhin Bearbeitung und andere Produktionsdienste anbieten und versuchen werde, während einer volatilen Wirtschaft weiter zu diversifizieren und beschäftigt zu bleiben. Weitere Informationen zu Technox Machine & Manufacturing finden Sie unter 773-745-6800 oder unter www.technox machine.com. Herausforderungen bei der Bearbeitung großer Teile überwinden, die in Geräte investierenIn der Lage, große Teile zu bearbeiten, beinhaltet ein bestimmtes Risiko. Das Bild mit freundlicher Genehmigung von A. Richter Großteilerbearbeitung stellt eine Reihe einzigartiger Herausforderungen dar. Bei der Implementierung neuer Prozesse ist es wichtig, die folgenden drei Hindernisse im Auge zu behalten. Implementierung ist ein schwieriger Prozess. Die Implementierung von großen Bearbeitungsfunktionen kann stressig sein. Die Investition in Geräte, die größere Teile bearbeiten können, beinhaltet eine gewisse Risikomenge. Die Mitarbeiter benötigen zusätzliche Schulungen für neue Geräte, um übergroße Teile erfolgreich herzustellen, was zu einer internen Frustration oder einem Rückschlag der Belegschaft führen kann. Die Implementierung von großen Bearbeitungsfunktionen kann stressig sein. Die Investition in Geräte, die größere Teile bearbeiten können, beinhaltet eine gewisse Risikomenge. Die Mitarbeiter benötigen zusätzliche Schulungen für neue Geräte, um übergroße Teile erfolgreich herzustellen, was zu einer internen Frustration oder einem Rückschlag der Belegschaft führen kann. Buy-In in der Werkstatt ist ein Muss. Die Einzelpersonen, die die Beinarbeit hinter der großen Produktion durchführen, müssen in den Prozess investieren. Jedes Geschäft stützt sich auf die Erfahrung und die Fähigkeiten seiner Belegschaft, um den Erfolg voranzutreiben. Ohne Unterstützung auf Bodenebene leiden große Initiativen. Die Einzelpersonen, die die Beinarbeit hinter der großen Produktion durchführen, müssen in den Prozess investieren. Jedes Geschäft stützt sich auf die Erfahrung und die Fähigkeiten seiner Belegschaft, um den Erfolg voranzutreiben. Ohne Unterstützung auf Bodenebene leiden große Initiativen. Beenden Sie Experimente nicht vorzeitig. Es dauert mehr Zeit, als viele Metallbearbeitungsfachleute erwarten können, einen Herstellungsprozess für große Teile zu optimieren und es richtig zu machen. Auf dem Weg zu stolpern und einen Prozess anzupassen, ist normal, aber nicht jeder kommt damit abgefunden. Es ist leicht zu glauben, dass ein Prozess in den Kinderschuhen kaputt oder ineffektiv ist, und so viele Projekte scheitern. – Amit Shirsat

EINE VERKLINERERTE VOLLE EINES VOLL AUSGELGETETENTEEN STEUERUNTS- UBERWACHungsSYSTEMS Könnte Den Werkstätten Geld Sparen und Gleiszeitig Die Anforderungen Anforderungen Anfernungen Anfernungen Anfernungen Anfernungen Anfernungen ein Weniger Kopprizierte Bearebeitusprozese Erföllens. Das modulare BLÚ LT-System, das von Marposs Corp. in Auburn Hills, Michigan, vertrieben wird, wurde für die Echtzeit-Prozesssteuerung und -Überwachung von Werkzeugmaschinen in Anwendungen entwickelt, die nicht alle Funktionen des High-End-BLÚ-Systems des Unternehmens Erfordern.a skalierte Version eines Steuer- und Überwachungssystems mit vollem Funktionsumfang kann Geld für Geschäfte sparen, erfüllen jedoch dennoch die Anforderungen weniger komplizierter Bearbeitungsverfahren. Das von Marposs Corp. in Auburn Hills, Michigan, verkaufte Blú LT Modular System ist so konzipiert, dass sie Echtzeit-Prozesssteuerung und Überwachung von Werkzeugmaschinen in Anwendungen bieten, für die nicht alle Funktionen des High-End-Blú-Systems des Unternehmens erforderlich sind. “Betrachten Sie die leichte Version des Blú -Systems”, sagte Produktmanager Frank Powell. „Das reguläre Blú -System ist für komplexe Anwendungen mit mehreren Funktionen. Das Blú LT ist für mehr mittelkomplexe Anwendungen, bei denen Sie die Technologie- und Integrationsfähigkeiten des Blú wünschen, aber Sie benötigen nicht das günstige Netzwerk des Blú-Systems. ” Er ließ nicht nur weniger Sensoren als die Blú zu, sondern verlangt von der Blú LT, dass die Sensoren innerhalb von 30 m (98 ‘) vom Master -Bedienfeld bleiben müssen, während das Blú -System es den Sensoren ermöglicht, bis zu 120 m (394’) von den zu befinden Schalttafel. Gegenwärtig bietet der Blú LT Akustik-Emissions- und Spindelvibrationssensoren. Er sagte jedoch, der Plan sei es, dass das System schließlich Sensoren anbietet, die auch andere Schwingungsarten sowie Leistungssensoren überwachen. Die Überwachung dieser Parameter ermöglicht die Vorhersagewartung auf der Grundlage des sich ändernden Betriebsstatus einer Maschine, sagte er. Zusätzlich zu Sensoren kann das Blú LT sowohl im Bearbeitung als auch nach dem Nachbearbeitung für Schleifen, Drehen und andere Anwendungen Messgeräte verwenden. Das Blú LT kann auch verschiedene Systeme umfassen, die Aspekte eines Bearbeitungsprozesses steuern, wie z. B. automatisches Schleifradausgleich. In seinen beiden Formaten kann die Blú LT -Master -Einheit bis zu zwei oder vier Funktionsknoten direkt hosten, von denen jeweils eine bestimmte Funktion übernimmt. Beispielsweise steuert ein Spindelvibrationsfunktion Knoten den Spindelvibrationssensor, empfängt Daten aus diesem Sensor und formatiert die Daten für die Verarbeitung. Mit dem Blú LT wird die gesamte Kommunikation zwischen der Master -Verarbeitungseinheit und den funktionellen Knoten durch das gleiche Protokoll des Blú -Systems behandelt. Das Blú LT wurde entwickelt, um die Integration des Messsystems, des Maschine und des Unternehmensnetzwerks zu ermöglichen, und verfügt über die menschliche Schnittstelle zwischen Blú Human für die Kommunikation zwischen dem Bediener und dem Blú -Steuerungssystem. Laut Marposs ist die Blú HI einfach zu bedienen und erfüllt die Anforderungen digitalisierter „intelligenter Fabriken“, die verbundene Geräte, Maschinen und Systeme verwenden, um Daten kontinuierlich zu sammeln und zu teilen. Blú Hi -Dashboards können vom PC eines Computers in einem eigenen Fenster angezeigt werden oder in den Steuerbildschirm eines Computers angepasst werden. Das Blú LT kann auch mit einem 16-9-Farb-Touchscreen-Display von 178 mm (7 “) zur einfacheren Programmierung geliefert werden. Das Blú LT ist eine leichte, kostengünstigere Version des Blú-Prozesssteuerungs- und Überwachungssystems. Bild mit freundlicher Genehmigung von Marposs Ein Merkmal, das sowohl das Blú als auch das Blú LT von wettbewerbsfähigen Systemen unterscheidet Senden Sie Echtzeitinformationen. Das MMSB enthält tatsächlich einige verschiedene Busse, erklärte er. Einer ist ein Hochgeschwindigkeitsbus für Daten, die sehr schnell übertragen werden müssen, während der andere ein traditionellerer Bus für langsamere Kommunikation mit Nicht-Priorität ist Zu und von den Knoten. Zusätzlich zu Kommunikationssignalen trägt das MMSB die Stromkomponenten. Um festzustellen, ob der Blú LT in einer Anwendung durch die Blú ersetzt werden kann, sagte er Shop S müssen zwei Dinge berücksichtigen: die Anzahl der Funktionen, die kontrolliert werden müssen, und der maximale Abstand zwischen den Sensoren und der Master -Einheit. Wenn die Anwendung mehr als acht Funktionen erfordert und/oder Sensoren mehr als 30 m vom Master aus positioniert werden müssen, benötigen Geschäfte das BLú-System mit vollem Funktionsumfang. Aber wenn acht oder weniger Funktionen geeignet sind und Sensoren in engerer Nähe zum Meister bleiben, bleiben die Sensoren.Laut Powell wird der Blú LT etwa 20% weniger kosten als die Blú für Anwendungen, die die gleiche Anzahl von Sensoren erfordern würden, unabhängig davon, welches System bereitgestellt wurde. In diesen Fällen sagte er: “Warum brauchen Sie die große Kapazität?”