Kategorie: Tools

Wenns Um Schneidwinkel Geht, Kann der Re-Ihr-Gesichts-Prozess Beeinflussen-Oder-Einsterbraten. Spanwinkel Beeinflussen Wichtige Parameter Wie Spanfluss, Zerspanungsrate und Standzeit. DAHER MÜSSEN DIE SPANWINKEL MIT SCHLICK AUF DIE ANFORDUNGEN DER JUDEILIGEN MEWENDUNG GEWÄHLT WEERDEN.Wenn das Schneiden von Winkeln geht, kann der Rake Ihren Gesichtsprozess erstellen oder brechen. Die Rechenwinkel wirken sich auf Schlüsselparameter wie Chipfluss, Metallentfernungsrate und Werkzeugdauer auf. Daher müssen Rechenwinkel mit Blick auf die Anforderungen jeder Anwendung ausgewählt werden. Für Cutter mit indexierbaren Einsätzen ist der Rechenwinkel die Neigung der Schneidfläche eines Einsatzes. Es gibt zwei Arten von Rechenwinkeln. Der axiale Rechenwinkel ist der Winkel zwischen der Schneidekante und der Achse des Schneiders. Dieser Winkel wirkt sich auf verschiedene Weise auf den Gesichtsprozess aus. Es lenkt den Chipfluss und wirkt sich auf die neueste Festigkeit aus. Darüber hinaus verwenden die Werkzeugmacher den axialen Rechenwinkel, um den Stromverbrauch zu steuern, sagte Nate Peters, Senior Tool Design Engineer bei Greenleaf Corp. in Saegertown, Pennsylvania. Für Cutter mit indexierbaren Einsätzen ist der Rechenwinkel die Neigung der Schneidfläche eines Einsatzes. Ein Schneidwerkzeug -Engineering -Bild „Wenn Sie eine Maschine haben, die nicht viel Pferdestärken hat“, sagte er, „wir können den axialen Rechen ändern, um Ihnen weniger Schneidkraft zu geben, damit Sie diese Maschine in den meisten Fällen verwenden können Umstände.” Die andere Art des Rechenwinkels ist der Winkel zwischen der Zahnflächen- und Schneiderradius, gemessen in einer Ebene senkrecht zur Schneiderachse. Bekannt als radialer Rechenwinkel ist dieser Winkel wichtig für die Bestimmung der Spitzenschärfe und -festigkeit. Rechenwinkel können auch positiv, Null oder negativ sein. Ein Rechenwinkel ist positiv, wenn die Summe des Keilwinkels des Werkzeugs und der Räumungswinkel zwischen dem Einsatz und der Werkstückoberflächen weniger als 90 Grad beträgt. Positive Rechenwinkel machen Werkzeuge schärfer und spitzer, was ihre Stärke verringert. Positive Winkel niedrigere Schneidkräfte und Kraftbedarf. Wenn die Summe der Winkel- und Keilwinkel des Werkzeugs genau 90 Grad beträgt, ist der Rechenwinkel Null. Und es ist negativ, wenn die Summe dieser Winkel größer als 90 Grad beträgt. Negative Rechenwinkel stumpfe Werkzeuge und verleihen ihnen eine stärkere Schneide als Werkzeuge mit positiven Rechenwinkeln. Zusätzlich erhöhen negative Rechenwinkel die Schneidkraft und die für einen Schnitt erforderliche Leistung. Sie können auch die Reibung erhöhen, was zu höheren Schnitttemperaturen führt und die Oberflächenbeschaffung verbessert. Design Combos Common Cutter Designs für die Gesichtsausstattung Verwenden Sie verschiedene Kombinationen von positiven und negativen Rechenwinkeln. Wie der Name schon sagt, hat ein doppelt negativer Mahlschneider einen negativen axialen und negativen radialen Rechenwinkel. Dieses Arrangement macht einen Cutter sehr starr und maximiert die Einsatzstärke, sagte Bryan Stusak, National Milling Product Manager bei Iscar Metals Inc. in Arlington, Texas. Normalerweise ermöglicht es auch, dass mehr Einsätze um die Peripherie eines Cutters platziert werden als andere Designs. Darüber hinaus ermöglicht das doppelt negative Design starke Futterraten und die meisten Indizes, da es doppelseitige Einsätze berücksichtigt, sagte Josef Fellner, Global Product Manager für indexierbares Fräsen bei Kennametal Inc. Geschäfte, die nach hohen Metallentfernungsraten und einer guten Wahl für die Keramik, Gusseisen und Hochtemperaturlegierungen suchen. Eine Facemill schneidet mit einem negativen axialen Rechenwinkel. Stusak mit freundlicher Genehmigung von Greenleaf auf der Rückseite wies darauf hin, dass das doppelt negative Design Chips auf das Werkstück leitet und manchmal einen Grat schafft. Das Design unterliegt auch das Werkstück, die Einsätze und die Maschinenspindel zu hohen Schnittkräften. Er glaubt, dass diese Rake -Winkelkonfiguration besser für ältere, leistungsstärkere Maschinen mit hohen Metallentfernungsraten geeignet ist als die Maschinen, die heute üblicherweise in Geschäften zu finden sind. “Ich sehe das doppelte Negativ nicht mehr sehr, weil es eine Menge Pferdestärken erfordert und die meisten Maschinen jetzt leichtere Maschinen sind”, sagte Stusak. Eine weitere Option für die Gesichtsausstattung ist ein Cutter mit einem doppelt positiven Design-dh positive axiale und radiale Rechenwinkel. Er sagte, diese Anordnung ermöglichte ein freier Schnitt, was die Schneidkräfte verringert und den Konsum von Pferden verringert. Darüber hinaus leitet das doppelpositive Design Chips vom Werkstück weg. Andererseits, sagte Stusak, sind doppelte positive Einsätze tendenziell einseitig, und die Schneidkanten sind schwächer als ihre doppelt negativGegenstücke. Er sagte, dass doppelt positive Schneider das Werkstück neigen und es tatsächlich heben können, wenn es nicht richtig angerichtet ist. Die Kunden von ISCAR Metals in der Luft- und Raumfahrtindustrie „verwenden jeden Tag und zweimal am Sonntag das Doppel positive“, sagte er und fügte hinzu, dass das doppelpositive Design das Beste für nichteiere und schwer zu machine-Materialien ist. Peters empfiehlt Doppelpositive Cutters für Gesichts- und Aluminiumlegierungen, während Fellner sagte, dass diese Cutter üblicherweise für weiche, gummiarme Materialien und Setups mit niedrigerem Rigidität verwendet werden. Die dritte Art des Gesichtsschneiders ist das positive negative oder schermillende Design, das einen positiven axialen Rechen und eine negative radiale Rechenausrichtung aufweist. Stusak sagte, das positive negative Design erzeugt niedrigere Schnittkräfte als die anderen sowie eine freiere Schnittwirkung. Darüber hinaus leitet das Design Chips vom Werkstück weg, was bei der Evakuierung hilft. Das Design funktioniert gut mit den meisten Materialien. Heute ist das positive negative Design die Wahl für die meisten Gesichtsmühlenschneider. “Wenn jemand eine Gesichtsmühle will, werden wir (normalerweise) (normalerweise) gehen”, sagte Peters. Ein Hauptgrund dafür, dass die positive negative Konfiguration für so viele Geschäfte funktioniert, ist die Vielseitigkeit. “Viele Unternehmen suchen nach etwas, das sie auf allem abdecken kann – nicht nur ein Material oder eine Anwendung”, sagte Peters. “Wenn Sie nach etwas suchen (so), schlagen wir ein positives Negativ vor.” Auch die Popularität des positiv-negativen Designs zu steigern, ist die Tatsache, dass es die Verwendung sowohl doppel- als auch einseitiger Einsätze ermöglicht. Da doppelseitige Einsätze umgedreht und gedreht werden können, können sie doppelt so viele Schneidkanten wie einseitige Einsätze anbieten. Zum Beispiel sagte Fellner, Kennametals KSOM-einseitige Einsätze habe acht Schneidkanten, während das äquivalente doppelseitige Design des Unternehmens acht Schneidkanten pro Seite für insgesamt 16 hat muss größeren Kräften standhalten. Die Kante erfordert ein starkes, stabiles Design, sodass sie nicht zu schnell brechen oder abnimmt. Bild mit freundlicher Genehmigung von Kennametal „Die meisten Menschen sind mehr über die Kosten pro Kante besorgt als alles andere, und doppelseitige Einsätze haben einen Kosten-pro-Rand-Vorteil gegenüber einseitigen Einsätzen“, sagte Stusak. Die Auswahl von Winkeln zusätzlich zur besten Rechenwinkelkombination für eine Anwendung müssen die genauen axialen und radialen Rechenwinkel selbst ausgewählt werden. Normalerweise bleiben diese Entscheidungen dem Werkzeuglieferanten überlassen. “Ich hatte einige Kunden, die diese Konzepte sehr gut verstehen”, sagte Stusak. “Sie werden sagen:” Ich möchte dieses spezielle Design “und sie verstehen, warum sie es wollen. Aber 95% von ihnen werden diese Details nicht verstehen. Daher ist es wirklich an dem Vertreter des Werkzeugherstellers teil, anzugeben, welches Tool -Design für die Anwendung am besten geeignet ist. ” Laut Fellner stützen sich die Werkzeugmacher ihre Wahl für Rechenwinkel für eine Gesichtsanwendung auf Folgendes: Werkstückmaterial Art der Bearbeitung: Leichte, mittelschwere Schruppen, schweres Schruppen oder Fertigstellen verfügbarer Spindel -Pferdestärken Stabil oder instabil Kriterien wie Zykluszeit und Werkzeugdauer Ein Rechenwinkel ist eine Funktion sowohl der Form des Einsatzes als auch seiner Ausrichtung in der Tasche. Sobald ein Gesichtsschneider vorgenommen wurde, kann die Einsatzorientierung nicht geändert werden. Fellner sagte jedoch, dass Geschäfte die Rechenwinkel eines Cutters ändern können, um die Anforderungen verschiedener Arbeitsplätze zu erfüllen, indem die Form der verwendeten Einsätze geändert werden. “Sie laden verschiedene Einsätze mit unterschiedlichen Geometrien in denselben Cutterkörper”, sagte er. Kennametal bietet beispielsweise Einsätze mit unterschiedlichen Geometrien für allgemeine Bearbeitung, leichte Bearbeitung und schweres Schruppen. Manchmal erfordert der Prozess der Bestimmung der besten Rechenwinkel für eine Anwendung Kompromisse zwischen Eigenschaften. “Wenn Kunden sagen, dass sie sicherstellen müssen, dass sie keine Chipwäsche über das Gesicht ihres Teils erhalten, werden wir positiv sein, um zu versuchen, diese Chips wegzubekommen”, sagte Peters. „Aber wir werden im Freien mit ihnen sein und ihnen sagen, dass sie diese Chips wegholen werden, aber sie geben ein wenig Kraft auf der Spitze auf, was bedeutet, dass sie möglicherweise nicht das gleiche Werkzeugleben haben, das sie ‘Suchen Sie nach. ” Er sagte, dass die Ingenieure von Greenleaf verschiedene Optionen für eine Rechenwinkelkombination betrachten, die dem Kunden die bestmögliche Kombination von Eigenschaften gibt. “Wir gehenUm unser Bestes zu geben, um sicherzustellen, dass wir in diesem Sweet Spot (wo) Recht haben, geben wir nicht unbedingt die modernste Stärke auf, aber wir werfen auch nicht alle Chips in das Gesicht des Teils. “

Die Automatisierung von Funkenerosionsmasschinen ist Sicherlich Nichts, Aberst Die Steuerung Einer maschine ideschmeidend, ähm Ein unpreaufschichttes brennen zu Ermöglichen. Zumsen BEISPIEL John Bradford, Teammanager für schlüsselfertig- und automatischematisierungsanwendungen bei Makino Inc. Mit Hauptsitz in Mason, Ohio. Weggen Konnte.electrical Entlastungsmaschine Automatisierung ist sicherlich nichts Neues, aber die Kontrolle einer Maschine ist entscheidend, um unbeaufsichtigtes Verbrennen zu ermöglichen. Zum Beispiel erinnerte sich John Bradford, Turnkey und Automation Applications-Teammanager für Mason, Makino Inc., erinnerte, wie er in der Lage war, bequem von einem laufenden Leblond Makino Sinker EDM mit einem automatischen Werkzeug-ToolChanger mit acht Stationen zu gehen, den er so weit betrieb Zurück als 1987. „Die Technologie, die es mir ermöglichte, diese Maschine unbeaufsichtigt zu betreiben, war die Fähigkeit der Maschine, sich an die Funkenlücke und die Stabilität des Schnitts anzupassen“, sagte er. „Aus der Prämisse, dass Sie ein robustes, effektives adaptives Steuerungssystem haben, insbesondere auf einem Sinker-EDM, ist dies wirklich das Grundlage, damit die Maschine ohne Bediener und ohne seitlich unterstützte Spülung laufen kann. Die Maschine muss in der Lage sein, sich in einem unbemannten Zustand für sich selbst zu kümmern. “ Laut Bradford hat der Werkzeugmaschinenbauer über mehr als mehrere Jahrzehnte die EDM-Automatisierung verbessert, um signifikant größere Mengen an Elektroden zu speichern, die Auslastung der Geräte zwischen 60% und 70% auf 90% zu erhöhen und die Bearbeitung des Lichts auszudehnen. “Jetzt reden Sie mit fünf, sechs, sieben, zehn Tagen unbeaufsichtigtem Betrieb”, sagte er. Laut Bradford sind die am häufigsten integrierten Automatisierungsplattformen off-the-Shelf-Palettensysteme von EROWA Technology Inc. und System 3r USA Inc., um die EDMs von Makino zu ergänzen. Der oben gezeigte System 3R -Transformatorroboter kann mit bis zu drei EDMs verbinden. Alternativ kann durch Hinzufügen einer Spur für den Roboter bis zu 12 Maschinen gefüttert werden. Image mit freundlicher Genehmigung von GF -Bearbeitungslösungen Ein automatischer ToolChanger zählt sicherlich als Automatisierungsausrüstung, aber das Gerät ist so allgegenwärtig geworden, dass sich die Wahrnehmung der Endbenutzer geändert hat. “Die Leute betrachten es nicht mehr für Automatisierung, aber als es anfing, dass die Leute es für brillant hielten”, sagte Dan Zeman, Automatisierungsproduktmanager für MC Machinery Systems Inc. in Elk Grove Village, Illinois. Einige fanden jedoch auch die Technologie bedrohlich. “Als ich 1985 anfing”, sagte Zeman, “machten sich die Betreiber um ToolChangers Sorgen.” Operatoren von Manual Sinker EDMs betrachteten es als ihre Aufgabe, Elektroden zu wechseln und alle erforderlichen Aufgaben auszuführen, um die Maschinen ordnungsgemäß einzurichten und zu positionieren, und fügte hinzu, dass das Verbrennen eines Hohlraums manchmal acht bis 10 Elektroden erforderlich sei. Neben der Entwicklung von Produktivitätsautomatisierungsgeräten änderte die Maschinenbauer auch das Generatordesign auf den Verschleiß der Elektroden und die Reduzierung der erforderlichen Anzahl. Ein langsamer Versuch, weil Sinker EDMing im Vergleich zum Mahlen oder Drehen kein schneller Bearbeitungsvorgang ist, sagte Zeman, dass ein EDM im Allgemeinen als letztes Mittel für Produktionsanwendungen angesehen wird. Er sagte jedoch, dass die EDM -Automatisierung häufig in der Werkzeug-, Würfel- und Schimmelpilzarena gefunden werden kann. „Wenn Sie in einen Formladen gehen“, sagte er, „Sie können einen Roboter zwischen zwei Sinker oder sogar zwischen einem Graphit -Mühlenzentrum und einem Sinker -EDM sehen. Was sie in ihrer EDM -Abteilung versuchen, ist die tote Zeit auszuschalten. ” Die relativ lange unbeaufsichtigten Verbrennungszeiten eines Sinker -EDM behindern typischerweise eine, zu einer Automatisierungszelle mit Fräsmaschinen mit kürzeren Zykluszeiten hinzugefügt zu werden, um einen Engpass zu vermeiden, sagte Eric Ostini, Chef der Geschäftsentwicklung für Nordamerika bei GF Machining Solutions LLC in Lincolnshire, Illinois. Daher werden EDMs in ihrer eigenen Automatisierungszelle aufbewahrt, möglicherweise mit einer Fräsmaschine zur Herstellung von Elektroden, aber eine separate Zelle erzeugt die Teile. “Aufgrund des EDM -Prozesses gibt es also keinen Engpass”, sagte er. Bradford sagte, dass für die EDM -Automatisierung zwei Faktoren zu berücksichtigen sind. Die erste ist die Größe und das Ausmaß des Teilhandhabungssystems, und die zweite ist die unbemannte Laufzeit, nachdem ein Teil eingerichtet wurde. Für Werkstücke, die 508 mm × 508 mm (20 “× 20”) oder größer messen, ist es ungewöhnlich, das Laden und Entladen dieser Teile zu automatisieren. “Wenn wir uns in diesem Szenario befinden, ist die Tatsache, dass der Kunde das am meisten istElektrodenbeladung zum Spindel -Chuck, automatisiert jedoch nicht das Laden und Entladen des Werkstücks “, sagte er und fügte hinzu, dass es typisch ist, sowohl kleinere Werkstücke als auch die Elektrode im Automatisierungssystem zu verändern. Bradford sagte, dass ein Geschäft auch sein Verhältnis von Setup -Zeit in Bezug auf die unbeaufsichtigte Laufzeit untersuchen muss. „Zum Beispiel“, sagte er, „Wenn Sie einen Teil auf einen Tisch legen und der Teil 20 bis 30 Minuten dauert, um mit (der) Maschine einzurichten/zu finden, können Sie 12, 15, 20, 24 Stunden erhalten Von unbemannten Laufzeit nur auf diesem einzelnen Werkstück ist der Nutzen für die Kosten im Gegenzug, indem versucht wird, das Laden und Entladen dieses Werkstücks im Allgemeinen nicht zu automatisieren. “ Bis zum Draht für die drei Haupttypen von EDMs – Sinker, Draht und Loch -Popper – sagte Ostini, dass Draht -EDMs mehr zu Automatisierungszellen zugesetzt werden als die anderen. Ein Grund dafür ist, dass das Hard -Stanze -Mahlen viele Sinkeranwendungen ersetzt hat, obwohl ein Sinker erforderlich ist, um einige Teilfunktionen wie eine scharfe Ecke und andere Anwendungen zu erstellen. Makino bietet eine Vielzahl von Mobilfunkautomatisierung für Sinker -EDMs wie den Erowa -Roboter -Kompakt 80, das eine Übertragungsgewichtskapazität von 80 kg (176 lbs) aufweist und ein oder zwei Maschinen servieren kann. Image mit freundlicher Genehmigung von Makino GF Maschinenlösungen bietet eine Vielzahl von Automatisierungsoptionen für Draht -EDMs, wie den Cut P 550 Pro. Das Unternehmen berichtet, dass Automatisierungsoptionen automatisches Slug -Management umfassen. automatisches Schneckenschweißen; ein Workpartner 1+, ein kompakter Roboter aus System 3r; und eine einziehbare Renishaw -Touch -Sonde zur Messung der Werkstücksplanarität und Position auf dem Arbeitstisch der Maschine. Mit der automatischen Slug-Management, sagte Ostini, während ein unterer Arm stationär bleibt, legt ein Oberarm einen Magneten über die Schnecke und bewegt sich langsam in der Z-Achse nach unten, schnappt sich die Schnecke und lässt ihn in einen Korb fallen. “ASM hat die Fähigkeit, Schnecken in einem Lichtszenario zu entfernen”, sagte er. “Natürlich können die Schnecken nicht zu klein sein oder zu viel wiegen.” Im Idealfall wäre eine Schnecke größer als 12,7 mm × 12,7 mm (0,5 “× 0,5”) und wiegt nicht mehr als 0,32 kg. Für schwerere Schnecken, sagte Ostini, dass GF -Bearbeitungslösungen automatisches Schneckenschweißen anbieten, um einen Schläger einzuscheiben, damit er nicht nach einem Teil gefällt. „Mit dieser Art von Automatisierung“, sagte er, „könnte man einen Roboter benutzen, der den Slug-geschweißten Teil aus der Maschine und zu einer Station nimmt Der Draht -EDM, um jeden Hohlraum bis zur Größe zu beenden. “ Der Workpartner 1+ -Robot wird mit einer Fräsmaschine, einem Draht -EDM oder einem Sinker -EDM verbunden, mit der Option, an zwei Maschinen herzustellen. “Sie sehen normalerweise einen Stiefen- und Fräsmaschine, der die Elektroden produziert”, sagte Ostini über die automatisierte Zellanordnung. Um eine Verbindung zu drei Maschinen herzustellen, bietet GF-Bearbeitungslösungen den Drei-Achsen-Roboter des Systems 3R-Transformator. Durch Hinzufügen einer Spur für den Roboter kann er bis zu 12 Maschinen füttern. “Anstatt den Roboter wegzuwerfen, weil Sie mehr Maschinen anschließen möchten, ist der Roboter bereits investiert”, sagte Ostini. “Der Roboter kann sich von einem stationären Roboter verwandeln, der drei Maschinen füttert, zu einem Roboter, der bis zu 12 Maschinen füttert.” Er sagte, diese Maschinen könnten eine für Teilereinigung oder eine Koordinatenmessmaschine umfassen. Mit einem CMM in einer Zelle sagte Zeman, dass ein Teil automatisch in das CMM gesteckt werden kann, um das Teil zu qualifizieren und das Werkstück an den nächsten Prozess zu senden oder einzugreifen, wenn etwas ausgeschaltet ist. “Jeder arbeitet an dem, was wir” die Zahlen “nennen, sodass Sie nicht die Betreiber eingehen und das Setup messen”, sagte er. “Diese Ausfallzeit des Messens und Einrichtens von Arbeiten erfolgt extern und alles wird automatisch übertragen.” Ein Mitsubishi Melfa RV13F-Roboter steckt einen palettierten Produktionsteil in das Werkzeughäuschen einer Rotary B-Achse, die an der Tabelle eines Mitsubishi MV1200S Draht EDM montiert ist. Image mit freundlicher Genehmigung von MC-Maschinensystemen ohne CMM in einer Zelle kann ein Endbenutzer sich für eine mechanische In-Maschine-Berührungssonde entscheiden. Während dies seit langem auf der Sinker -Seite von GF -Bearbeitungslösungen verfügbar ist, sagte Ostini, dass es kürzlich als Option für einen Draht -EDM hinzugefügt wurde, um einen Teil sowohl zu überprüfen Vor dem Entfernen von der Maschine. Im Gegensatz dazu sagte Bradford, dass Makino keine Kunden habe, die Teile inspizieren und möglicherweise in einem automatisierten Zustand wiederherstellen. “Nicht aus der Perspektive/Form”, sagte erüber die Geschäfte, die die größten Verbraucher von EDM -Automatisierung sind. “Dieser Betrieb ist nicht nur ganz teuer, sondern auch ein bisschen Insider -Wissen für alle Ihre Beitragsprozesse, um zu verstehen, welche Sie sich ändern möchten und wie viel Prozent.” Motivierende Faktoren Die EDM -Automatisierung kann den Durchsatz steigern und die Teilqualität verbessern. Dies sind jedoch nicht die Hauptgründe für die Integration von Robotern, Palettenwechsler und anderen Automatisierungsgeräten in einen EDM -Betrieb. Bradford sagte, eine große Mehrheit der Teilerhersteller mache dies, um die Arbeitskosten zu minimieren und es den Arbeitnehmern zu ermöglichen, unterschiedliche Aufgaben in verschiedenen Arbeitsumgebungen auszuführen, anstatt eine Maschine zu pflegen. Er sagte, ein EDM mit einer stabilen, robusten adaptiven Steuerung sei die einfachste, einfachste und kostengünstigste Maschine, um in einem Werkzeug, in einem Schimmel oder in der Sterbe zu automatisieren. “Das von einem Palettenwechsler geeignete Sinker-EDM ist ein Kinderspiel”, sagte Bradford. “Es ist sehr stabil und vorhersehbar, ohne einen Bediener tagelang nacheinander, solange Sie es die Arbeit ernähren können.” Mit dem anhaltenden Mangel an qualifizierten Arbeitskräften sagte Ostini, dass Geschäfte dazu geneigt sind, sich zur Automatisierung zu interessieren. Anstatt die Größe der Belegschaft zu verringern, ändert sich die Automatisierung positiv in der Art und Weise, wie Menschen arbeiten. “Die Leute im Geschäft, die aufgrund des qualifizierten Arbeitsmangels die Automatisierung eintreffen, erhöht die Menge an Arbeit, die sie leisten, anstatt die Menge zu verringern”, sagte er. Zeman stimmte zu, dass die EDM -Automatisierung, insbesondere für Werkzeug-, Würfel- und Schimmelpilzgebäude, nicht immer immer Arbeiter beseitigen wird. “Die Automatisierung macht einen Formbauer jedoch viel produktiver”, sagte er. „Die Automatisierung ermöglicht es einem Schimmel- oder Werkzeugbauer, die automatisierten Prozesse zu nutzen und die Arbeit schneller zu erledigen. Dies ermöglicht viel höhere Durchsatz und schnellere Lieferungen. “ Zeman verwendete die Analogie eines großen Druckers, wie ein Laden koordiniert werden sollte, um eine Form automatisch zu erstellen, anstatt viele Menschen den Prozess manuell zu verwalten und das Hin und Her zu kommunizieren. „Sie haben einen Ingenieur, der eine Form entwirft“ , getestet und auf dem Ladedock. Dies ist, was sie letztendlich versuchen, in vielen Schimmelpilz- und Sterbungsgeschäften zu tun – den Arbeitsfluss automatisch zu haben. ” Zeman beschrieb den Prozess als “keine schwarze Kunst mehr”. “Alles muss von den Zahlen aus sein”, sagte er. “Ich habe wirklich nichts außerhalb der Nacharbeit gesehen, was ich sagen würde, nicht zu konnten (automatisieren).” Trotzdem gibt es sowohl eine einfachere als auch eine schwierigere Möglichkeit, dies zu tun. Ostini sagte, dass ein Prozess zuerst “genagelt” werden muss, bevor er mit einem Roboter dupliziert wird. „Kunden, die sagen: ‘Ich möchte zur Automatisierung gehen und diese neun Maschinen anschließen, und dann werde ich es herausfinden, wenn ich mit der Automatisierung eine viel schwierige Zeit einrichten und (bekommt) als eine Person, die anfängt Small raus, definiert seinen Prozess und fügt dann den Roboter später hinzu “, sagte er. Laut Bradford erfordert eine effektive Implementierung der EDM -Automatisierung die Verwaltung der stromaufwärts gelegenen Prozesse und das Zusammenführen aller physischen Teile und die digitalen Prozessdaten zum EDM, um das fertige Produkt herzustellen. “Ihr Denken, Planen und Standardisierung all dieser Schritte müssen sehr sauber und konsistent sein, um einen erfolgreichen Stempel/Schimmelpilz -Teil aus dem Sinker -EDM zu erhalten”, sagte er. “Es ist viel raffinierter, als nur eine Elektrode zum Spindel -Chuck zu bringen.” Weitere Informationen zu EDM -Automatisierung von Makino- und MC -Maschinensystemen finden Sie in einer Videopräsentation hier: cteplus.delivr.com/2tfus

Die Luft- und Raumfahrtindustrie und die Medizintechnik setzen seit langem auf die simultane mehrachsige Bearbeitung von Werkzeugmaschinen mit fünf oder mehr Achsen, aber in den letzten Jahren haben immer mehr Werkstätten, die allgemeine Bearbeitungsdienstleistungen anbieten, damit begonnen, Komponenten auf mehrachsigen Plattformen zu produzieren, sagte Jeff Wallace, General Manager National Engineering bei DMG Mori USA Inc. in Hoffman Estates, Illinois. Die Dienstleistungen haben in den letzten Jahren mit der Herstellung von Komponenten auf Multiaxis -Plattformen begonnen, sagte Jeff Wallace, General Manager für National Engineering bei DMG Mori USA Inc. in Hoffman Estates, Illinois. Er wies jedoch darauf hin, dass der gemeinsame Ansatz für die allgemeine Bearbeitung 3+2 oder fünfachsige Positionalbearbeitung beträgt, bei der eine dreiachsige Maschine mit einem Rotationstisch oder einer Kipp-rotär-Trunnion ausgestattet ist. Er schätzt, dass etwa 70% bis 75% der Multiaxis -Arbeiten eher über 3+2 als über gleichzeitig durchgeführt werden, wenn es bis zu fünf Seiten eines prismatischen Werkstücks in einem Leuchten schneidet. “Einer der Hauptvorteile gegenüber einer Multiaxis -Plattform ist nur die einfache Funktion, die Fähigkeit zu haben, mehrere Seiten eines Werkstücks zu erreichen, im Vergleich zum Umdrehen, wie oft es benötigt wird, um auf alle Seiten dieses Werkstücks zu gelangen.” Sagte Wallace. Ein VC-500A/5X VMC ist mit einem Multifaced ausgestattet. Arbeitnehmerimage mit freundlicher Genehmigung von Mazak auf einer Standardmaschine mit drei Achsen, das einzige Teilgesicht, das die Maschine mit einem Schneidwerkzeug in seiner normalen Position schneiden könnte Okuma America Corp. in Charlotte, North Carolina. „Mit 3+2“, sagte er, „könnten Sie denselben Würfel in einen Schraubstock stecken und diese Gesichter drehen, um normal in die Spindel und zum Werkzeug zu sein – alle fünf Gesichter, einschließlich derjenigen, die die Standardeinstellung für das Tool ist. das ist flach auf dem Tisch. Um ehrlich zu sein, sollte fünf Achsen gleichzeitig als letzter Ausweg verwendet werden. “ Burrell sagte, selbst Hersteller mit der Fähigkeit, die multiaxis -Bearbeitung häufig nicht zu bearbeiten. “Wahrscheinlich sind 90% der Arbeiten 3+2, obwohl sie die Fähigkeit haben, gleichzeitig fünf Achsen zu erledigen”, sagte er. “Der größte Teil der Arbeit ist 3+2 auf derselben Plattform.” Mike Kerscher, Technischer/Anwendungsspezialist bei Mazak Corp. in Florenz, Kentucky, schätzt, dass der Prozentsatz der Multixis -Bearbeitung die 3+2 -Sorte bei 80% oder „vielleicht höher“ liegt. “Unsere Kunden finden heraus, dass sie ihren Teil nicht vier Mal indexieren müssen, um ihn zu erstellen”, sagte er. „Sie können es auf eine einzelne Maschine mit mehr Funktionen und Maschinenfunktionen setzen, die möglicherweise nicht in seltsamen Winkeln stehen oder nicht, auch wenn es sich um einen echten Kubikum handelt, den sie in einem Arbeitsholz zu vier oder fünf der sechs Seiten erreichen können. Das ist der Spielplan. ” Wallace sagte, dass sogar Hersteller von Automobilteilen, die sich normalerweise auf serialisierte Produktion spezialisiert haben, bei denen ein Vorgang auf einer Maschine ausgeführt wird, bevor sie die nächste Maschine hinunter bewegen, „aufwachen und auch aufmerksam sind. Sie beginnen, mehrere Achsenmaschinen zu betrachten, um mehrere Vorgänge in einem Arbeitsaufbau zu erledigen. “ Er sagte, er sehe diesen Übergang, der zunimmt, wenn mehr Elektrofahrzeugkomponenten hergestellt werden. “Ich glaube nicht, dass ich in den letzten 24 Monaten einen Kunden hatte, der keine Multiaxis -Plattform anforderte”, sagte Wallace. Bewegliche Teile Eines der größten Vorteile der 3+2 -Bearbeitung ist die Reduzierung der Einrichtungszeit. “Im Durchschnitt”, sagte Wallace, “und das ist nur ein Belarking, Sie werden in der Einrichtungszeit leicht 20% bis 25% sparen, wenn nicht sogar mehr, nur weil Sie diesen Teil nicht mehrmals verarbeiten müssen.” Die DMU 50 der dritten Generation ist eine universelle Fräsmaschine mit einem Drehdrehstofftisch. Bild mit freundlicher Genehmigung von DMG Mori USA Ein 3+2 -Ansatz steigert auch den Durchsatz. Kenzie Roaden, Mazaks Advantec-Produktmanager, sagte nach der Bearbeitung einer Seite für Teile, die an herkömmlichen vertikalen Bearbeitungszentren mit drei Achsen produziert werden, um Stunden oder sogar Tage zu sitzen, bis die Funktionen auf zusätzlichen Seiten bearbeitet werden. “Vielleicht ist es nur eine andere Funktion”, sagte er, “aber der Bediener muss den Teilelauf auf der Maschine beenden und dann das Setup ändern und erneut beginnen. Dieser Teil befindet sich in der Schwebe, und das ist das Problem. ” Während der Einrichtung mit einer 3+2 -Arrangement sinkt die ZeitDie Bearbeitung eines Teils ist nicht unbedingt beeinflusst. “Es geht darum, das Teil schneller durch eine Fabrik zu bewegen”, sagte Roaden. “Es hat wenig mit der Zykluszeit und mehr mit dem Durchsatz zu tun.” Darüber hinaus kann Kerscher eine Teilgenauigkeit erhöhen, wenn 3+2 Bearbeitung im Vergleich zur Bearbeitung von dreiachsigen Bearbeitung, da 3+2 die Toleranzstackup signifikant reduziert. “Wann immer wir es berühren, nehmen Sie es heraus und stecken Sie es in ein anderes Arbeitswerk”, sagte er, “wir haben ein Potenzial für tolerierende Probleme.” Außerdem bietet 3+2 -Bearbeitung die Möglichkeit, die Genauigkeit zu verbessern, indem ein Werkstück so positioniert werden kann, dass kurze, starre Schneidwerkzeuge angewendet werden, z. B. bei der Herstellung von Unterschnitten in Hohlräumen und steilen Wänden. “Anstatt ein benutzerdefiniertes, extra langes Werkzeug oder Inhaber und Risikovibrationen zu verwenden”, sagte Burrell, “können Sie Standard-Werkzeuge, außerhalb der Stelle verwenden.” Diese Standardangebote bieten nicht nur Präzisionsvorteile, sondern sparen Geld. “Es gibt leicht einen Rückgang der Werkzeugkosten um 10% bis 15%, da ich jetzt keine speziellen Werkzeuge haben muss”, sagte Wallace. “Ich kann mehr serienmäßige, Standardkatalog-Werkzeuge verwenden, da ich jetzt die Freiheit habe, mich in verschiedenen Blickwinkeln in meinen Teil zu greifen, und ich brauche kein besonders langes Werkzeug oder Spezial, um diese Funktion in diesem Teil zu erstellen.” Kerscher sagte jedoch, dass die 3+2 -Umgebung den Zugriff auf einen Teil auf einen Teil stellen kann, wenn ein Schneidwerkzeug über Arbeitsgeräte wie Klammern hinweg erreichen muss. “Das ist ein Anliegen oder etwas, das sich dessen bewusst ist, dass es das Potenzial für die Werkzeuge gibt, etwas länger zu werden”, sagte er. Programmierwege Roaden sagte, dass ein hohes Maß an Fähigkeiten erforderlich ist, um Multiaxis gleichzeitige Konturierung zu programmieren, z. “Simultaner Fünfachse ist etwas, das beim Aufkommen jeder einen schönen Cartoon machen konnte”, sagte er über die Maschinensimulation. „Aber könnten Sie das Werkzeug dazu bringen, dies zu tun, und mit Treffpunkten und Schneidkräften, um das Teil tatsächlich zu machen? Nur weil Sie einen guten Cartoon erstellt haben, heißt das nicht, dass Sie einen guten Werkzeugweg für Metallschneide erstellt haben. Ich bin dessen schuldig. ” Roaden sagte, dass die Konversationsprogrammierung mit Mazaks Mazatrol CNC für 3+2-Bearbeitung geeignet ist, was für echte Fünf-Achsen-Konturierung nicht der Fall ist. “Mit 3+2”, sagte er, “schneide ich im Grunde genommen mit einer dreiachsigen Mühle, aber ich bin nur wechselnde Winkel und Flugzeuge. Wir können es sehr einfach machen, das zu programmieren, was Sie als prismatische oder vielfältige Arbeit bezeichnen können. “ Burrell stimmte zu. “Wenn Sie drei Achsen programmieren können, können Sie fünf Achsen programmieren”, sagte er. “So einfach ist das. 3+2 ähnelt der Drei-Achsen-Programmierung. Sie sehen es nur auf 2D -Weise – ein Flugzeug. Alles, was Sie tun, ist das Flugzeug in ein anderes Gesicht in einem anderen Winkel zu schalten und dann wie in einer dreiachsigen Maschine zu programmieren. “ Mit dem Aufkommen von benutzerfreundlicheren Cam-Systemen und -steuerungen sagte Wallace: „Für Geschäfte ist es unendlich einfacher, Multixis-Plattformen zu nutzen und sie viel schneller produktiv zu machen und sie viel einfacher zu verwalten.“ Er sagte, dass Fortschritte in den Kontrollen einige Programmierprobleme beseitigt haben. Die CMX 70 U-Universal-Fräsmaschine verfügt über einen Drehdrehstofftisch, um die vollständige fünfachsige Bearbeitung komplexer Teile zu ermöglichen. Bild mit freundlicher Genehmigung von DMG Mori USA “Zum Beispiel müssten wir in den alten Tagen immer das Rotationszentrum außerhalb des CAM -Systems einsetzen”, sagte Wallace. „Wir mussten die Höhe der Vorrichtungen kennen. Alles, was in den Postprozessor eingebaut werden musste. Mit der Funktionalität der Kontrollen heutzutage kann ich diese Arbeiten buchstäblich in die Tischzentrale stellen, sie innerhalb von ein oder zwei Millimeter angeben, die Sonde, um das Zentrum dieses Teils zu finden – und das ist alles, was ich tun muss. Der Rest der Entschädigung wird durch die Kontrolle übernommen. “ Halten Sie die beiden relativ wenigen Teile nicht für 3+2 -Bearbeitung, einschließlich komplexer Komponenten. “So etwas wie ein Lenkknöchel auf einem Auto ist kein einfacher Teil, aber es ist im Grunde noch 3+2 Geometrie, wo man in seltsamen Winkeln Löcher hineinlegen muss”, sagte Kerscher. “Es verlangt im Wesentlichen eine Maschine, die mindestens 3+2 fähig ist.” Wallace sagte, dass sehr komplizierte Formen, wie ein Tragflügel für einen Flugzeugflügel, häufig nur für die Erzeugung auf einer Maschine mit gleichzeitiger Multiaxis -Bewegung als geeignet angesehen werden, aber eine 3+2 -Maschine kann damit umgehen. “Es würde nur mehr Zeit dauern, um diese Funktion zu erstellen”, sagte er, “wo ein gleichzeitiger Betrieb die Zykluszeit verkürzen würde.” Eine kleine Auswahl jedochvon offensichtlichen Teiltypen fällt außerhalb des Reiches von 3+2. “Wenn Sie nicht einen Schaft machen”, sagte Wallace, “erhöht fast jede Branche ihr Interesse an Multixis -Plattformen.” Er sagte, andere Teile seien für diese Art von Plattform zu einfach. “Wenn ich eine Million Aluminiumbremszylinder habe, die ich sechs Löcher einbohren muss”, sagte Wallace, “Multixis ist wahrscheinlich ein bisschen übertrieben, weil ich buchstäblich sechs Löcher boste. Ein Horizontal mit einem Grabstein und einem großen linearen Palettenpool ist also wahrscheinlich eine bessere Lösung, da er weniger kompliziert ist. Es gibt einen Crossover -Punkt. “ Für einen prismatischen Teil mit Merkmalen auf fünf Seiten sei jedoch eine 3+2 -Plattform schwer zu schlagen, wenn ein Endbenutzer die Zahlen knirscht. Und wenn die sechste Seite auch die Bearbeitung erfordert, kann das Umdrehen des Teils in einer automatisierten Zelle die Arbeit erledigen. Selbst wenn ein Teilhersteller derzeit keinen 3+2 -Computer benötigt, kann das Hinzufügen eines in Zukunft ein kluger Schritt sein, um das Geschäft zu erhöhen. “Eine Multiaxis -Plattform ermöglicht es einem Kunden, nach der Arbeit zu beginnen, die er möglicherweise noch nicht nachgehen konnte”, sagte Wallace. “Malen Sie sich nicht mit Fähigkeiten in eine Ecke. Sie können sich aufgrund der Arbeit, die Sie zitieren und in Ihren Laden bringen können, schnell abzahlen und Geld zu verdienen. “ Darüber hinaus betonte Burrell “Keine Angst”, und fügte hinzu, dass ein VMC mit 3+2-Fähigkeit im Vergleich zu einer herkömmlichen dreiachsigen Maschine „leicht die Spindel-Betriebszeit“ mit einer leicht verdreifachten Laufzeit verdreifacht. Weitere Informationen von DMG Mori USA finden Sie über die Bearbeitung von fünf Achsen und die Mühle/Turn-Technologie, Videopräsentationen unter cTeplus.delivr.com/248MQ und CTEPLUS.delivr.com/2jv8w Das mcr-BV-Doppelsportzentrum für schwere -Duty Multiaxis -Mahlen großer Komponenten. Image mit freundlicher Genehmigung von Okuma America Zwei Säulen für fünf Gesichter, die als Maschine für Bearbeitungsanwendungen mit fünf Gesichtsanwendungen entwickelt wurden, kann das MCR-BV-Doppelspalt-Bearbeitungszentrum von Okuma America Corp. auch fünfachsige Konturierung durchführen. Thomas O’Toole, Hauptverkaufsingenieur für den in North Carolina ansässigen Werkzeugmaschinenbauten in Charlotte, sagte, die 3+2-Fähigkeit des MCR-BV sei in den Kopf der Maschine eingebaut. „In dieser speziellen Maschine“, sagte er, „bleiben die X-, Y- und Z-Achsen gleich und die zusätzlichen zwei Achsen befinden sich im Befestigungskopf. In der doppelten Säule befindet sich der gesamte Rotary im Kopf. “ Darüber hinaus ist auf der Maschine durch Merkmale wie ein integraler Motor und Spindel, ein erweiterter Arbeitsumschlag und ein starrer Tisch, der laut Unternehmen große Teile füllt, wie z. O’Toole sagte, ein großer Vorteil einer Doppelspaltmaschine mit solchen Funktionen sei die Fähigkeit, auf Teilfunktionen zuzugreifen. Er sagte, die Maschine könne feine Oberflächenoberflächen vermitteln, um die Teilqualität zu verbessern. Okuma America berichtet, dass eine reichlich vorhandene Anzahl von Anhangsköpfen mit der Maschine kompatibel ist und eine Vielzahl von Teilformen erstellt und viele Multitasking -Funktionen ausführen kann. – Alan Richter

Nahezu Alle Wendesschneidplatten – Geschätt auf Etwa 90% bis 95% – Werden Entweder Mit dem Bechichtungsverfahre physikalische Dampfablagerung Chemische Dampfablagerung Bechichtet. BEM CVD-Verfahre Werden Die für die Be-Die-Be-Be-Beer-Werer-Ceratizit USA Inc. in Warren, Michigan. Der FeuchtezernsetzT -dann entweder ass reagiert mit zusätzlichen grundstoffe zu Einem Dünnen -Film auf Dem -Schneidwerkzugsubstrat. Für den CVD -Verfahren werden die für die Beschichtung verwendeten Basissubstanzen verdampft, bevor sie in die Beschichtungszone geliefert werden, berichtet der ToolMaker Ceratizit USA Inc. in Warren, Michigan. Der Dampf zersetzt sich dann entweder oder reagiert mit zusätzlichen Basensubstanzen, um einen Dünnfilm auf dem Schneidwerkzeugsubstrat zu erzeugen. Im Gegensatz dazu basieren PVD -Prozesse auf rein physischen Reaktionsmethoden. Ein materieller Dampf kondensiert auf der Substratoberfläche und um sicherzustellen, dass die Dampfpartikel die Komponenten erreichen und nicht durch die Dispersion von Gasmolekülen verloren gehen, findet das Verfahren unter Vakuumbedingungen statt. Die Unterschiede in den resultierenden Beschichtungen sind ziemlich ausgeprägt. “Sie können CVD und PVD nicht vergleichen, da die Beschichtungstexturen und -chemien unterschiedlich sind”, sagte Christoph Czettl, F & E -Manager für Schneidwerkzeuge für Ceratizit Österreich GmbH. „Zum Beispiel ist die häufigste Beschichtung mit PVD auf den Einsätzen tialn. Bei CVD sind die am häufigsten verwendeten Beschichtungsarchitekturen TICN und Aluminiumoxid, sodass dies völlig verschiedene Arten von Beschichtungen sind. “ Ein Corodrill 880-Bohrer ist mit CVD-beschichteten Einsätzen ausgestattet. Zusätzlich zur Holemakuation kann das Werkzeug für helikale Interpolation, Langweilung, Sturz und Drehen verwendet werden. Bild mit freundlicher Genehmigung von Sandvik Coromant Außerdem werden einige Festkohlenstoff-Round-Shank-Werkzeuge mit Diamanten CVD-beschichtet, was eine spezielle Form der CVD-Beschichtung ist. Zum Beispiel stellt Sandvik Coromant Co. seine Diamantbeschichtung mithilfe von Hot Filament CVD her, eine Technologie, die sich „völlig anders“ von derjenigen, die zur Herstellung anderer CVD -Beschichtungen verwendet wird, „völlig anders“ ist . “Diese Technologien können nicht verglichen werden.” Vor diesem Hintergrund konzentriert sich dieser Artikel auf die Anwendungen für CVD-beschichtete Einsätze. Beschichtungszusammensetzung Zusätzlich zu TICN und Al 2 O 3 sind die Nichtdiamond -CVD -Beschichtungsmaterialien im Allgemeinen auf TIC und Zinn beschränkt. Obwohl eine einschichtige CVD-Beschichtung möglich ist, haben praktisch alle mit CVD beschichteten Einsätze zwei oder drei Ebenen. Brian Wilshire, technischer Zentrummanager für Kyocera Precision Tools Inc. in Hendersonville, North Carolina, sagte, die meisten CVD-beschichteten Noten des Werkzeugmachers beginnen mit einer TICN-Schicht auf dem Substrat, gefolgt von einer Al 2 O 3-Schicht und mit Zinn gekrönt. Im Gegensatz zu PVD -Beschichtungen, die aus mehreren Schichten von Beschichtungen bestehen, sind einige Nanometer dick, um eine Beschichtung zu erreichen, die zwischen 1 und 7 µm (0,00004 “bis 0,00028”) dick ist, haben CVD -Beschichtungen normalerweise zwischen 5 und 20 µm (0,0002 “bis 0,00079”. ) dick und manchmal dicker. “Typischerweise passen die härteren, kräftigeren Noten mit einer dickeren Beschichtung”, sagte Wilshire. “Wenn Sie versuchen, die Zähigkeit zu verbessern, gehen Sie mit einer dünneren Beschichtung.” Jede Schicht kann eine andere Dicke aufweisen, sagte er und fügte hinzu, dass eine Aluminiumoxidschicht, die dicker ist als die anderen, die Wärme- und Verschleißfestigkeit verbessert. “Der Schlüssel besteht darin, sicherzustellen, dass die anfängliche Beschichtungsschicht am Carbid haftet und nachfolgende Schichten sich gegenseitig aneinander haften”, sagte Wilshire. “Wenn sich die Beschichtung nicht an den Einsatz hält, wird es Ihnen nicht gut tun.” Derzeit in der grundlegenden Phase, sagte Czettl, dass Ceratizit CVD-Beschichtungen auf Zirkoniumbasis wie ZRCN erforscht, um TICN zu ersetzen. Mit drei anderen Personen verfasste er ein Papier, in dem einige Berichte darauf hindeuten, dass es vorteilhafte mechanische und thermische Eigenschaften von Zr (C, N) über Ti (C, N) Beschichtungen gibt. Eine der Hauptfragen beinhaltet die Kosten: Gibt es Ablagerungsraten, die dies wirtschaftlich machen? Zeit- und Temperaturverringerung der Zeit, die für die Ablagerung einer CVD -Beschichtung erforderlich ist, ist eine Möglichkeit, die Kosteneffizienz zu erhöhen. Czettl sagte, Ceratizits Ziel sei eine Ablagerungsrate von besser als 2 µm (0,00008 “) pro Stunde.Viel, werden Sie in der Beschichtungsdicke stärker gestreut. “ Laut Czettl ist ein hohes Maß an Homogenität ein Hauptvorteil einer CVD -Beschichtung. Die Werkzeugmacher halten nicht nur die Ablagerungszeit so kurz wie möglich, sondern versuchen, die Beschichtungstemperatur so niedrig wie möglich zu halten, um zu verhindern, dass das Verfahren das Carbid -Substrat schädigt, z. B. durch das Brennen. Er sagte jedoch zu niedrigem Temperaturrisiko, das Adhäsionsprobleme verursacht. Anstatt CVD-beschichtete Einsätze bei einer Temperatur von 1.000 Grad C (1.832 f) zu produzieren, was in der Vergangenheit typisch war, sagte Wilshire, dass CVD-Beschichtungen im Allgemeinen unter Verwendung des CVD-Methode mit mittlerer Temperatur abgelagert werden, bei dem die Temperatur von etwa 700 bis 950 reicht C (1,292 bis 1.742 f). “CVD mit mittlerer Temperatur wird den Kobalt nicht so schlecht auswehren”, sagte er. Der CA025P CVD-beschichtete Carbid-Grad dient zum Drehen von Stahl mit einem hohen Widerstand gegen Verschleiß, Bruch, Adhäsion und Abhaufen. Bild mit freundlicher Genehmigung von Kyocera-Präzisionswerkzeugen Da Carbid und Beschichtungen unterschiedliche Raten der thermischen Expansion und Kontraktion aufweisen, sagte Wilshire, dass die CVD-Beschichtungen, die mit der älteren, hochtemperaturen CVD-Methode abgelagert wurden, tendenziell Mikroreter entwickeln. MTCVD hilft bei der Reduzierung oder Beseitigung von Restrissen in der Beschichtung. “Das Spielen mit der Beschichtungsdicke hilft auch”, sagte er. “Je dünner die Beschichtung ist, desto weniger Zeit verbringt Sie in der Kammer bei hoher Temperatur.” Laut Evans ist CVD jedoch nicht für verspannte Produkte geeignet, da der Prozess immer noch eine Temperatur erreicht, die das Löschen schmilzt. Darüber hinaus biete Sandvik Coromant kein Festkohlenstoff-Round-Shank-Werkzeug mit ohne diamondischen CVD-Beschichtungen an, da diese Werkzeuge typischerweise lang und schlank sind, insbesondere mit kleinen Durchmesser, und tendenziell Formabweichungen bei CVDs erhöhten Temperaturen, die sind Kein Problem mit PVD. Kristallkontrolle zur Minimierung von Spannungen in der CVD -Aluminiumoxid oder Al 2 O 3, die Evans, sagte Evans, dass Sandvik Coromant eine Technologie namens Inveio entwickelte, um die Orientierung oder Struktur der Kristalle in der Beschichtung zu kontrollieren. Mit der Technologie sind die Kristalle in einer gleichmäßigen Richtung angeordnet, die in einer eng gepackten Struktur in Richtung Schneiderei hinweist, die die Beschichtungsfestigkeit verbessert und laut Unternehmen die Lebensdauer von 25% bis 30% erweitert. Die Einsätze zielen auf das Schneiden von ISO -P -Stahl ab und eignen sich zur Bearbeitung von Edelstahl und Gusseisen. Kyocera Precision Tools verfolgt einen anderen Ansatz, um die Feinkornstruktur seiner CVD-Beschichtungen fest zu steuern, indem sie „kontinuierlich mit den Zusammensetzungen der Gase spielt“ in die Beschichtungskammer, erklärte Wilshire. Das Ergebnis ist eine TICN -Schicht mit einer starken säulenförmigen Form, die senkrecht zur Oberfläche des Einsatzes, eine Aluminiumoxidschicht mit eng ausgerichteten kleinen Körnern und eine obere Zinnbeschichtung, bei der die kleine Korngröße die Stabilität verbessert. “Das Endziel ist eine feinere Kornstruktur mit einer präzisen Getreideausrichtung, um den Verschleißfestigkeit, die Starrheit und die Zähigkeit der Beschichtungen zu verbessern”, sagte Wilshire. “Wenn ein Crack beginnt, wird er leichter verhaftet, anstatt ihn durch die Beschichtung und hinunter zum Substrat selbst laufen zu lassen.” Bereiche der Anwendungswende, in denen ein Einsatz ein Werkstückmaterial kontinuierlich schneidet, ermöglichen CVD -Beschichtungen zum Leuchten. Laut Czettl dominieren CVD-beschichtete Einsätze immer noch im Drehen, weil sie sich effektiv gegen Abrieb und Verschleiß widersetzen und ein hohes Maß an heißer Härte haben, um den schlimmsten Feind von Carbid zu bekämpfen: hohe Temperatur. Er schätzt, dass mindestens 60% der Dreheinsätze mit CVD beschichtet sind. Fräsen und Grooven beinhalten jedoch unterbrochene Schnitte, und er sagte, dass mindestens 60% der härteren PVD-beschichteten Einsätze für diese Anwendungen verwendet werden. Wilshire sagte, die Spaltung sei wahrscheinlich höher, 70% bis 75% der Dreheinsätze werden mit CVD beschichtet und nur 10% der Mahleinsätze mit CVD beschichtet. “Zum Mahlen”, sagte er, “mit der ständigen Unterbrechung haben wir festgestellt – und alle anderen haben auch festgestellt -, dass PVD -Beschichtungen größtenteils in diesen Anwendungen unvergleichlich sind.” Bohrungen sind manchmal einen hybriden Ansatz. Wilshire erklärte, dass der äußere Einsatz ein CVD-beschichtetes sein kann, der beim Bohren mit hoher Geschwindigkeit besser widersteht aus der Mitte. Ein Vergleich von Ceratizit, der den vorherigen Behandlungsprozess des Unternehmens (links) und einen Einsatz mit der Dragonskin CVD erhalten hatBeschichtung, die den fortschrittlichsten Behandlungsprozess des Symbollmachers (rechts) erhielt. Nach Angaben des Unternehmens erzeugt der fortschrittliche Behandlungsprozess eine extrem glatte Oberfläche, wodurch die Kontaktreibung zwischen dem Chip und der Rake -Face verbessert wird, um den Verschleiß zu verringern, den Druck zu reduzieren und festzuhalten, während die Lebensdauer der Werkzeuge verlängert wird. Bild mit freundlicher Genehmigung von Ceratizit USA „So können Sie die Geschwindigkeit erhöhen, die Zykluszeit verkürzen und den Durchsatz erhöhen“, sagte er über die Kombination von Beschichtungen. Das Werkstückmaterial bestimmt auch, welche Art der Beschichtung ausgewählt werden soll. Evans sagte, Branchen, die viel Kohlenstoffstahl (ISO P- und ISO-K-Materialien) wie Automobil- und schwere Geräte maschinen tragen. Die Beschichtungen sind auch beim Schneiden von Edelstahl (ISO M) effektiv, sagte er. Im Gegensatz dazu sagte er, dass vermarktet sich die maschinenfestigen Superlegierungen und Titanlegierungen (ISO S) wie Luft- und Raumfahrt mit PVD-beschichteten Einsätzen, um diese herausfordernden Materialien besser zu scheren, auf die Bearbeitung von Hitzeresistenten und Titanlegierungen (ISO S) auftragen. “Wegen der Temperaturunterschiede in den Öfen”, sagte Evans, “können Sie einen schärferen Rand auf einen PVD-beschichteten Einsatz setzen.” Er sagte, dass die Luft- und Raumfahrtindustrie auch eine erhebliche Menge an Verbundwerkstoffen und gestapelten Materialien reduziert, und die dünnere PVD -Beschichtung hilft dabei, eine scharfe Kante aufrechtzuerhalten, um das Ausfransen des Werkstücks zu vermeiden. Unbeschichtete Einsätze könnten ebenfalls geeignet sein, sagte er. Wilshire fügte der Liste der Materialien Aluminium und Kunststoffe hinzu, die effektiv mit hochpolierten, unbeschichteten Einsätzen geschnitten werden können. Sobald eine CVD -Beschichtung auf einem Einsatz abgelagert ist, ist das Produkt noch nicht vollständig. “Die meisten CVD-beschichteten Einsätze, die wir anbieten, haben einen Nachbeschlussprozess, um die Beschichtung wie Polieren und Bürsten zu glätten”, sagte Wilshire. Nach der Behandlung hilft auch die Reduzierung von Belastungen, die zu Rissen führen können, da die Beschichtung während des CVD-Prozesses mehr schrumpft als das Carbid, sagte Czettl. Darüber hinaus versucht Ceratizit, die restlichen Zugspannungen in einen crackresistenten Druckspannung umzuwandeln, der auch zahlreicher von Experten begutachteter Veröffentlichungen darstellt. “Wir machen das normalerweise mit einem trockenen Prozess”, sagte er, “was besser als nassablastende Prozesse ist.” Während PVD-beschichtete Einsätze einen Vorteil gegenüber CVD-beschichteten Beilagen in Bezug auf Marktanteile haben, ist dies möglicherweise nicht immer der Fall, da die Werkzeugmacher an der Entwicklung von Technologien arbeiten, um die Leistung von CVD-Beschichtungen zu verbessern. “In Zukunft kann ich sehen, dass CVD dominanter wird”, sagte Evans, “weil es mehr Technologie gibt, die es uns ermöglichen, schärfere Kanten auf CVD-beschichtete Einsätze zu setzen.” Weitere Informationen von Kyocera Precision Tools zu seinen von CVD beschichteten Einsätzen finden Sie in einer Videopräsentation unter cTePlus.delivr.com/2bn2e. Ein Hochgeschwindigkeits-Finish-Carbid ist nicht das einzige Schneidwerkzeug, das CVD-beschichtet ist. CVD-beschichtete Cermet-Einsätze sind ebenfalls verfügbar, wie beispielsweise Kyocera Precision Tools Inc.s jüngsten Fortschritt: der CCX CVD-beschichtete COMMET-Einsatz zum Abschluss. Der technische Zentrum -Manager Brian Wilshire erklärte, dass die thermische Expansionsraten des Cermet und die CVD -Beschichtung die Beschichtung ermöglichen, einen starken verbleibenden Druckspannung zu erreichen, der Risse verhindert. “Wir haben eine härtere Cermet als die unbeschichtete Version wegen der CVD -Beschichtung”, sagte er. Laut Wilshire sind Endbenutzer in der Regel in eine bestimmte Futterrate eingeschlossen, um eine bestimmte Oberflächenrauheit aufrechtzuerhalten. „Wischereinsätze können für einige dieser Anwendungen verwendet werden“, sagte er, „aber nur, wenn Sie parallel oder senkrecht zur Mittellinie bearbeiten. Alles, was mit Profilabschnitten oder abgewinkelten Schnitten ist, hilft der Scheibenwischer nicht wirklich. ” Der CCX-CVD-beschichtete Cermet-Einsatz eignet sich für die Hochgeschwindigkeits-Veredelung mit kohlenstoffarmen Stahl, allgemeinem Stahl und Gusseisen. Bild mit freundlicher Genehmigung von Kyocera-Präzisionswerkzeugen in diesen Situationen, Wilshire sagte, dass die einzige Möglichkeit, die Zykluszeit zu verkürzen Fertig. “In einigen Fällen”, sagte er, “in kohlenstoffarmen Stahl können wir im Vergleich zu unserem PVD-beschichteten Cermet doppelt so hoch wie CCX laufen.” Um CVD effektiv zu beschichten, sagte Wilshire, dass der Symbollbildner die Getreidestruktur des Substrats verbessern und das Auslaugen des Bindemittels minimieren musste. “Wir gingen zu einer feinen Corn-Cermet und verfeinerten das Bindemittelmaterial, damit es eine CVD-Beschichtung akzeptieren konnte”, sagte er. Während eine kleine Minderheit des Carbids, dass dieUnternehmensverkäufe sind unbeschichtet, sagte Wilshire, dass etwa die Hälfte der Cermet -Produkte keinen Mantel tragen. “Es ist ein Nischenprodukt”, sagte er über CCX, “aber wir sehen ein stetiges Wachstum, wenn die Menschen davon erfahren und den Vorteil sehen, dass der Endprozess verkürzt wird.”

Wenn Sie den Horizontales -Bären -MH 320a Genau Das Richtige für die Einkompakte HMC, Die von Methods Maschinenmaschine Inc. Mit Sitz in Sudbury, Massachusetts, Verkauft Wird. Einschlandlich Späneförer. DAMIT IST DIE MASCHINE “EINE DER Kleinsten, Wenn Nicht Die Kleinste Ihrer Klasse”, Sagte Bernie Otto, Direktor des Technischen unterstützt. Bei Dieser Grö Sie. Ein kompakter HMC, der von Sudbury, Massachusetts-basierte Methodenmaschinenmaschinen Inc., verkauft wird, hat der MH 320A einen Fußabdruck von nur 3,5 m x 3,2 m (11,6 Fuß mal 10,4 Fuß), einschließlich eines Chip-Förderers. Dies macht die Maschine “zu einem der kleinsten, wenn nicht sogar zum kleinsten in ihrer Klasse”, sagte Bernie Otto, Direktorin für technische Unterstützung. In dieser Größe sagte er, der MH 320A sei eine gute Wahl für Läden, die an kleine vertikale Fräszentren verwendet werden. “Durch den Umzug in ein horizontales Bearbeitungszentrum dieser Größe”, sagte Otto, “geben wir ihnen die Vertrautheit mit einem kleineren Fußabdruck und dem Vorteil eines besseren Chip -Managements (weil) Ihre Chips natürlich von Ihrem Teil wegfallen.” Er wies außerdem darauf hin, dass der MH 320A eine Reihe von Funktionen bietet, die normalerweise nicht in einem so kleinen Paket enthalten sind. Normalerweise sagte Otto: “Maschinen wie diese sind als Einstiegsebene ausgelegt, während unsere mehr High-End-Komponenten aufweist.” Dazu gehören eine Fanuc 0I-MF-Steuerung sowie Fanuc-Motoren und Servodrives. Mit einem Gewicht von 6.600 kg (14.550 lbs) enthält die Maschine auch eine Spindel mit großer Direktantrieb. “Mit einer schwereren Maschine und einer 40-Taper-Spindel mit 15.000 U / min werden Sie ein besseres Teilefinish erhalten” Spindel, die die Größe von Teilen einschränkt, die erzeugt werden können, und wie stark ein Schnitt eine Maschine erfolgen kann. Ein weiteres bemerkenswertes Merkmal ist ein Stiefsäule-Design, das die Starrheit entlang der Spindelachse ergibt, indem zwei verschiedene laterale Unterstützungspunkte bereitgestellt werden. Dies ermöglicht es der Spindel, mit größerer Kraft in ein hartes Material zu schieben, ohne die Spindelablenkung zu verursachen, die die Schnittgenauigkeit schadet, sagte er. Der kleine MH 320A HMC kann Geschäfte mit vertikalen Maschinen einen großen Durchsatzschub geben. Image mit freundlicher Genehmigung von Methoden für Werkzeugmaschinen für zusätzliche Vielseitigkeit ist die Maschine mit einem automatischen ToolChanger mit 40 Tool ausgestattet, mit dem große und schwere Werkzeuge gerecht werden können. Wenn Benutzer jedoch ein Werkzeug mit großem Durchmesser einfügen möchten, müssen die Taschen auf beiden Seiten dieses Tools leer sein. In Bezug auf schwerere Werkzeuge, die außerhalb des normalen Gewichtsbereichs liegen, erklärte Otto, dass die Maschine automatisch die Werkzeugveränderungsbewegung verlangsamt, um die resultierende Intertie innerhalb der angegebenen Grenzen des Elektromotors des ATC zu halten. Um die Zykluszeiten zu niedrigeren Zykluszeiten zu erhöhen und den Durchsatz zu erhöhen, verfügt die Maschine auch mit einem automatischen PC2-Palettenwechsler, wobei jedes der beiden Paletten 320 mm (12,6 “) überschreitet. werden geschnitten, während die andere Palette an der Ready Station ist, auf die Bearbeitung vorbereitet und darauf warten, dass es an der Reihe ist. Außerdem stellte er fest, dass sich die Paletten um 360 Grad drehen können, was den Vorteil einer rotationalen vierten Achse ergibt, die mehrere Werkstücke ermöglicht, Seiten und Oberflächen zu bearbeiten. Neben dem zusätzlichen Durchsatz, der durch das Dual-Pallet-APC ermöglicht wird, sagte Otto, dass Benutzer der MH 320A, die von vertikalen Maschinen wechseln Mehr Arbeiten. Aber in diesem Fall, fügte er hinzu, die kompakte horizontale Maschine nimmt nicht viel mehr Platz als eine Vertikale ein. Er zitierte einen Kunden, der in der Vergangenheit viele kleine vertikale Maschinen aus dem Unternehmen gekauft hatte. Dieser Kunde, bei dem ein oder zwei Personen vier vertikale Maschinen ausführten, kaufte vier MH 320As mit ihren Dual-Pallet-APCs, um die Ausgabe „ohne mehr Körper“ dem Prozess erheblich zu steigern, sagte Otto. Jetzt, mit den vier zusätzlichen MH 320As: „Die gleichen zwei Jungs laufen doppelt sovon) Maschinen und die vierfache Menge an Teilen herausholen “, sagte er.

In Dieser kolumne Werde Ich über Tiefs Schlitzen Speechen. Schlitz Oder Nuten Sind Gängige Merkmale von Maschinenkomponenten, so Dass Spezielle Fräser für die Bearebeitung von Schlitzen Verefar Sind. In dieser Kolumne werde ich über tiefe Schlitz sprechen. Slots oder Rillen sind häufige Merkmale von Maschinenkomponenten, so dass spezielle Cutters für Bearbeitungsschlitze erhältlich sind. Mit dem Verhältnis der Tiefe des Schnitts zur Breite des Schnitts ist es hilfreich, die beteiligten Schnittkräfte zu verstehen, um ein erfolgreiches Ergebnis im Herstellungsprozess zu erzielen. Ich mache einige Teile, die einen Schlitz mit der Tiefenabmessung 10 -mal so groß sind. Das untere Foto zeigt das Teil nach dem Schlitz neben dem fertigen Teil. Es handelt sich um ein Messer für die Verarbeitung von Wellpappe in Klappkästen. Das Messermaterial ist Typ A2 Werkzeugstahl. Der Bearbeitungsaufbau wird mit dem Cutter im Schlitz angezeigt. Bild mit freundlicher Genehmigung von B. taylor beim Schneiden eines solchen Merkmals, ein Cutter, der sich wie eine kreisförmige Säge oder einen Holzschlüsselkleider rotiert, führt zu besseren Ergebnissen als ein Cutter wie eine Endmühle, in der sich die Achse der Werkzeugdrehung im Schlitz befindet. Ein kreisförmiger Cutter bietet eine bessere Metallentfernungsrate und eine bessere Kontrolle der Schlitzbreite. Radiale und tangentiale Schnittkräfte befinden sich in der Ebene der Schlitztiefe, so dass die radiale Ablenkung des Werkzeugs die Schlitzbreite nicht verändert. Der Schneider ist so ausgelegt, dass er kleine axiale Kräfte im Schnitt hat. Dies sorgt für eine schnellere und genauere Bearbeitung. Beachten Sie, dass darauf geachtet werden muss, dass das Cutter -Setup axiale Ausführung akzeptiert. Der axiale Runout eines kreisförmigen Cutters wie dieser erhöht die Breite des Schnitts. Der Schlitz hat einen vollen Radius -Boden. Ein kreisförmiger Cutter, der auf einem Dorn montiert und runde indexbare Einsätze verwendet, ist eine gute Wahl, um diese Funktion zu erstellen. Das obere Foto zeigt das Bearbeitungs -Setup mit dem Cutter im Schlitz. Die Vorrichtung hält das zu bearbeitende Teil durch zwei Kantenklemmen und zwei T-Slot-Klemmen. Der Cutter verwendet runde Einsätze mit Durchmessern, die der Breite des Schlitzes entsprechen, sodass die Endschlitzgröße leicht zu warten ist. Das Teil nach dem Schlitz wird neben dem fertigen Teil angezeigt. Bild mit freundlicher Genehmigung von B. taylor Dieser spezielle indexbare Cutter wird von Schneidwerkzeug Technologies Inc. in Wilton, New Hampshire, hergestellt. CTT verfügt über eine Reihe von indexierbaren Fräsenschneidern für verschiedene Operationen. Dieser Cutter verfügt über einen Standard -Mittelloch von 31,75 mm. Richtung. Ich benutze viel Hochwasserkühlmittel, um die Chips vom Schnitt abzuwaschen und zu verhindern, dass sie neu geschnitten werden. Plus kühle Schneidkanten dauern länger, was ich mag. Ich empfehle eine herkömmliche Mahlrichtung beim Mahlen von A2. Höhere Schnittdrücke. Ich mache auch einen ähnlichen Teil mit einer anderen Schlitzbreite, die nicht über die runden Beilagen übereinstimmt.

Haven Sieich Jemals Gefragt, wie Winzige Kreaturen So Leicht Schneiden, Durchstechen Oder Stechen Können? Neue Forschungsergebnisse Zeigen, Dass Ameisen, Würmer, Spinnen und Andere Winzige Wesen über Egebaute werktzeugen, ähm Die Jederschreiner -Chirurg -Vorteil. Neue Untersuchungen zeigen, dass Ameisen, Würmer, Spinnen und andere winzige Wesen ein integriertes Werkzeug haben, die den Neid eines Schreiners oder Chirurgen haben würden. Eine im Naturjournal „Scientific Reports“ veröffentlichte Studie zeigt zum ersten Mal, wie einzelne Zinkatome angeordnet sind, um die Kürzungseffizienz zu maximieren und die Schärfe dieser exquisit konstruierten Tierwerkzeuge aufrechtzuerhalten. Eine Zusammenarbeit zwischen einem Forschungsteam an der University of Oregon und dem Pacific Northwest National Laboratory des US -Energieministeriums des US -Energieministeriums ergab, wie winzige Kreaturen relativ leicht reduziert und punktiert wurden. Betrachten Sie den Zahn einer Ameise. Ja, Ameisen haben Zähne, wie jeder, der auf einen Ameisenhügel getreten ist, bestätigen kann. Diese spezialisierten Strukturen – technisch als Unterkieferzähne bezeichnet, weil sie außerhalb des Mundes befestigt sind, bestehen aus einem Netzwerk von Materialien, die einzelne Zinkatome fest binden. Der Effekt ist ein Unterkiefer, bei dem mehr als 8% des Zahngewichts mit Zink gepackt werden. Diese Art von speziellen Treibwerkzeugen war eine jahrzehntelange Faszination für Associate Professor Robert Schofield, der die Studie leitete. Sein Team von Biophysikern hat Techniken entwickelt, um Härte, Elastizität, Energie des Frakturs, Abriebfestigkeit und Schlagresistenz auf einer Miniaturskala zu messen. Arun Devaraj arbeitet im Labor. Ameisen -Mandibles (Top Photo) Packen Sie dank eingebetteter Zinkatome einen kraftvollen Biss. Image mit freundlicher Genehmigung des pazifischen Nordwest -Nationallabors, aber das Team konnte die Struktur der Materialien, aus denen Ameisenzähne und andere mikroskopische Tierwerkzeuge besteht, insbesondere im atomaren Maßstab nicht erkennen. Hier betraten der PNNL -Materialwissenschaftler Arun Devaraj und der Doktorand Xiaoyue Wang das Bild. Devaraj ist ein Experte für die Verwendung einer spezialisierten Mikroskoptechnik namens Atom -Sondentomographie. Er verwendete ein fokussiertes Ionenstrahlmikroskop, um eine winzige Nadelprobe von der Spitze eines Ameisenzahns zu nehmen, und beendete diese Nadelprobe mithilfe der Atomsondentomographie, sodass das Team feststellen kann, wie einzelne Atome in der Nähe der Spitze eines Ameisenzahns angeordnet sind. Mit dieser Technik zeichneten Devaraj und Wang zum ersten Mal die nanoskalige Verteilung von Zinkatomen im Zahn einer Ameise auf. “Wir konnten sehen, dass das Zink im Zahn einheitlich verteilt ist, was eine Überraschung war”, sagte Devaraj. “Wir hatten erwartet, dass das Zink in Nanonodulen gruppiert wird.” Das Team schätzte, dass diese Biomaterialien es schärfer sein können, dass Tiere 60% oder sogar weniger die Kraft verwenden, die notwendig wäre, wenn die Werkzeuge aus Materialien bestehen würden, die den in menschlichen Zähnen enthalten sind. Da weniger Kraft erforderlich ist, geben kleinere Muskeln weniger Energie aus. Diese Vorteile können erklären, warum jede Spinne, Ameise, Wurm und Krustentiere sowie viele andere Organismen diese speziellen Werkzeuge haben. “Menschliche Ingenieure könnten auch aus diesem biologischen Trick lernen”, sagte Schofield. „Die Härte von Ameisenzähne nimmt beispielsweise von der Härte von Kunststoff bis zur Härte von Aluminium zu, wenn das Zink hinzugefügt wird. Während es viel härtere Ingenieurmaterialien gibt, sind sie oft spröde. “ Devaraj sagte, das Lernen aus der Natur sei eine Möglichkeit, zu verstehen, was Materialien stärker und schadenfestes macht. Er nutzt einen DOE Early Career Award, um diese Prinzipien auf Atomgröße zu untersuchen. “Durch die Untersuchung der Stahlmikrostruktur auch im atomaren Maßstab”, sagte er. – Karyn Hede

Das Spitzenlose schleifen wurde in der f Meten 1900er Jahren Entwickelt, um Die Herbstellung von Rollen für Wälzlager in Fahrrädern Zu Verbess. Hute Wird Das Verfahre von Automobilherstellern, Medizinprodukteherstellern und Kleinen Lohnbetrieben Zurer Herbstellung Einer Die Bedienung Hut der Kombination von Eigenschaft, sterbe KEINER ANDEREN Werkzugmaschine Zu Funde Sind. Der Prozess ist Einfach im Aussehen, Außengewöhnlich Produktiv, Sehr Wiederholbar und in der Lage, Enge Toleranen Einzuhalten.Centerloses Mahlen wurde im frühen 1900er Jahre entwickelt, um die Herstellung von Walzen für Walzenlager zu verbessern. Heute wird der Prozess von Automobilherstellern, Herstellern von Medizinprodukten und kleinen Arbeitsgeschäften verwendet, um eine unzählige Vielfalt von Komponenten herzustellen. Der Betrieb verfügt über eine Kombination von Eigenschaften, die mit keinem anderen Werkzeugmaschine zu finden sind. Der Prozess ist einfach aussehen, außergewöhnlich produktiv, sehr wiederholbar und in der Lage, enge Toleranzen zu halten. Mittelloses Schleifen sieht täuschend einfach aus. Die Mühle besteht aus einem Schleifrad, das in einem stationären Gehäuse auf einer Seite der Maschine mit einer Arbeitsruhe und einem regulierenden Rad, auch als Reg -Rad bezeichnet, gegenüber dem Schleifrad montiert ist. Die REG-Rad- und Werkzeugruhe werden auf einer Zweiklemmanordnung montiert, bei der die Arbeitsruhe am unteren Rutschen montiert ist und das Reg-Rad am oberen Rutsch befestigt ist. Diese Anordnung ermöglicht es dem Reg -Rad, sich relativ zur Arbeitsruhe zu bewegen, was hauptsächlich zum Einstellen der Höhe des Werkstücks relativ zum Schleifrad bestimmt ist. Der untere Rutschen trägt das Arbeits- und Regierad am Schleifrad und steuert die Schnitttiefe und den Durchmesser des Werkstücks. Obwohl die Anordnung dieser primären Komponenten einfach ist, ist der Effekt signifikant. Mittelloses Schleifen unterliegen nicht durch einen Teil, der nicht rund oder gebogen ist. Da die Arbeitsruhe 90 Grad zu den Rädern positioniert ist, erzeugen geometrische Unvollkommenheiten mit Schleifebene keine unregelmäßige Bewegung in der Schnittebene. Diese Beziehung macht das zentrale Schleifen zum effizientesten Prozess, um sehr runde Teile zu erstellen. Die Unterstützung des gesamten Arbeitsbereichs mit dem Rest verhindert die Ablenkung, die in anderen Arten von Schleifvorgängen auftreten würde. Daher ist ein zentrales Schleifen ideal für Teile, die lang und schlank sind. Da langwierige, dünne Werkstücke leicht mit zentralem Schleifen hergestellt werden, nutzt die medizinische Industrie den Prozess ausgiebig, um Dinge wie Katheter herzustellen, die Toleranzen mit einem sehr engen Durchmesser aufweisen und bei anderen Arten von Werkzeugmaschinen unmöglich zu schaffen sind. Da die Arbeit gut unterstützt wird und die Tiefe des Schnitts nur wenige millionenfach Zoll betragen kann, eignet sich zentrales Schleifen perfekt für dünnwandige Röhrenteile oder wirklich spröde Werkstücke. Ein extremes Beispiel sind Unternehmen, die Glasrohre mit Durchmessertoleranzen im Bereich von 0,00254 mm (0,0001 “) unter Verwendung von zentralen Mahlen Regulierung des Rades gegenüber dem Schleifrad. Bild mit freundlicher Genehmigung von Schneidwerkzeug -Engineering -Folien, Radanordnungen und der Gesamtgröße einer zentralen Mühle begrenzt den maximalen Arbeitsdurchmesser eines Werkstücks. Die eindeutige Konfiguration der Räder und Ruhe ermöglicht es jedoch, Teile zu füttern Durch die Maschine vom Eintritt zu Ausgang ohne Unterbrechung, auch bekannt als durch das Feed-Schleifen. Es gibt also keine Begrenzung für die Länge eines Werkstücks. Die häufigste Art des zentralen Schleifs ist durch das Mahlen des Feeds. Verjüngende Form, die das Werkstück durch die Maschine zieht. Daher tritt der gesamte Schleifvorgang ohne Bewegung der Rutschen auf. Das Teil tritt auf o ein NE Seite und wird über das Schleifrad gefüttert und verlässt auf der anderen Seite. Die Schnittgeschwindigkeit (Vorschubgeschwindigkeit) und die Größe werden durch die Form des Reg -RED gesteuert. Wenn Sie für das Schleifen durch die Fütterung eingerichtet sind, erfordert ein zentraler Mühle nur sehr wenig Einstellung. Sobald Sie eingewählt haben, ist das Durchfremdungsschleifen außergewöhnlich wiederholbar, und ein gut entwickelter Durchgangsprozess kann große Mengen von Teilen der Nahtoleranz ohne Unterbrechung erzeugen. Bei einem guten Setup ist das einzige Mal, dass der Prozess unterbrochen wird, für Raddressing. Wie bei allen Schleifvorgängen wird das Rad an Dressing und benötigt Dressing, um die Form wiederherzustellen und neue Schleifkörner freizulegen.Da der Dressing den Durchmesser des Rades ändert, sind Schleifeinstellungen erforderlich, um den Durchmesser des Werkstücks aufrechtzuerhalten. Die Lebensdauer auf einer zentralen Mühle ist in der Regel viel größer als andere Schleifvorgänge, sodass das Anziehen und nachfolgende Anpassungen selten sind. Da der Vorgang so stabil ist, ist das zentrale Schleifen leicht automatisiert. Hersteller mit Hochvolumien optimieren die Maschinen mit Robotern, Pick-and-Place-Automatisierung und Vibrationsfuttermitteln und beseitigen die Notwendigkeit einer Person, die Maschine zu laden. Es ist auch üblich, automatische Messgeräte an den Maschinen zu finden, wodurch eine Rückkopplungsschleife mit der Steuerung erzeugt wird, wobei die dimensionalen Einstellungen und Raddressing in prozessualen Verfahren ermöglicht. Die Automatisierung in Kombination mit dem sehr stabilen Schleifprozess bildet ein extrem produktives System. Mittelloses Schleifen enthält viele offensichtliche Anwendungen für die Herstellung von Hochvolumen oder Situationen, in denen Materialien schwer zu maschinell sind. Der Prozess verfügt auch über Anwendungen in Läden mit niedrigem Volumen. Bei einem früheren Arbeitgeber machten wir Teile aus Edelstahlrohre und die 50,8 mm (2 “) Durchmesser mussten um 0,8128 mm (0,032”) reduziert werden, da wir keine Metrikrohre kaufen konnten. Unsere Röhren mussten 50 mm (1,968 “) betragen. Wir versuchten, die Teile zu drehen, die 1.219,2 mm (48”) lang waren, und kämpften mit Geschwätz. Das Ergebnis war ein hässliches Finish, das viel Zeit erforderte, um zu korrigieren. Wir begannen schließlich, den Rohstoff in ein Geschäft zu schicken, das sich auf zentrales Mahlen spezialisiert und den Durchmesser der Röhrchen verringerte, was unsere Drehvorgänge beseitigte. In einem anderen Fall machten wir Wellen, die einfache Zylinder waren. Es gab keine Merkmale auf dem äußeren Durchmesser, außer für ein paar gemahlene Wohnungen. Es war der gleiche Durchmesser von Ende zu Ende. Nach der Bearbeitung wurde die Welle auf 62 HRC gehärtet, und das endgültige Finish musste das Schleifen erfordern. Wir haben verschiedene Möglichkeiten ausprobiert, die Arbeiten an unserer OD -Mühle zu vervollständigen, konnten aber nie die nicht übereinstimmenden Linien und die Verjüngung beseitigen, die durch das Schleifen eines Zylinders in mehreren Setups verursacht wurden. Wie Sie wahrscheinlich vermuten können, war dies eine ideale Anwendung für das zentrale Schleifen. Wie im anderen Beispiel schickten wir die Wellen in den Grind Shop, was Geld für uns spart. Später schickten wir wie bei den Edelstahlrohre den Rohstoff in den Grind Shop und eliminierten auch die Drehvorgänge für diesen Teil. Mittelloses Schleifen ist effizient und perfekt für die Herstellung von Hochvolumen. Der Prozess ist stabil, genau, wirtschaftlich und oft die einzige Methode, die den Job erledigen kann. Obwohl sich die Wurzeln in hoher Produktion befinden, kann das zentrale Schleifen aufgrund der gleichen Attribute auch den Herstellern mit niedrigem Volumen zugute kommen.

Ich Habe 1993 AngeFangen, für Meinen Vater Zu Arebeiten und Bearangeete Teile Zu Kaufen und Zu Liefer. Nicht Lange Danach Bessuchten Wir Ein Kleine Maschinenwerkstatt. Es Krieg Mine Erste Reise in Einen Laden, und ich Krieg Beglistert. Der beladene Hattte Mehrere Bruckenports, Monarchen und LeBlonds, die Alle in der Den 1940er und 50er Jahren Hergestell Wurden. Ein Paar Graubärtige Handwerker MIT Waage in der Taschhten Zifferblätter, Leseanzegen und Stellten tee one computer sie. Seitdem bin ich in HandwerkskunstverlieBT und Bewundere Das Könsnen ErfahreRer Maschinisten und Werkzugmacher. Nicht lange danach besuchten wir eine kleine Maschinenwerkstatt. Es war meine erste Reise in ein Geschäft und ich war begeistert. Das Geschäft hatte mehrere Bridgeports, Monarchen und LeBlonds, die alle in den 1940er und 50er Jahren hergestellt wurden. Ein paar Graustätter mit Waagen in den Taschen drehten Zifferblätter, Leseindikatoren und hergestellte Teile ohne Computer. Seitdem bin ich verliebt in Handwerkskunst und habe die Fähigkeit gut gewürzter Maschinisten und Werkzeugmacher bewundert. Fortschritte in Werkzeugmaschinen, Schneidwerkzeugen und Herstellungsprozessen sind unvermeidlich und notwendig, um sicherzustellen, dass wir produktiv bleiben. Sie können jedoch nicht die Fähigkeiten von Handwerkern ersetzen oder Prozesse für die Herstellung von grundlegender Bedeutung ersetzen. Deshalb werde ich frustriertes Lesen von Artikeln, in denen es um sterbende Handwerkshandwerk geht oder die Veralterung von Methoden der alten Schule vorhersagt. Ich habe kürzlich eine Geschichte über einen kleinen Hersteller von Broach gelesen, dessen Eigentümer besorgt war, dass andere Technologien schließlich überflüssig machen würden. Unmöglich. Das Formen ist eines der produktivsten Metallentfernungsprozesse, die den Herstellern unabhängig von der Größe zur Verfügung stehen. Die Automobilherstellung hängt stark auf die Räume für die Bereitstellung von Technologien ab, um kostengünstige, genaue Teile wie Zahnräder, interne Splines und andere komplexe interne Formen zu liefern. Gasturbinen und Luft- und Raumfahrtmotorenkomponenten hängen von der Forme für komplizierte innere Formen mit engen Toleranzen und feinen Oberfläche ab. Schusswaffenhersteller nutzen die Broaching -Technologie, um Fassgewehr zu generieren. Sogar kleine Werkzeuggeschäfte verwenden kostengünstige Broad -Werkzeuge, um interne Schlüsselwegen und sechseckige und quadratische Löcher in Teilen zu erstellen. Das Formen hat vier Vorteile, die es vor Veralterung schützen: Geschwindigkeit, Stabilität, Genauigkeit und Vielseitigkeit. Die Schnittgeschwindigkeit traditioneller Rangbetrieb beträgt etwa 762 mm/min. (30 IPM), während die Oberflächengeschwindigkeit anderer Prozesse wie Mahlen mehrere hundert Zoll pro Minute betragen kann, wodurch das Rennen langsamer erscheinen lässt. Bei allein nach Oberflächengeschwindigkeit beurteilt, ist das Rennen langsamer. Im Vergleich zum Mahlen beispielsweise erfordert das Broaach -Werkzeug jedoch keine separaten Schräg- und Fertigstellungspässe. Ein genaues Mahlen komplexer Geometrien beinhaltet häufig das Wechsel von einem Schrägwerkzeug zu einem Finishing -Tool und das Erstellen von Pässen mit niedrigen Chip -Lasten, um die Größe und den Finish -Anforderungen zu erreichen. Es wird ein Broad -Werkzeug erstellt, sodass sein Finishing -Teil die optimale Anzahl von Schneidkanten und Abstand enthält, um das erforderliche Finish zu erzeugen. Es ist keine Werkzeugänderung erforderlich. Mahlwerkzeuge erfordern auch eine konstante Einstellung, um die gewünschte Geometrie aufrechtzuerhalten. Und wenn sie geschärft werden, ändert sich der Durchmesser, was Anpassungen erzwingt. Broaach -Tools können wiederholtes Schärfen vor der Änderung benötigen, um die geometrischen Anforderungen aufrechtzuerhalten. Das Rennen spreizt auch die Arbeit über eine größere Anzahl von Schneidkanten, was die Anzahl der Teile erheblich erhöht, die bearbeitet werden können, bevor die Werkzeuge geändert werden müssen. Das Formen hat vier Vorteile, die es vor Veralterung schützen: Geschwindigkeit, Stabilität, Genauigkeit und Vielseitigkeit. Dieselben Attribute machen einen stabilen Prozess. Einmal eingestellt, liefert ein Broach für lange Zeit sehr genaue Teile ohne Anpassungen. Rehensprozesse wie die in Automobil- und Luft- und Raumfahrtanwendungen enthaltenen oder gar keine oder gar keine Intervention des Bedieners. Zahnräder für die Servolenkung sind ein gutes Beispiel. Ein Rack kann in weniger als einer Minute mit einer Teil-Teil-Konsistenz im Bereich von 0,0127 mm (0,0005 “) hergestellt werden. Ein Satz von Broach-Werkzeugen kann 5.000 Racks (etwa fünf Tage produziert) produzieren, bevor das Schärfen erforderlich ist. Kein anderer Bearbeitungsbetrieb kann diese Art der Fähigkeit aufweisen. Die Räumenbetriebe sind ebenfalls weniger anfällig für Systemunternehmen. Beim Mahlen komplexer Formen kann der Zustand einer Werkzeugmaschine die Genauigkeit beeinflussen. Andere Prozesse wie Mahlen und elektrische EntladungErfordern Sie, dass die Werkzeugmaschine die Richtung ändert und gleichzeitig komplizierte Geometrien erzeugt, wodurch die Geometrie von der Genauigkeit der Maschine oder des Programms abhängt. Broaach -Werkzeuge reisen immer in einer geraden Linie ohne Richtungsänderungen und minimieren die Auswirkungen des Werkzeugwerkzeugungszustands. Im Gegensatz zu Fräsenwerkzeugen werden Broach -Werkzeuge vom Werkstück erfasst. Auch in den Schnitt sind selbsttragende Werkzeuge. Daher unterliegen sie keinen Fehler beim Spindel -Runout und widerstehen den Auswirkungen der Auslenkung der Werkzeugmaschine. Das Rehen ist auch vielseitig. Es kann sehr komplexe Formen wie Splines, Zahnradzähne und Turbinenklingen -Schnittstellen erzeugen. Das Rennen kann auch verwendet werden, um flache Oberflächen besser zu erzeugen als das Mahlen und schneller als das Schleifen. Mahlenschneider werden der Arbeitsfläche nie mit perfekter Senkrechte präsentiert, sodass eine gemahlene Oberfläche niemals flach ist. Es gibt immer eine Konkavität, weshalb das Oberflächenschleifen erforderlich ist, um flache Oberflächen nach dem Mahlen zu erzeugen. Die Plattenformen sind eine Alternative, die schneller ist und eine viel flachere Oberfläche erzeugt, die sekundäre Prozesse wie das Schleifen beseitigen kann. Das Rennen erfordert nicht immer eine Broaach -Maschine. Die häufigsten Broa -Werkzeuge sind Pushbroaches, mit denen quadratische und hexagonale Löcher und interne Schlüsselbahnen erstellt werden. Da die Werkzeuge selbsttragend sind, kann eine einfache handbetriebene Laubepresse verwendet werden, um den Broscheln durch das Werkstück zu schieben. Diese Werkzeuge verbessern auch die Produktivität, indem sie Arbeiten aus einem Bearbeitungszentrum entfernen, sodass ein Maschinist den Rangbetrieb abschließen kann, während sich ein weiterer Teil in der Maschine befindet. In anderen Fällen können in einem Bearbeitungszentrum oder einer Drehmaschine spezielle Rotations -Broach -Werkzeuge verwendet werden. Diese Werkzeuge ermöglichen die Erstellung interner polygonaler Formen wie die auf Sockelkopfschrauben oder TORX -Schrauben, während die Maschine arbeitet. Der Broach wird in einem speziellen Halter gehalten, der es dem Broach ermöglicht, sich mit der gleichen Geschwindigkeit wie das Teil zu drehen, und die Maschine drückt einfach den Broad nach vorne, um die Form zu erstellen. Für moderne CNC -Maschinen, die einen unbeaufsichtigten Betrieb von Maschinen ermöglichen und die Notwendigkeit einer sekundären Prommung beseitigen, stehen viele verschiedene Broaach -Tools zur Verfügung. Das Formen ist ein grundlegender Bearbeitungsbetrieb für Maschinenladen aller Größen. Es ist immer noch ein kritischer Prozess für hochvolumige Automobilhersteller und Hersteller komplexer Turbinenkomponenten. Es bleibt ebenfalls ein üblicher Betrieb in Wartungsgeschäften, wenn für Reparaturen interne Schlüsselwegen oder polygonale Formen erforderlich sind. Es gibt keine Hinweise darauf, dass das Rennen überflüssig wird.

Lieber Doc: Wir schleifen formen zu stahl und nickelegierungen. Wir verwenden eine tauchdiantrolle, ähm die Form mit Einem unidireKtionalen drihzahlverhälnis von + 0,8 in Das rad zu kleiden, um Das rad Scharf Zu Machen. Wenn Wir Jedoch ein Neues 1A1-Rad Anziehen Müssen, dauert es ewig. Wenn wir unersfere eintauchgewindigiten Erhöhen, beginn der Abrichtvorgang Zu Klappern. GiBt es eine möglichkeit, stirbt Zu Bechleunigen? Lieber Doc: Wir schleifen Formen in Stahl- und Nickellegierungen. Wir verwenden eine Tauchdiamantrolle, um die Form mit einem unidirektionalen Geschwindigkeitsverhältnis von +0,8 in das Rad zu kleiden, um das Rad scharf zu machen. Wenn wir uns jedoch in einem neuen 1A1 -Rad kleiden müssen, dauert es ewig. Wenn wir unsere Sprunggeschwindigkeiten erhöhen, beginnt der Dressing zu plaudern. Gibt es eine Möglichkeit, dies zu beschleunigen? Das Dokument antwortet: Ja. Schalten Sie einfach die Rotationsrichtung Ihres Dressingrollens um, um während dieser Dressing-In-Portion Antidirektion zu kleiden-in Ihrem Fall mit einem V-Kommoden /V-Rad = -0,8-Geschwindigkeitsverhältnis. Dies kann die Verbandkräfte um etwa ein Sechstel dessen reduzieren, was sie ursprünglich waren, sodass Sie schneller eintauchen und das Rad schneller anziehen können, ohne dass ein erhöhtes Risiko für ein Geschwätz. Dargestellt sind Messungen der normalen Kräfte beim Mahlen von Experten Barbara Linke. Antidirektional verleiht viel niedrigere Verbandkräfte als unidirektionale. Und niedrigere Kräfte bedeuten niedrigeres Chatter -Risiko und Spindelablenkung. Wir können diese Tatsache nutzen, um die Zeit zu verkürzen, die benötigt wird, um eine Form in ein neues Rad zu kleiden. Bild mit freundlicher Genehmigung von J. Badger, kehren Sie einfach zu Ihrem regulären V -Kommoden /V -Rad zurück. Das liegt daran, dass das Gehen gegen die Richtung Ihr Rad stumpf macht und Sie das Richtige unidirektional machen, um das Rad zum Schleifen scharf zu machen. Lassen Sie das Rad etwa 0,2 mm Tiefe, bevor Sie zurück in die unidirektionale Umstände wechseln, um diese restliche Mattheit am Rad zu beseitigen. Stellen Sie außerdem sicher, dass Sie eine Kühlmitteldüse auf der anderen Seite der Kommode haben. Diamanten fallen über 700 Grad Celsius und Diamantrollen sind nicht billig. Wenn Sie Lust bekommen möchten, können Sie die Schleifradgeschwindigkeit beim Anziehen im Unidirektionalmodus verlangsamen. Dies verringert die „Schneidsteifigkeit“ und ermöglicht es Ihnen, noch schneller zu stürzen. (Die Gründe dafür sind kompliziert, aber es reicht aus zu sagen, dass diese Option auf den Bereich von Hardcore -Vibrationsexperten zurückzuführen ist. Mahlen. (Denken Sie an das Sprichwort des alten Maschinisten: “Ziehen Sie sich an derselben Raddrehzahl an.) Ich habe gesehen, wie Unternehmen die Dressingzeiten von 40 bis 5 Minuten geschnitten haben.