IXTools – Tools und Reviews

Jeder Maschinist Hassts, Wasserhähne Zu Brechen. Es ist ein Echter Schmerz, Einen Kaputten Wasserhahn Zu Entferner, ohn Das teil Zuchingen. Außendem Scheint das Gewindesschneiden imerer der labten Operation A Einem teil zu Sein, war Dazu Beiträgt, Die Höchsten Kosten Zuwährleistens, Woche Sie Das teil Versschrotten MÜSSEN. ABER Sieben Dinge Werden Die Anzahl der Kaputten Wasserhähne, mit Denen Sie Zu Tun Haben, Erhebllich Reduzieren. Es ist ein echter Schmerz, einen gebrochenen Wasserhahn zu extrahieren, ohne das Teil zu beschädigen. Außerdem scheint das Tippen immer eines der letzten Operationen zu sein, die von einem Teil ausgeführt werden, was dazu beiträgt, die höchsten Kosten zu gewährleisten, wenn Sie das Teil verschrotten müssen. Aber sieben Dinge reduzieren die Anzahl der gebrochenen Wasserhähne, mit denen Sie sich befassen müssen. Für Maschinisten gibt es nicht viel, was schlimmer ist, als einen Wasserhahn zu brechen. Ein Schneidwerkzeug -Engineering -Bild 1. Wählen Sie die beste Lochgröße. Dies ist der Tipp, der den größten Unterschied machen sollte. Schauen Sie, die empfohlene Lochgröße, die auf der Verpackung für den Tipp oder in Ihrem Bohrerindex gefunden wurde, ist wahrscheinlich nicht die beste Größe. Es ist wichtig zu erkennen, dass es keine einzelne Bohrergröße für einen Hahn gibt. Unterschiedliche Bohrgrößen führen zu unterschiedlichen Fadenprozentsätzen. Hier ist der Schlüssel: Ein 100% iger Faden ist nur 5% stärker als ein 75% iger Faden, benötigt jedoch das Dreifache des Drehmoments. Für nur ein kleines, stärkeres Faden landen Sie mit einer viel größeren Chance, einen Wasserhahn zu brechen. Die empfohlene Bohrgröße ist fast immer ein 75% iger Faden. Das bietet große Kraft, liegt aber gut in die Zone von zu viel Drehmoment. Die prozentualen Richtlinien für den Thread für das Tippen basieren auf unterschiedlichen Bedingungen. Bild mit freundlicher Genehmigung von B. Warfield, der den Fadenprozentsatz berechnet, ist einfach. Bild mit freundlicher Genehmigung von B. Warfield Die Tabelle über prozentuale Richtlinien für Threads für das Tippen gibt Ratschläge auf der Grundlage verschiedener Bedingungen. Wählen Sie beim Tippen auf tiefe Löcher auf weniger als 75% zurück. Wählen Sie auch für harte, harte Materialien zurück. Überprüfen Sie die Anforderungen des Jobs. Ein Kunde benötigt möglicherweise einen bestimmten Thread -Prozentsatz. Aber wenn nicht oder wenn die Arbeit in den Bereichen in dieser Tabelle liegt, entfernen Sie den Fadenprozentsatz, und Ihre Wasserhähne werden es Ihnen danken. Das Berechnen des Fadenprozentsatzes ist einfach. Die Formeln befinden sich in der Abbildung zu den prozentualen Gewindeberechnungen. Oder Sie können ein praktisches Werkzeug wie den G-Wizard-Maschinistenrechner verwenden, der in der Figur abgebildet ist. Verwenden Sie nach Möglichkeit Formulare. Bild mit freundlicher Genehmigung von B. Warfield 2. Verwenden Sie die Formulare, wann immer möglich. Sie erzeugen keine Chips und drücken Material in Form und kalt und bilden die Fäden. Der häufigste Grund, warum die Wasserhähne brechen, ist, dass sie in ihren eigenen Chips gebunden werden, was bei einem Form -Tap nicht passieren kann. Form -Taps haben auch einen größeren Querschnitt, daher sind die Wasserhähne selbst stärker als das Schneiden von Wasserhähne. Form -Taps haben zwei Nachteile. Erstens können Form -Taps für harte Materialien nicht verwendet werden. Sie können Materialien bis zu nur 36 HRC formieren. Das sind viel mehr Materialien, als Sie vielleicht denken, aber es gibt definitiv Materialien, die nicht auf dem Format gespielt werden können. Zweitens erlauben einige Branchen keine Form -Taps, da der Prozess möglicherweise Hohlräume erzeugt, die Verunreinigungen auf den Fäden fangen. Das Formulieren des Formulars kann auch zu Spannungssteiger auf Threads führen. 3. Betrachten Sie immer Fadenfräsen, anstatt auf kritische oder harte Jobs zu tippen. Faden Mills dauern länger als Taps bei einem Job, obwohl die Fadenmühlen langsamer schneiden. Sie können näher am Boden eines blinden Lochs fädeln, und eine einzelne Fadenmühle kann eine Vielzahl von Fadengrößen schneiden. Außerdem können Fadenmühlen mit härteren Materialien verwendet werden als die Verwendung von Taps. Thread Mills können die einzige Option für Materialien über 50 HRC sein. Wenn Sie eine Fadenmühle brechen, ist sie zuletzt kleiner als das Loch, so dass es nicht in dem Teil steckt, wie ein Tap möglicherweise könnte. 4. Betrachten Sie ein zweckmäßiges Schmiermittel. Die meisten Maschinenkühlmittel, insbesondere wasserlösliche, sind nicht so gut zum Klopfen. Wenn Sie Probleme haben, verwenden Sie ein spezielles Glockenschmiermittel. Legen Sie es in einen verschütteten Becher, der sich auf dem Maschinentisch befindet, und programmieren Sie den G-Code, um den Tipp automatisch in den Tech zu tauchen. Sie können auch beschichtete Wasserhähne ausprobieren, die durch ihre Beschichtungen Schmierigkeit verleihen. 5. Verwenden Sie den richtigen Werkzeuginhaber. Lassen Sie uns über die Werkzeuginhaber zum Tippen sprechen. Verwenden Sie zu Beginn einen Halter, der den quadratischen Schaft auf einen Wasserhahn sperrt, damit er sich nicht im Halter drehen kann. Das Tippen verwendet viel Drehmoment, daher ist es hilfreich, eine positive Sperre für diesen Schaft zu haben. Sie können dies mit Chucks tun, die für Taps oder mit speziellen ER -Klopfen -Collets hergestellt wurden. Zweite,Betrachten Sie einen schwimmenden Halter, auch wenn Ihre Maschine ein starres Klopfen unterstützt. Schwimmende Halter sind ein Muss ohne starres Klopfen, aber sie erhöhen auch in den meisten starren Tippsituationen das Leben. Das liegt daran, dass Maschinen durch die Beschleunigung von Spindeln und Achsen begrenzt werden, wie eng Maschinen die Taps an den zugefügten Gewinnen synchronisieren können. Es gibt immer eine axiale Kraft, die drückt oder zieht. Ein schwimmender Inhaber entlastet Stress vom Mangel an perfekter Synchronisation. Verwenden Sie gegebenenfalls spiralförmige Taps. Ein Schneidwerkzeug-Engineering-Bild 6. Verwenden Sie gegebenenfalls mit Spiralfluten verwendete Taps. Wenn Sie auf ein blindes Loch tippen, ist das Versäumnis, Chips zu extrahieren, der häufigste Grund, warum die Wasserhähne gebrochen werden. Deshalb verwenden wir spiralförmige Taps. Sie werfen Chips auf und aus einem Loch heraus. Beachten Sie, dass spiralförmige Wasserhähne nicht so stark sind wie die häufigeren Spiralpunkt-Taps, weshalb nicht ständig spiralförmige Wasserhähne verwendet werden. Verwenden Sie sie nur für blinde Löcher. 7. Achten Sie auf die Tiefe. Apropos Blindlöcher, mein siebter und letzter Tipp ist im Einklang mit der Tiefe. Wenn Sie einen Wasserhahn in den Boden eines blinden Lochs krachen, wird sich das nicht bewusst. Die Menschen sind sich dessen nicht bewusst, aber Sie können berechnen, wie viel Freigabe am Boden ist, und es ist wahrscheinlich mehr als Sie denken würden. Diese sieben Tipps sollten das Risiko, in einem Geschäft Zapfhähne zu brechen, dramatisch verringern. Sehen Sie sich eine Videopräsentation dieses Artikels unter cteplus.delivr.com/2vb86 an

Federschieber GiBt es Seit Hundert Jahren und Haven Wie Mikrometer Immer Noch Einen STZ IM Arsenal der Messtechnik. Ich Verstehhe, Dass Einige in der Welt der Werkzugmaschinen Nick Wissens wurde die Messwerk -Können -Diese -Messwerk -Können, auch stirbt. Die Zeichnung Zeigt ein teil, das Ich Dieholt Mache, und Ja, die Labte überarbeitung Die Diedieser Zeignung Fand 1985 Stats, war Mich Irgendwe Datsiert. Das teil Hut interne und externe sprengring-nuten und Einen interne Hohlaum für Stahlkugeln. Die Durchmesser -Diedieser Drei Merkmale Können Mit Federschiebern Gemessen Werden. Nach meinem Verständnis wissen einige in der Maschinenwerkstatt -Welt nicht, was diese Messwerkzeuge tun können. Dies ist also eine Grundierung. Die Zeichnung zeigt einen Teil, den ich wiederholt mache, und ja, die letzte Überarbeitung dieser Zeichnung fand 1985 statt, was mich ausgeht. Das Teil verfügt über interne und externe Schnappringrillen und einen Innenhöhlen für Stahlkugeln. Die Durchmesser dieser drei Merkmale können mit Federbringern gemessen werden. Ich mag es, Teile in Bearbeitung zu messen, und darüber werde ich hier sprechen. Die Zeichnung zeigt einen Teil, den ich wiederholt mache. Bild mit freundlicher Genehmigung von B. Taylor Blade -Mikrometern, die die externe Rille mit hoher Genauigkeit messen können. Dieser Teil benötigt jedoch nicht diese Genauigkeit, und ich finde, dass Frühlingsssättel schneller sind. Für die internen Funktionen gibt es teurere Tools, die verwendet werden können, aber ich sehe ihren Vorteil nicht. Schauen wir uns an, was Frühlingssättel sind. Sie nehmen einige Geschicklichkeit, um gute, konsequente Messungen zu erhalten, aber die Fähigkeiten zu demonstrieren, ist das, was Maschinisten tun. Diese Werkzeuge haben ein Paar Beine in einem Tagebuch von einer Kompressionsfeder an einem Ende. Der eingeschlossene Winkel zwischen den Beinen ist mittels einer Gewindestange und der Einstellmutter einstellbar. Die Enden der Beine außerhalb des Journals führen die Messung durch. Es gibt zwei Arten: eine für externe Messungen und eine für interne Messungen. Externe Bremssättel haben Klingenenden nach innen gerichtet, die in externe Schnappringrillen passen können. Interne Bremssättel haben Enden mit kleinem Durchmesser, die nach außen gebogen sind, damit sie in interne Rillen passen. Wie bei Mikrometern sind Frühlingscontainer in einer Reihe von Größen erhältlich. Ein interner Bremssattel (links) wird mit einem Mikrometer gemessen. Ein externer Bremssattel (rechts) wird von einem Dreiblöckenstapel gemessen. Bild mit freundlicher Genehmigung von B. taylor Bei der Messung interner Rillen oder anderer Merkmale, die einen Durchmesser haben, der größer als die ID an den Enden des Teils ist, besteht das Verfahren darin, die Bremssattelenden in die Rille zu setzen. Stellen Sie die Messmutter so ein, dass das Gefühl richtig ist, und komprimieren Sie die Beine, ohne die Mutter zu bewegen. Als nächstes ziehen Sie den Bremssattel aus dem Teil zurück, lassen Sie die Beine los, damit sie in die Dimension zurückkehren, in der sie sich in der Rille befanden, und dann den Bremssattel mit einem Mikrometer oder anderen Mitteln messen. Das erste Foto zeigt einen internen Bremssattel, der von einem Mikrometer gemessen wird. Die Messung von externen Rillen ist einfacher. Legen Sie die Klingen des Bremssattels in die Rille und passen Sie die Mutter so ein. Messen Sie dann den Abstand zwischen den Bremssattelenden mit Messblöcken. Hier ist ein Tipp: Die Messblöcke werden aus Edelstahl aus 400 Serien hergestellt und können durch Wärmebehandlung gehärtet werden. Da Edelstahl der 400er Serie magnetisch ist, kann ein Stapel Blöcke mit einem Magneten zusammengehalten werden. Ein Knopfmagnet ist dafür großartig und hält Ihren Blockstapel zusammen. Die einzelnen Blöcke gehen nicht verloren und der Stapel ist viel einfacher zu handhaben. Auf dem anderen Foto wird ein externer Bremssattel von einem Dreiblöckenstapel gemessen. Die Blöcke werden durch einen Keramikknopfmagneten zusammengehalten. Um einen Groove in einer Produktionsumgebung zu messen, können Sie ein Paar Bremssättel für eine Go- und No-Go-Messeszenario einstellen lassen. Die Bremssättel haben einen Ball am Ende der Gewindestange. Nehmen Sie den Ball aus (er ist ein Gewinde) und legen Sie eine Marmeladenmutter gegen die Einstellmutter. Schnell, billig und einfach.

Lieber Doc: Wir schleifen formen zu stahl und nickelegierungen. Wir verwenden eine tauchdiantrolle, ähm die Form mit Einem unidireKtionalen drihzahlverhälnis von + 0,8 in Das rad zu kleiden, um Das rad Scharf Zu Machen. Wenn Wir Jedoch ein Neues 1A1-Rad Anziehen Müssen, dauert es ewig. Wenn wir unersfere eintauchgewindigiten Erhöhen, beginn der Abrichtvorgang Zu Klappern. GiBt es eine möglichkeit, stirbt Zu Bechleunigen? Lieber Doc: Wir schleifen Formen in Stahl- und Nickellegierungen. Wir verwenden eine Tauchdiamantrolle, um die Form mit einem unidirektionalen Geschwindigkeitsverhältnis von +0,8 in das Rad zu kleiden, um das Rad scharf zu machen. Wenn wir uns jedoch in einem neuen 1A1 -Rad kleiden müssen, dauert es ewig. Wenn wir unsere Sprunggeschwindigkeiten erhöhen, beginnt der Dressing zu plaudern. Gibt es eine Möglichkeit, dies zu beschleunigen? Das Dokument antwortet: Ja. Schalten Sie einfach die Rotationsrichtung Ihres Dressingrollens um, um während dieser Dressing-In-Portion Antidirektion zu kleiden-in Ihrem Fall mit einem V-Kommoden /V-Rad = -0,8-Geschwindigkeitsverhältnis. Dies kann die Verbandkräfte um etwa ein Sechstel dessen reduzieren, was sie ursprünglich waren, sodass Sie schneller eintauchen und das Rad schneller anziehen können, ohne dass ein erhöhtes Risiko für ein Geschwätz. Dargestellt sind Messungen der normalen Kräfte beim Mahlen von Experten Barbara Linke. Antidirektional verleiht viel niedrigere Verbandkräfte als unidirektionale. Und niedrigere Kräfte bedeuten niedrigeres Chatter -Risiko und Spindelablenkung. Wir können diese Tatsache nutzen, um die Zeit zu verkürzen, die benötigt wird, um eine Form in ein neues Rad zu kleiden. Bild mit freundlicher Genehmigung von J. Badger, kehren Sie einfach zu Ihrem regulären V -Kommoden /V -Rad zurück. Das liegt daran, dass das Gehen gegen die Richtung Ihr Rad stumpf macht und Sie das Richtige unidirektional machen, um das Rad zum Schleifen scharf zu machen. Lassen Sie das Rad etwa 0,2 mm Tiefe, bevor Sie zurück in die unidirektionale Umstände wechseln, um diese restliche Mattheit am Rad zu beseitigen. Stellen Sie außerdem sicher, dass Sie eine Kühlmitteldüse auf der anderen Seite der Kommode haben. Diamanten fallen über 700 Grad Celsius und Diamantrollen sind nicht billig. Wenn Sie Lust bekommen möchten, können Sie die Schleifradgeschwindigkeit beim Anziehen im Unidirektionalmodus verlangsamen. Dies verringert die „Schneidsteifigkeit“ und ermöglicht es Ihnen, noch schneller zu stürzen. (Die Gründe dafür sind kompliziert, aber es reicht aus zu sagen, dass diese Option auf den Bereich von Hardcore -Vibrationsexperten zurückzuführen ist. Mahlen. (Denken Sie an das Sprichwort des alten Maschinisten: “Ziehen Sie sich an derselben Raddrehzahl an.) Ich habe gesehen, wie Unternehmen die Dressingzeiten von 40 bis 5 Minuten geschnitten haben.

Haven Sieich Jemals Gefragt, wie Winzige Kreaturen So Leicht Schneiden, Durchstechen Oder Stechen Können? Neue Forschungsergebnisse Zeigen, Dass Ameisen, Würmer, Spinnen und Andere Winzige Wesen über Egebaute werktzeugen, ähm Die Jederschreiner -Chirurg -Vorteil. Neue Untersuchungen zeigen, dass Ameisen, Würmer, Spinnen und andere winzige Wesen ein integriertes Werkzeug haben, die den Neid eines Schreiners oder Chirurgen haben würden. Eine im Naturjournal „Scientific Reports“ veröffentlichte Studie zeigt zum ersten Mal, wie einzelne Zinkatome angeordnet sind, um die Kürzungseffizienz zu maximieren und die Schärfe dieser exquisit konstruierten Tierwerkzeuge aufrechtzuerhalten. Eine Zusammenarbeit zwischen einem Forschungsteam an der University of Oregon und dem Pacific Northwest National Laboratory des US -Energieministeriums des US -Energieministeriums ergab, wie winzige Kreaturen relativ leicht reduziert und punktiert wurden. Betrachten Sie den Zahn einer Ameise. Ja, Ameisen haben Zähne, wie jeder, der auf einen Ameisenhügel getreten ist, bestätigen kann. Diese spezialisierten Strukturen – technisch als Unterkieferzähne bezeichnet, weil sie außerhalb des Mundes befestigt sind, bestehen aus einem Netzwerk von Materialien, die einzelne Zinkatome fest binden. Der Effekt ist ein Unterkiefer, bei dem mehr als 8% des Zahngewichts mit Zink gepackt werden. Diese Art von speziellen Treibwerkzeugen war eine jahrzehntelange Faszination für Associate Professor Robert Schofield, der die Studie leitete. Sein Team von Biophysikern hat Techniken entwickelt, um Härte, Elastizität, Energie des Frakturs, Abriebfestigkeit und Schlagresistenz auf einer Miniaturskala zu messen. Arun Devaraj arbeitet im Labor. Ameisen -Mandibles (Top Photo) Packen Sie dank eingebetteter Zinkatome einen kraftvollen Biss. Image mit freundlicher Genehmigung des pazifischen Nordwest -Nationallabors, aber das Team konnte die Struktur der Materialien, aus denen Ameisenzähne und andere mikroskopische Tierwerkzeuge besteht, insbesondere im atomaren Maßstab nicht erkennen. Hier betraten der PNNL -Materialwissenschaftler Arun Devaraj und der Doktorand Xiaoyue Wang das Bild. Devaraj ist ein Experte für die Verwendung einer spezialisierten Mikroskoptechnik namens Atom -Sondentomographie. Er verwendete ein fokussiertes Ionenstrahlmikroskop, um eine winzige Nadelprobe von der Spitze eines Ameisenzahns zu nehmen, und beendete diese Nadelprobe mithilfe der Atomsondentomographie, sodass das Team feststellen kann, wie einzelne Atome in der Nähe der Spitze eines Ameisenzahns angeordnet sind. Mit dieser Technik zeichneten Devaraj und Wang zum ersten Mal die nanoskalige Verteilung von Zinkatomen im Zahn einer Ameise auf. “Wir konnten sehen, dass das Zink im Zahn einheitlich verteilt ist, was eine Überraschung war”, sagte Devaraj. “Wir hatten erwartet, dass das Zink in Nanonodulen gruppiert wird.” Das Team schätzte, dass diese Biomaterialien es schärfer sein können, dass Tiere 60% oder sogar weniger die Kraft verwenden, die notwendig wäre, wenn die Werkzeuge aus Materialien bestehen würden, die den in menschlichen Zähnen enthalten sind. Da weniger Kraft erforderlich ist, geben kleinere Muskeln weniger Energie aus. Diese Vorteile können erklären, warum jede Spinne, Ameise, Wurm und Krustentiere sowie viele andere Organismen diese speziellen Werkzeuge haben. “Menschliche Ingenieure könnten auch aus diesem biologischen Trick lernen”, sagte Schofield. „Die Härte von Ameisenzähne nimmt beispielsweise von der Härte von Kunststoff bis zur Härte von Aluminium zu, wenn das Zink hinzugefügt wird. Während es viel härtere Ingenieurmaterialien gibt, sind sie oft spröde. “ Devaraj sagte, das Lernen aus der Natur sei eine Möglichkeit, zu verstehen, was Materialien stärker und schadenfestes macht. Er nutzt einen DOE Early Career Award, um diese Prinzipien auf Atomgröße zu untersuchen. “Durch die Untersuchung der Stahlmikrostruktur auch im atomaren Maßstab”, sagte er. – Karyn Hede

Nahezu Alle Wendesschneidplatten – Geschätt auf Etwa 90% bis 95% – Werden Entweder Mit dem Bechichtungsverfahre physikalische Dampfablagerung Chemische Dampfablagerung Bechichtet. BEM CVD-Verfahre Werden Die für die Be-Die-Be-Be-Beer-Werer-Ceratizit USA Inc. in Warren, Michigan. Der FeuchtezernsetzT -dann entweder ass reagiert mit zusätzlichen grundstoffe zu Einem Dünnen -Film auf Dem -Schneidwerkzugsubstrat. Für den CVD -Verfahren werden die für die Beschichtung verwendeten Basissubstanzen verdampft, bevor sie in die Beschichtungszone geliefert werden, berichtet der ToolMaker Ceratizit USA Inc. in Warren, Michigan. Der Dampf zersetzt sich dann entweder oder reagiert mit zusätzlichen Basensubstanzen, um einen Dünnfilm auf dem Schneidwerkzeugsubstrat zu erzeugen. Im Gegensatz dazu basieren PVD -Prozesse auf rein physischen Reaktionsmethoden. Ein materieller Dampf kondensiert auf der Substratoberfläche und um sicherzustellen, dass die Dampfpartikel die Komponenten erreichen und nicht durch die Dispersion von Gasmolekülen verloren gehen, findet das Verfahren unter Vakuumbedingungen statt. Die Unterschiede in den resultierenden Beschichtungen sind ziemlich ausgeprägt. “Sie können CVD und PVD nicht vergleichen, da die Beschichtungstexturen und -chemien unterschiedlich sind”, sagte Christoph Czettl, F & E -Manager für Schneidwerkzeuge für Ceratizit Österreich GmbH. „Zum Beispiel ist die häufigste Beschichtung mit PVD auf den Einsätzen tialn. Bei CVD sind die am häufigsten verwendeten Beschichtungsarchitekturen TICN und Aluminiumoxid, sodass dies völlig verschiedene Arten von Beschichtungen sind. “ Ein Corodrill 880-Bohrer ist mit CVD-beschichteten Einsätzen ausgestattet. Zusätzlich zur Holemakuation kann das Werkzeug für helikale Interpolation, Langweilung, Sturz und Drehen verwendet werden. Bild mit freundlicher Genehmigung von Sandvik Coromant Außerdem werden einige Festkohlenstoff-Round-Shank-Werkzeuge mit Diamanten CVD-beschichtet, was eine spezielle Form der CVD-Beschichtung ist. Zum Beispiel stellt Sandvik Coromant Co. seine Diamantbeschichtung mithilfe von Hot Filament CVD her, eine Technologie, die sich „völlig anders“ von derjenigen, die zur Herstellung anderer CVD -Beschichtungen verwendet wird, „völlig anders“ ist . “Diese Technologien können nicht verglichen werden.” Vor diesem Hintergrund konzentriert sich dieser Artikel auf die Anwendungen für CVD-beschichtete Einsätze. Beschichtungszusammensetzung Zusätzlich zu TICN und Al 2 O 3 sind die Nichtdiamond -CVD -Beschichtungsmaterialien im Allgemeinen auf TIC und Zinn beschränkt. Obwohl eine einschichtige CVD-Beschichtung möglich ist, haben praktisch alle mit CVD beschichteten Einsätze zwei oder drei Ebenen. Brian Wilshire, technischer Zentrummanager für Kyocera Precision Tools Inc. in Hendersonville, North Carolina, sagte, die meisten CVD-beschichteten Noten des Werkzeugmachers beginnen mit einer TICN-Schicht auf dem Substrat, gefolgt von einer Al 2 O 3-Schicht und mit Zinn gekrönt. Im Gegensatz zu PVD -Beschichtungen, die aus mehreren Schichten von Beschichtungen bestehen, sind einige Nanometer dick, um eine Beschichtung zu erreichen, die zwischen 1 und 7 µm (0,00004 “bis 0,00028”) dick ist, haben CVD -Beschichtungen normalerweise zwischen 5 und 20 µm (0,0002 “bis 0,00079”. ) dick und manchmal dicker. “Typischerweise passen die härteren, kräftigeren Noten mit einer dickeren Beschichtung”, sagte Wilshire. “Wenn Sie versuchen, die Zähigkeit zu verbessern, gehen Sie mit einer dünneren Beschichtung.” Jede Schicht kann eine andere Dicke aufweisen, sagte er und fügte hinzu, dass eine Aluminiumoxidschicht, die dicker ist als die anderen, die Wärme- und Verschleißfestigkeit verbessert. “Der Schlüssel besteht darin, sicherzustellen, dass die anfängliche Beschichtungsschicht am Carbid haftet und nachfolgende Schichten sich gegenseitig aneinander haften”, sagte Wilshire. “Wenn sich die Beschichtung nicht an den Einsatz hält, wird es Ihnen nicht gut tun.” Derzeit in der grundlegenden Phase, sagte Czettl, dass Ceratizit CVD-Beschichtungen auf Zirkoniumbasis wie ZRCN erforscht, um TICN zu ersetzen. Mit drei anderen Personen verfasste er ein Papier, in dem einige Berichte darauf hindeuten, dass es vorteilhafte mechanische und thermische Eigenschaften von Zr (C, N) über Ti (C, N) Beschichtungen gibt. Eine der Hauptfragen beinhaltet die Kosten: Gibt es Ablagerungsraten, die dies wirtschaftlich machen? Zeit- und Temperaturverringerung der Zeit, die für die Ablagerung einer CVD -Beschichtung erforderlich ist, ist eine Möglichkeit, die Kosteneffizienz zu erhöhen. Czettl sagte, Ceratizits Ziel sei eine Ablagerungsrate von besser als 2 µm (0,00008 “) pro Stunde.Viel, werden Sie in der Beschichtungsdicke stärker gestreut. “ Laut Czettl ist ein hohes Maß an Homogenität ein Hauptvorteil einer CVD -Beschichtung. Die Werkzeugmacher halten nicht nur die Ablagerungszeit so kurz wie möglich, sondern versuchen, die Beschichtungstemperatur so niedrig wie möglich zu halten, um zu verhindern, dass das Verfahren das Carbid -Substrat schädigt, z. B. durch das Brennen. Er sagte jedoch zu niedrigem Temperaturrisiko, das Adhäsionsprobleme verursacht. Anstatt CVD-beschichtete Einsätze bei einer Temperatur von 1.000 Grad C (1.832 f) zu produzieren, was in der Vergangenheit typisch war, sagte Wilshire, dass CVD-Beschichtungen im Allgemeinen unter Verwendung des CVD-Methode mit mittlerer Temperatur abgelagert werden, bei dem die Temperatur von etwa 700 bis 950 reicht C (1,292 bis 1.742 f). “CVD mit mittlerer Temperatur wird den Kobalt nicht so schlecht auswehren”, sagte er. Der CA025P CVD-beschichtete Carbid-Grad dient zum Drehen von Stahl mit einem hohen Widerstand gegen Verschleiß, Bruch, Adhäsion und Abhaufen. Bild mit freundlicher Genehmigung von Kyocera-Präzisionswerkzeugen Da Carbid und Beschichtungen unterschiedliche Raten der thermischen Expansion und Kontraktion aufweisen, sagte Wilshire, dass die CVD-Beschichtungen, die mit der älteren, hochtemperaturen CVD-Methode abgelagert wurden, tendenziell Mikroreter entwickeln. MTCVD hilft bei der Reduzierung oder Beseitigung von Restrissen in der Beschichtung. “Das Spielen mit der Beschichtungsdicke hilft auch”, sagte er. “Je dünner die Beschichtung ist, desto weniger Zeit verbringt Sie in der Kammer bei hoher Temperatur.” Laut Evans ist CVD jedoch nicht für verspannte Produkte geeignet, da der Prozess immer noch eine Temperatur erreicht, die das Löschen schmilzt. Darüber hinaus biete Sandvik Coromant kein Festkohlenstoff-Round-Shank-Werkzeug mit ohne diamondischen CVD-Beschichtungen an, da diese Werkzeuge typischerweise lang und schlank sind, insbesondere mit kleinen Durchmesser, und tendenziell Formabweichungen bei CVDs erhöhten Temperaturen, die sind Kein Problem mit PVD. Kristallkontrolle zur Minimierung von Spannungen in der CVD -Aluminiumoxid oder Al 2 O 3, die Evans, sagte Evans, dass Sandvik Coromant eine Technologie namens Inveio entwickelte, um die Orientierung oder Struktur der Kristalle in der Beschichtung zu kontrollieren. Mit der Technologie sind die Kristalle in einer gleichmäßigen Richtung angeordnet, die in einer eng gepackten Struktur in Richtung Schneiderei hinweist, die die Beschichtungsfestigkeit verbessert und laut Unternehmen die Lebensdauer von 25% bis 30% erweitert. Die Einsätze zielen auf das Schneiden von ISO -P -Stahl ab und eignen sich zur Bearbeitung von Edelstahl und Gusseisen. Kyocera Precision Tools verfolgt einen anderen Ansatz, um die Feinkornstruktur seiner CVD-Beschichtungen fest zu steuern, indem sie „kontinuierlich mit den Zusammensetzungen der Gase spielt“ in die Beschichtungskammer, erklärte Wilshire. Das Ergebnis ist eine TICN -Schicht mit einer starken säulenförmigen Form, die senkrecht zur Oberfläche des Einsatzes, eine Aluminiumoxidschicht mit eng ausgerichteten kleinen Körnern und eine obere Zinnbeschichtung, bei der die kleine Korngröße die Stabilität verbessert. “Das Endziel ist eine feinere Kornstruktur mit einer präzisen Getreideausrichtung, um den Verschleißfestigkeit, die Starrheit und die Zähigkeit der Beschichtungen zu verbessern”, sagte Wilshire. “Wenn ein Crack beginnt, wird er leichter verhaftet, anstatt ihn durch die Beschichtung und hinunter zum Substrat selbst laufen zu lassen.” Bereiche der Anwendungswende, in denen ein Einsatz ein Werkstückmaterial kontinuierlich schneidet, ermöglichen CVD -Beschichtungen zum Leuchten. Laut Czettl dominieren CVD-beschichtete Einsätze immer noch im Drehen, weil sie sich effektiv gegen Abrieb und Verschleiß widersetzen und ein hohes Maß an heißer Härte haben, um den schlimmsten Feind von Carbid zu bekämpfen: hohe Temperatur. Er schätzt, dass mindestens 60% der Dreheinsätze mit CVD beschichtet sind. Fräsen und Grooven beinhalten jedoch unterbrochene Schnitte, und er sagte, dass mindestens 60% der härteren PVD-beschichteten Einsätze für diese Anwendungen verwendet werden. Wilshire sagte, die Spaltung sei wahrscheinlich höher, 70% bis 75% der Dreheinsätze werden mit CVD beschichtet und nur 10% der Mahleinsätze mit CVD beschichtet. “Zum Mahlen”, sagte er, “mit der ständigen Unterbrechung haben wir festgestellt – und alle anderen haben auch festgestellt -, dass PVD -Beschichtungen größtenteils in diesen Anwendungen unvergleichlich sind.” Bohrungen sind manchmal einen hybriden Ansatz. Wilshire erklärte, dass der äußere Einsatz ein CVD-beschichtetes sein kann, der beim Bohren mit hoher Geschwindigkeit besser widersteht aus der Mitte. Ein Vergleich von Ceratizit, der den vorherigen Behandlungsprozess des Unternehmens (links) und einen Einsatz mit der Dragonskin CVD erhalten hatBeschichtung, die den fortschrittlichsten Behandlungsprozess des Symbollmachers (rechts) erhielt. Nach Angaben des Unternehmens erzeugt der fortschrittliche Behandlungsprozess eine extrem glatte Oberfläche, wodurch die Kontaktreibung zwischen dem Chip und der Rake -Face verbessert wird, um den Verschleiß zu verringern, den Druck zu reduzieren und festzuhalten, während die Lebensdauer der Werkzeuge verlängert wird. Bild mit freundlicher Genehmigung von Ceratizit USA „So können Sie die Geschwindigkeit erhöhen, die Zykluszeit verkürzen und den Durchsatz erhöhen“, sagte er über die Kombination von Beschichtungen. Das Werkstückmaterial bestimmt auch, welche Art der Beschichtung ausgewählt werden soll. Evans sagte, Branchen, die viel Kohlenstoffstahl (ISO P- und ISO-K-Materialien) wie Automobil- und schwere Geräte maschinen tragen. Die Beschichtungen sind auch beim Schneiden von Edelstahl (ISO M) effektiv, sagte er. Im Gegensatz dazu sagte er, dass vermarktet sich die maschinenfestigen Superlegierungen und Titanlegierungen (ISO S) wie Luft- und Raumfahrt mit PVD-beschichteten Einsätzen, um diese herausfordernden Materialien besser zu scheren, auf die Bearbeitung von Hitzeresistenten und Titanlegierungen (ISO S) auftragen. “Wegen der Temperaturunterschiede in den Öfen”, sagte Evans, “können Sie einen schärferen Rand auf einen PVD-beschichteten Einsatz setzen.” Er sagte, dass die Luft- und Raumfahrtindustrie auch eine erhebliche Menge an Verbundwerkstoffen und gestapelten Materialien reduziert, und die dünnere PVD -Beschichtung hilft dabei, eine scharfe Kante aufrechtzuerhalten, um das Ausfransen des Werkstücks zu vermeiden. Unbeschichtete Einsätze könnten ebenfalls geeignet sein, sagte er. Wilshire fügte der Liste der Materialien Aluminium und Kunststoffe hinzu, die effektiv mit hochpolierten, unbeschichteten Einsätzen geschnitten werden können. Sobald eine CVD -Beschichtung auf einem Einsatz abgelagert ist, ist das Produkt noch nicht vollständig. “Die meisten CVD-beschichteten Einsätze, die wir anbieten, haben einen Nachbeschlussprozess, um die Beschichtung wie Polieren und Bürsten zu glätten”, sagte Wilshire. Nach der Behandlung hilft auch die Reduzierung von Belastungen, die zu Rissen führen können, da die Beschichtung während des CVD-Prozesses mehr schrumpft als das Carbid, sagte Czettl. Darüber hinaus versucht Ceratizit, die restlichen Zugspannungen in einen crackresistenten Druckspannung umzuwandeln, der auch zahlreicher von Experten begutachteter Veröffentlichungen darstellt. “Wir machen das normalerweise mit einem trockenen Prozess”, sagte er, “was besser als nassablastende Prozesse ist.” Während PVD-beschichtete Einsätze einen Vorteil gegenüber CVD-beschichteten Beilagen in Bezug auf Marktanteile haben, ist dies möglicherweise nicht immer der Fall, da die Werkzeugmacher an der Entwicklung von Technologien arbeiten, um die Leistung von CVD-Beschichtungen zu verbessern. “In Zukunft kann ich sehen, dass CVD dominanter wird”, sagte Evans, “weil es mehr Technologie gibt, die es uns ermöglichen, schärfere Kanten auf CVD-beschichtete Einsätze zu setzen.” Weitere Informationen von Kyocera Precision Tools zu seinen von CVD beschichteten Einsätzen finden Sie in einer Videopräsentation unter cTePlus.delivr.com/2bn2e. Ein Hochgeschwindigkeits-Finish-Carbid ist nicht das einzige Schneidwerkzeug, das CVD-beschichtet ist. CVD-beschichtete Cermet-Einsätze sind ebenfalls verfügbar, wie beispielsweise Kyocera Precision Tools Inc.s jüngsten Fortschritt: der CCX CVD-beschichtete COMMET-Einsatz zum Abschluss. Der technische Zentrum -Manager Brian Wilshire erklärte, dass die thermische Expansionsraten des Cermet und die CVD -Beschichtung die Beschichtung ermöglichen, einen starken verbleibenden Druckspannung zu erreichen, der Risse verhindert. “Wir haben eine härtere Cermet als die unbeschichtete Version wegen der CVD -Beschichtung”, sagte er. Laut Wilshire sind Endbenutzer in der Regel in eine bestimmte Futterrate eingeschlossen, um eine bestimmte Oberflächenrauheit aufrechtzuerhalten. „Wischereinsätze können für einige dieser Anwendungen verwendet werden“, sagte er, „aber nur, wenn Sie parallel oder senkrecht zur Mittellinie bearbeiten. Alles, was mit Profilabschnitten oder abgewinkelten Schnitten ist, hilft der Scheibenwischer nicht wirklich. ” Der CCX-CVD-beschichtete Cermet-Einsatz eignet sich für die Hochgeschwindigkeits-Veredelung mit kohlenstoffarmen Stahl, allgemeinem Stahl und Gusseisen. Bild mit freundlicher Genehmigung von Kyocera-Präzisionswerkzeugen in diesen Situationen, Wilshire sagte, dass die einzige Möglichkeit, die Zykluszeit zu verkürzen Fertig. “In einigen Fällen”, sagte er, “in kohlenstoffarmen Stahl können wir im Vergleich zu unserem PVD-beschichteten Cermet doppelt so hoch wie CCX laufen.” Um CVD effektiv zu beschichten, sagte Wilshire, dass der Symbollbildner die Getreidestruktur des Substrats verbessern und das Auslaugen des Bindemittels minimieren musste. “Wir gingen zu einer feinen Corn-Cermet und verfeinerten das Bindemittelmaterial, damit es eine CVD-Beschichtung akzeptieren konnte”, sagte er. Während eine kleine Minderheit des Carbids, dass dieUnternehmensverkäufe sind unbeschichtet, sagte Wilshire, dass etwa die Hälfte der Cermet -Produkte keinen Mantel tragen. “Es ist ein Nischenprodukt”, sagte er über CCX, “aber wir sehen ein stetiges Wachstum, wenn die Menschen davon erfahren und den Vorteil sehen, dass der Endprozess verkürzt wird.”

Wenns Um Schneidwinkel Geht, Kann der Re-Ihr-Gesichts-Prozess Beeinflussen-Oder-Einsterbraten. Spanwinkel Beeinflussen Wichtige Parameter Wie Spanfluss, Zerspanungsrate und Standzeit. DAHER MÜSSEN DIE SPANWINKEL MIT SCHLICK AUF DIE ANFORDUNGEN DER JUDEILIGEN MEWENDUNG GEWÄHLT WEERDEN.Wenn das Schneiden von Winkeln geht, kann der Rake Ihren Gesichtsprozess erstellen oder brechen. Die Rechenwinkel wirken sich auf Schlüsselparameter wie Chipfluss, Metallentfernungsrate und Werkzeugdauer auf. Daher müssen Rechenwinkel mit Blick auf die Anforderungen jeder Anwendung ausgewählt werden. Für Cutter mit indexierbaren Einsätzen ist der Rechenwinkel die Neigung der Schneidfläche eines Einsatzes. Es gibt zwei Arten von Rechenwinkeln. Der axiale Rechenwinkel ist der Winkel zwischen der Schneidekante und der Achse des Schneiders. Dieser Winkel wirkt sich auf verschiedene Weise auf den Gesichtsprozess aus. Es lenkt den Chipfluss und wirkt sich auf die neueste Festigkeit aus. Darüber hinaus verwenden die Werkzeugmacher den axialen Rechenwinkel, um den Stromverbrauch zu steuern, sagte Nate Peters, Senior Tool Design Engineer bei Greenleaf Corp. in Saegertown, Pennsylvania. Für Cutter mit indexierbaren Einsätzen ist der Rechenwinkel die Neigung der Schneidfläche eines Einsatzes. Ein Schneidwerkzeug -Engineering -Bild „Wenn Sie eine Maschine haben, die nicht viel Pferdestärken hat“, sagte er, „wir können den axialen Rechen ändern, um Ihnen weniger Schneidkraft zu geben, damit Sie diese Maschine in den meisten Fällen verwenden können Umstände.” Die andere Art des Rechenwinkels ist der Winkel zwischen der Zahnflächen- und Schneiderradius, gemessen in einer Ebene senkrecht zur Schneiderachse. Bekannt als radialer Rechenwinkel ist dieser Winkel wichtig für die Bestimmung der Spitzenschärfe und -festigkeit. Rechenwinkel können auch positiv, Null oder negativ sein. Ein Rechenwinkel ist positiv, wenn die Summe des Keilwinkels des Werkzeugs und der Räumungswinkel zwischen dem Einsatz und der Werkstückoberflächen weniger als 90 Grad beträgt. Positive Rechenwinkel machen Werkzeuge schärfer und spitzer, was ihre Stärke verringert. Positive Winkel niedrigere Schneidkräfte und Kraftbedarf. Wenn die Summe der Winkel- und Keilwinkel des Werkzeugs genau 90 Grad beträgt, ist der Rechenwinkel Null. Und es ist negativ, wenn die Summe dieser Winkel größer als 90 Grad beträgt. Negative Rechenwinkel stumpfe Werkzeuge und verleihen ihnen eine stärkere Schneide als Werkzeuge mit positiven Rechenwinkeln. Zusätzlich erhöhen negative Rechenwinkel die Schneidkraft und die für einen Schnitt erforderliche Leistung. Sie können auch die Reibung erhöhen, was zu höheren Schnitttemperaturen führt und die Oberflächenbeschaffung verbessert. Design Combos Common Cutter Designs für die Gesichtsausstattung Verwenden Sie verschiedene Kombinationen von positiven und negativen Rechenwinkeln. Wie der Name schon sagt, hat ein doppelt negativer Mahlschneider einen negativen axialen und negativen radialen Rechenwinkel. Dieses Arrangement macht einen Cutter sehr starr und maximiert die Einsatzstärke, sagte Bryan Stusak, National Milling Product Manager bei Iscar Metals Inc. in Arlington, Texas. Normalerweise ermöglicht es auch, dass mehr Einsätze um die Peripherie eines Cutters platziert werden als andere Designs. Darüber hinaus ermöglicht das doppelt negative Design starke Futterraten und die meisten Indizes, da es doppelseitige Einsätze berücksichtigt, sagte Josef Fellner, Global Product Manager für indexierbares Fräsen bei Kennametal Inc. Geschäfte, die nach hohen Metallentfernungsraten und einer guten Wahl für die Keramik, Gusseisen und Hochtemperaturlegierungen suchen. Eine Facemill schneidet mit einem negativen axialen Rechenwinkel. Stusak mit freundlicher Genehmigung von Greenleaf auf der Rückseite wies darauf hin, dass das doppelt negative Design Chips auf das Werkstück leitet und manchmal einen Grat schafft. Das Design unterliegt auch das Werkstück, die Einsätze und die Maschinenspindel zu hohen Schnittkräften. Er glaubt, dass diese Rake -Winkelkonfiguration besser für ältere, leistungsstärkere Maschinen mit hohen Metallentfernungsraten geeignet ist als die Maschinen, die heute üblicherweise in Geschäften zu finden sind. “Ich sehe das doppelte Negativ nicht mehr sehr, weil es eine Menge Pferdestärken erfordert und die meisten Maschinen jetzt leichtere Maschinen sind”, sagte Stusak. Eine weitere Option für die Gesichtsausstattung ist ein Cutter mit einem doppelt positiven Design-dh positive axiale und radiale Rechenwinkel. Er sagte, diese Anordnung ermöglichte ein freier Schnitt, was die Schneidkräfte verringert und den Konsum von Pferden verringert. Darüber hinaus leitet das doppelpositive Design Chips vom Werkstück weg. Andererseits, sagte Stusak, sind doppelte positive Einsätze tendenziell einseitig, und die Schneidkanten sind schwächer als ihre doppelt negativGegenstücke. Er sagte, dass doppelt positive Schneider das Werkstück neigen und es tatsächlich heben können, wenn es nicht richtig angerichtet ist. Die Kunden von ISCAR Metals in der Luft- und Raumfahrtindustrie „verwenden jeden Tag und zweimal am Sonntag das Doppel positive“, sagte er und fügte hinzu, dass das doppelpositive Design das Beste für nichteiere und schwer zu machine-Materialien ist. Peters empfiehlt Doppelpositive Cutters für Gesichts- und Aluminiumlegierungen, während Fellner sagte, dass diese Cutter üblicherweise für weiche, gummiarme Materialien und Setups mit niedrigerem Rigidität verwendet werden. Die dritte Art des Gesichtsschneiders ist das positive negative oder schermillende Design, das einen positiven axialen Rechen und eine negative radiale Rechenausrichtung aufweist. Stusak sagte, das positive negative Design erzeugt niedrigere Schnittkräfte als die anderen sowie eine freiere Schnittwirkung. Darüber hinaus leitet das Design Chips vom Werkstück weg, was bei der Evakuierung hilft. Das Design funktioniert gut mit den meisten Materialien. Heute ist das positive negative Design die Wahl für die meisten Gesichtsmühlenschneider. “Wenn jemand eine Gesichtsmühle will, werden wir (normalerweise) (normalerweise) gehen”, sagte Peters. Ein Hauptgrund dafür, dass die positive negative Konfiguration für so viele Geschäfte funktioniert, ist die Vielseitigkeit. “Viele Unternehmen suchen nach etwas, das sie auf allem abdecken kann – nicht nur ein Material oder eine Anwendung”, sagte Peters. “Wenn Sie nach etwas suchen (so), schlagen wir ein positives Negativ vor.” Auch die Popularität des positiv-negativen Designs zu steigern, ist die Tatsache, dass es die Verwendung sowohl doppel- als auch einseitiger Einsätze ermöglicht. Da doppelseitige Einsätze umgedreht und gedreht werden können, können sie doppelt so viele Schneidkanten wie einseitige Einsätze anbieten. Zum Beispiel sagte Fellner, Kennametals KSOM-einseitige Einsätze habe acht Schneidkanten, während das äquivalente doppelseitige Design des Unternehmens acht Schneidkanten pro Seite für insgesamt 16 hat muss größeren Kräften standhalten. Die Kante erfordert ein starkes, stabiles Design, sodass sie nicht zu schnell brechen oder abnimmt. Bild mit freundlicher Genehmigung von Kennametal „Die meisten Menschen sind mehr über die Kosten pro Kante besorgt als alles andere, und doppelseitige Einsätze haben einen Kosten-pro-Rand-Vorteil gegenüber einseitigen Einsätzen“, sagte Stusak. Die Auswahl von Winkeln zusätzlich zur besten Rechenwinkelkombination für eine Anwendung müssen die genauen axialen und radialen Rechenwinkel selbst ausgewählt werden. Normalerweise bleiben diese Entscheidungen dem Werkzeuglieferanten überlassen. “Ich hatte einige Kunden, die diese Konzepte sehr gut verstehen”, sagte Stusak. “Sie werden sagen:” Ich möchte dieses spezielle Design “und sie verstehen, warum sie es wollen. Aber 95% von ihnen werden diese Details nicht verstehen. Daher ist es wirklich an dem Vertreter des Werkzeugherstellers teil, anzugeben, welches Tool -Design für die Anwendung am besten geeignet ist. ” Laut Fellner stützen sich die Werkzeugmacher ihre Wahl für Rechenwinkel für eine Gesichtsanwendung auf Folgendes: Werkstückmaterial Art der Bearbeitung: Leichte, mittelschwere Schruppen, schweres Schruppen oder Fertigstellen verfügbarer Spindel -Pferdestärken Stabil oder instabil Kriterien wie Zykluszeit und Werkzeugdauer Ein Rechenwinkel ist eine Funktion sowohl der Form des Einsatzes als auch seiner Ausrichtung in der Tasche. Sobald ein Gesichtsschneider vorgenommen wurde, kann die Einsatzorientierung nicht geändert werden. Fellner sagte jedoch, dass Geschäfte die Rechenwinkel eines Cutters ändern können, um die Anforderungen verschiedener Arbeitsplätze zu erfüllen, indem die Form der verwendeten Einsätze geändert werden. “Sie laden verschiedene Einsätze mit unterschiedlichen Geometrien in denselben Cutterkörper”, sagte er. Kennametal bietet beispielsweise Einsätze mit unterschiedlichen Geometrien für allgemeine Bearbeitung, leichte Bearbeitung und schweres Schruppen. Manchmal erfordert der Prozess der Bestimmung der besten Rechenwinkel für eine Anwendung Kompromisse zwischen Eigenschaften. “Wenn Kunden sagen, dass sie sicherstellen müssen, dass sie keine Chipwäsche über das Gesicht ihres Teils erhalten, werden wir positiv sein, um zu versuchen, diese Chips wegzubekommen”, sagte Peters. „Aber wir werden im Freien mit ihnen sein und ihnen sagen, dass sie diese Chips wegholen werden, aber sie geben ein wenig Kraft auf der Spitze auf, was bedeutet, dass sie möglicherweise nicht das gleiche Werkzeugleben haben, das sie ‘Suchen Sie nach. ” Er sagte, dass die Ingenieure von Greenleaf verschiedene Optionen für eine Rechenwinkelkombination betrachten, die dem Kunden die bestmögliche Kombination von Eigenschaften gibt. “Wir gehenUm unser Bestes zu geben, um sicherzustellen, dass wir in diesem Sweet Spot (wo) Recht haben, geben wir nicht unbedingt die modernste Stärke auf, aber wir werfen auch nicht alle Chips in das Gesicht des Teils. “

Die Werkzeugschleiferei Hugo Limmer mit Sitz im bayerischen Waakirchen produziert eine Vielzahl von Standard- und Sonderschneidwerkzeugen aus Hartmetall, Keramik und Cermet und erbringt Nachschärfdienstleistungen für den Maschinenbau, die Luft- und Raumfahrt sowie die Medizintechnik.Based in the Bavarian town of Waakirchen, Germany, Werkzeugschleiferei Hugo Limmer produziert eine Vielzahl von Carbid-, Keramik- und Cermet -Standard- und Custom -Schneidwerkzeugen und bietet Resharpening -Dienstleistungen für die Maschinenbau-, Luft- und Raumfahrt- und Medizinindustrie an. Um die Produktionsprozesse des Werkzeugmachers zu verbessern, wollte Hugo Limmer, Gründer des Unternehmens, ein Schleiföl, das die Zykluszeiten, das Schleifen von Dressingintervallen, Maschinen -Leerlaufzeiten und den Schrott reduzierte und gleichzeitig die Sicherheit und Sicherheit der Prozesse verbessert. Er kontaktierte einen Geschäftspartner von Stuttgart, Deutschland Blaser Swisslube GmbH, um eine Lösung zu erhalten. Gemeinsam untersuchten sie die Schleifprozesse, suchten nach Möglichkeiten, den Betrieb zu optimieren, und beschlossen, den Blasogrind GTC 7 -Schleiföl von Blaser Swisslube in einem der Schleifstoffe des Symbolllers zu testen. Tom Cappadona, Produktmanager für Gears, Schleifen und EDM bei Blaser Swisslube Inc. in Goshen, New York, sagte Die Futterrate, um die Zykluszeit bei der Herstellung von Teilen auf das erforderliche Qualitätsniveau zu verkürzen, z. B. das Erreichen des angegebenen Oberflächenfinish ohne Verbrennungen. Er sagte, dass der Liquid Tool Analyzer von Blaser Swisslube vorhandenen Bedingungen und Kosten dokumentiert werden kann und eine Projektion darstellt, was das Unternehmen glaubt, dass sie es erreichen kann, was sie als Wertvorschlag bezeichnet. “Nach Abschluss des Tests tun wir eine sogenannte Mehrwertkommunikation”, sagte Cappadona, “was genau das überprüft, was wir erreichen konnten, sodass der Kunde ein Stück Papier hat, das die Ersparnisse zeigt, die sie erzielen können.” Limmer sagte, das neue Öl müsse praktisch geruchlos sein, niedrige Nebeleigenschaften haben und eine optimale menschliche Kompatibilität liefern. “Gleichzeitig”, sagte er, “wollten wir die Produktivität und Qualität kontinuierlich verbessern, um das Beste aus den verfügbaren Ressourcen herauszuholen und auf diese Weise wirtschaftliche Wert zu ergänzen.” Durch das Umschalten auf Blasogrind GTC 7 -Schleiföl verbesserte sich die Maschineneffizienz um 15%. Laut Cappadona muss ein Hersteller keine zusätzlichen Werkzeugmaschinen kaufen und mehr Arbeitnehmer einstellen, um diese Maschinen mit zunehmender Produktnachfrage zu betreiben. “Es spart ihnen am Ende des Tages eindeutig Geld”, sagte er. „Zeit ist die Nummer 1, nach der wir suchen, und es überwindet immer immer die Kosten des Öls. Das Öl mag teurer sein, aber Sie erhalten das Geld aufgrund der Leistung zurück. “ Blasogrind GTC 7 trägt Berichten zufolge zu einer Einsparung von fast 80.000 US -Dollar pro Jahr bei Werkzugschleischerei Hugo Limmer bei. Werkzugschleischerei Hugo Limmer-Ingenieur Linus Erlacher (Mitte rechts) untersucht ein Schneidwerkzeug mit Gründer Hugo Limmer (Mitte links) und Martin Reichhart, Anwendungsingenieur für Blaser Swisslube (ganz rechts), vor einem rollomatischen Sechs-Achsen-Werkzeug und Stuttermüll.image Mit freundlicher Genehmigung von Sonja Sindlhauser, ein Schleiföl, das gut mit allen Parametern abgestimmt ist, einschließlich des Werkstücksmaterials, Schleifräder, Maschinen und Bearbeitungsumgebung, kann den gesamten Produktionsprozess erheblich beeinflussen, sagte Martin Reichhart, Application Engineer für Blaser Swisslube. “Deshalb untersuchen wir alle Details, um die ideale Metallbearbeitungsflüssigkeit zu finden”, sagte er. „Bei korrekter und ergänzt durch maßgeschneiderte Dienste erhöht die richtige Metallbearbeitung die allgemeine Produktivität.“ Laut Blaser Swisslube wird Blasogrind GTC 7 so formuliert, dass hohe Materialentfernungsraten, lange Dressingintervalle und feine Oberflächenbewegungen erreicht werden. Das Öl minimiert auch das Auslaugen von Kobalt, und die schnelle Luftfreisetzung fördert die optimale Kühlleistung und verhindert, dass Mikrorisse in Werkzeugen bilden. Cappadona sagte, dass Blasogrind GTC 7 im Gegensatz zu einigen Vorgängerprodukten des Unternehmens ein aus Erdgas abgeleiteter Gas-zu-Flüssigkeits-Produkt neuer Generation ist. „Es beginnt als Erdgas“, sagte er, „all diese Verunreinigungen, die aus Rohöl kommen. Wir montieren diese Erdgasmoleküle, um das von uns gewünschte Grundöl zu erhalten, und fügen dann die Zusatzstoffe hinzu, um die von uns gesuchte Formulierung zu erhalten. Es ist ein viel reines Öl als einige der älteren-Generationöle. “ Cappadona sagte, wenn es einen Nebel mit dem Gas-zu-Flüssigkeits-Öl gibt, löst sich die Tröpfchen schneller auf als die in einem feinen Nebel, die in der Luft und auf einem Bediener landen können, wenn das Nebelsammelssystem einer Schleifmaschine nicht ausreicht. “Es fühlt sich nicht ölig an”, sagte er. „Es hat ein sehr sanftes Gefühl, und das ist ein Vorteil der Gas-zu-Flüssigkeits-Technologie. Es reduziert Hautreizungen und Dermatitis. “

Wenn Sie ein Problem in Ihrem Geschäft Verhindern Oder Lösen Möchten, Aussschäft, Daran Vorbei: Der Tramp Muss Weg. gehen. Das heißt, die als Trampöle bekannten Substanzen auf Kohlenwasserstoffbasis, die ihren Weg von einer Maschine in ihr Kühlmittel finden. Tramp -Öl dient als Nahrung für anaeroben Bakterien, die sich vermehren und schnell Kühlmittel abbauen und ihr Leben verringern. Eine große Bakterienkolonie im Kühlmittel erzeugt auch einen faulen Eiergeruch. Das Problem kann sich verschlechtern, bis sich das Biofilm in der gesamten Maschine ausbreitet, was einen teuren Sanierungsprozess erfordert, bei dem harte Chemikalien für einen längeren Zeitraum durch die Maschine geführt werden. Darüber hinaus erzeugt Trampöl am Schnittpunkt Wärme, die die Lebensdauer des Werkzeugs verkürzt. Die Bearbeitung kann das Öl auch in einen Nebel verwandeln, der in Geschäften zu einer schlechten Luftqualität beiträgt. Die gute Nachricht ist, dass Trampöl und alle Probleme, die es verursacht, von Geräten namens Öl Skimmer aus einem Geschäft verbannt werden können. In Maschinensumps nutzen Skimmer ein oleophiles Element, an dem Öl haften. Wenn sich das Element durch die Schneidflüssigkeit im Sumpf bewegt, nimmt das Element nicht emulgiertes schwimmendes Öl auf. Wischerblätter oder Prise Roller entfernen das gesammelte Öl von der Oberfläche des oleophilen Elements, damit das Öl zur Entsorgung oder Rückgewinnung in einen Behälter übertragen werden kann. Skimmertypen Die häufigsten Skimmerelemente sind Scheiben, Riemen und Röhren. Die Scheiben bestehen aus Stahl, Aluminium oder Polyvinylchlorid und können glatt oder gerillt werden. Durch einen Elektromotor gedreht, wiederholen die Scheiben große Mengen schwimmendes Öl. Riemenöl -Skimmer verwenden Metall- oder Polymergurte, um Trampöl anzulocken, wenn sie in einen Sumpf eingeführt werden, während Röhrchen eine oleophile Polymerröhre verwenden, um die Arbeit zu erledigen. Die Tubespastik! kann leicht an der Seite von praktisch jedem Kühlmittelsump mit dem Bearbeitungszentrum montiert werden. Bild mit freundlicher Genehmigung von Abanaki Bei der Entscheidung, welcher Skimmer für eine bestimmte Situation geeignet ist, müssen Geschäfte überlegen, wie ein Skimmer das Kühlmittel erreicht. “Die Kühlmittelsumps in verschiedenen Maschinen werden unterschiedliche Standorte und Zugangspunkte haben”, sagte Simon Bennett, Vizepräsident von Chagrin Falls, in Ohio ansässiger Abanaki Corp., einem Lieferanten von Industrieöl-Skimmern. Einige Sumps haben einen Overhead -Zugang und einige haben einen Seitenzugriff. Die erste Art von Skimmer, die in der Werkzeugmaschinenindustrie verwendet wird, und traditionell am häufigsten. Disk -Skimmer benötigen einen Overhead -Zugang zu einem Sumpf sowie einen relativ großen Schlitz für die Festplatte, sagte er. “Die häufigste Größe ist eine Diskette von 304,8 mm”, sagte Bennett. “Sie können größer werden, aber Sie sehen selten kleiner.” Für Gürtel Skimmer beschreibt er sie als mittelschwere bis kostengünstige Lösungen, die auch einen Overhead-Zugang zu einem Kühlmittelbetrieb erfordern als Röhren -Skimmer, “es ist kein sehr großes Loch”, sagte Bill Burkey, Präsident der Zebra Skimmers Corp., ein Hersteller von Industrieöl -Skimmern in Solon, Ohio. Eine 3 “(76,2 mm) Öffnung in der Sumpf. Während der Scheiben -Skimmer (braucht) ein ziemlich großer Schlitz, und es ist eine ziemlich große Einheit, die auf den Sumpf passt.” Er empfiehlt Riemensieger, mit schweren Tramp -Öl -Ladungen umzugehen. Ein 25,4 -mm -Riemen -Skimmer kann eine Gallone pro Stunde entfernen, sagte er, während ein 50,8 -mm -Riemen -Skimmer bis zu 2 Gallonen pro Stunde entfernen kann. Belt Skimmer sind auch eine gute Wahl für tiefere Sumps, da Geschäfte Gürtel mit unterschiedlichen Längen erhalten können, soweit dies erforderlich ist, sagte Ron Wendt, Produktmanager bei Erie und Eriez Manufacturing Co. in Pennsylvania, die Belt-Skimmer verkauft. In Situationen, in denen ein Sumpf sehr schwer zugänglich ist, glaubt er, dass Röhren -Skimmer eine kluge Option sind, weil sie durch die Seite des Panzers gehen können. Mit einem magnetischen Basis-Add-On kann beispielsweise Zebra-Skimmer-Sidewinderrohr-Skimmer an der Seite eines Sumpfes montiert werden, damit das Röhrchen durch die Seite fallen kann. In der Regel sagte Burkey jedoch, dass die Geschäfte Röhren -Skimmer auf dem Sumpf befinden, wo es eine Öffnung gibt. Mit seinem magnetischen Basis-Add-On kann der Sidewinderrohr-Skimmer an der Seite eines Sumpfes montiert werden. Bild mit freundlicher Genehmigung von Zebra-Skimmer, die günstiger als Gürteltier-Skimmer, „werden Röhren-Skimmer„ an diese schwer zu liegenden Orte einbezogen “, sagte er. “Solange das Röhrchen nicht gegen eine Oberfläche putzt, die das überholte Öl abwischt, kann es gehenFast überall und passen durch eine sehr kleine Öffnung. “ Laut Burkey sind Röhren -Skimmer wie der Sidewinder gut für neuere Maschinen geeignet, die normalerweise eine niedrigere Tramp -Öllast aufweisen, da Öl oder hydraulisches Öl in die Sumpf eintritt. “In diesen Situationen wird es bis zu einer Stunde Tramp -Ölentfernung aufstehen, was viel ist, wenn es rund um die Uhr ausgeführt wird”, sagte er. “Aber wenn es eine sehr hohe Tramp -Ölladung gibt, ist es viel besser mit einem Riemensieger.” Zusätzlich zu Anwendungen mit großen Mengen an Tramp-Öl sind Röhrendröhren für Hochtemperatursituationen ungeeignet. Während Röhrendröme gut funktionieren sollten, wenn die Temperaturen unter dem Siedepunkt liegen, weist Burkey darauf hin, dass die Röhrchen aus Polymeren bestehen, sodass sie vor zu viel Hitze schmelzen, ebenso wie Polymergurte an Gürtel Skimmer. “Was Sie für höhere Temperaturen und ätzendere Situationen wollen, ist ein Edelstahlgürtel”, sagte er. Wenn ein Gürtel oder ein Röhrchen -Skimmer ausgewählt wird, muss ein Geschäft dem Verkäufer die Tiefe des Sumpfes zur Verfügung stellen, damit das oleophile Element so groß ist, dass sie immer in der Flüssigkeit sein kann. “Wenn es in der Luft ist, wird es dir nichts tun”, sagte Wendt, obwohl er hinzugefügt ist, dass es besser sei, dass das Element wegen der Chips und des Schlamms dort bis zum Boden des Panzers erstreckt. Kostenüberlegungen Ein weiteres wichtiges Problem für Geschäfte, die versuchen, sich für eine Ölentfernungslösung zu entscheiden, ist, wie viel sie ausgeben möchten. “Nach unserer Erfahrung ist das Budget der primäre (Faktor, der bestimmt), was sie verwenden werden”, sagte Bennett und fügte hinzu, dass die Kosten zwischen rund 300 US -Dollar bis zu etwa 10.000 US -Dollar liegen können. Kleinere Geschäfte mit nur wenigen Maschinen und Kühlmittel nur in den Sumps entscheiden sich normalerweise für eine kostengünstigere Lösung, während große Pflanzen mit großen zentralen Tanks, die Kühlmittel für viele Maschinensumps liefern, häufig einen teuren Koalescer entscheiden. Diese Geräte führen ein Kühlmittel durch ein Filtermedium und geben das Kühlmittel in einem fast makellosen Zustand in Sumps zurück. Laut Bennett könnten Abanakis Systeme, die im Allgemeinen unter 1.000 US -Dollar sind, möglicherweise zu 90% wirksam bei der Entfernung von Verunreinigungen des Kühlmittels sein. Er sagte jedoch, dass die zusätzlichen 10% für einige Hersteller sehr wichtig sein können, z. B. diejenigen, die an der Präzisionsbearbeitung von Metallen für Luft- und Raumfahrtanwendungen beteiligt sind. Auf der anderen Seite ist ein häufiger Fehler, den Burkey sieht, Geschäfte, die entscheiden, dass sie einen Koalescer haben wollen, wenn ein Röhrchen -Skimmer ausreicht. Wenn ein Geschäft einen kleinen Sumpf hat, aber einen Zusammensetzungsvorbau hat, “das ist übertrieben”, sagte er. “Sie geben viel zu viel Geld für etwas aus, das ein Röhren -Skimmer bewältigen kann. Ein Quart pro Stunde klingt für einen Röhren -Skimmer nicht nach viel, aber die Motoren sind für die kontinuierliche Pflicht hergestellt, und ich empfehle, rund um die Uhr laufen zu lassen. ” Burkey glaubt, dass Geschäfte in der Regel Skimmer übergroßen – zum Beispiel denken, dass ein 50,8 -mm -Gürtel -Skimmer einen besseren Job für sie leisten würde als ein 25,4 -mm -Gürtel -Skimmer. Es lohnt sich jedoch, sich daran zu erinnern, dass nur so viel Tramp -Öl aus einem Sumpf entfernt werden kann, und in vielen Fällen ist ein kleinerer Skimmer genauso effektiv, um dieses Öl als größer zu entfernen. Er rät den Kunden auch, das Kühlmittel zu retten, das in Tramp -Öl enthalten ist, das von einem Skimmer entfernt wird. Der 83-1000E-Ölgürtel-Skimmer entfernt Öl aus dem Gürtel, ohne Anpassungen zu erfordern. Bild mit freundlicher Genehmigung von Eriez Manufacturing Wenn das Öl am Ende des Skimmingprozesses einfach entsorgt wird: „Sie werfen ein gutes Kühlmittel aus, was heutzutage teuer ist, und Sie müssen bezahlen, um dieses gefährliche Material loszuwerden“ “ sagte. “Also könnten Sie genauso gut das gute Kühlmittel (auf den Sumpf) zurückgeben und nur für die Sanierung von Trampölen bezahlen.” Aus diesem Grund empfiehlt er, dass Kunden einen Diverter in Betracht ziehen, ein Schwerkraftabscheider, der unter einem Skimmer sitzt. Der Ausweis kehrt ein gutes Kühlmittel zum Sumpf zurück und entlädt nur Tramp -Öl. Er sagte, Diverters hätten weniger als 100 Dollar gekostet und sich in Monaten selbst bezahlen. “Für mich”, sagte Burkey, “ist es eine leichte Entscheidung, jedem Skimmer einen Unterbrecher hinzuzufügen.” Die ruhige Zeit benötigt, sobald ein Ölsieger installiert ist, kann es enttäuschen, wenn ein Geschäft das Verhalten von Tramp -Öl während eines Bearbeitungsvorgangs nicht berücksichtigt. “Wenn Sie schwimmende Öle haben, entfernen Ölsicimmer sie”, sagte Wendt. “Aber steckt Öl auf der Oberfläche?” Vielleicht nicht, sagte er, wenn Öl und Kühlmittel nicht genug „ruhige Zeit“ erhalten haben, um sich zu trennen. Öl und Wasser können bei der Aufregung emulgieren. Sobald eine Maschine für einen bestimmten Zeitraum abgeschaltet wird, in dem alles ruhig ist, trennt sich das Trampöl vom Kühlmittel und schwimmt an die Oberfläche. “Es ist nichtBis Sie Maschinenausfallzeiten haben, die Sie mit einem Skimmer verwenden möchten “, sagte Wendt. “Wenn Sie also ein (hochvolumiger) Hersteller sind, der drei Schichten ausführt, ist ein Skimmer möglicherweise nicht die Antwort für Sie.” Für diese Hersteller empfiehlt er einen Zusammensetzungscor. In den Läden, in denen keine drei Schichten durchgeführt werden, empfiehlt Wendt, ihren Ölskimmer der Wahl mit einem billigen Geräte -Timer zu kombinieren, mit dem Benutzer Geräte so einstellen können, dass sie automatisch ein- und ausgeschaltet werden. Mit einem Timer kann ein Skimmer nach der letzten Schicht ein oder zwei Stunden einschalten. “Zu diesem Zeitpunkt hatte viel Öl (a) Chance, an die Oberfläche zu schweben”, sagte er. „Dann wird (der Skimmer) vor Beginn der nächsten Produktionsverschiebung ausgeführt und sich ausgeschaltet. Das funktioniert großartig. “ Weitere Informationen von Zebra -Skimmer zur Installation eines Sidewinder Tube Skimmer finden

Keine Automatischen palettenwechsler ein ihren werkzugmaschinen? Kein Problem, gewenn sich in der Anlage ein Kran Beindet, der Gleiszeitig als APC. Das ist die idee minter demdoppelmastkran-automatischer palettenwechsler, Ein Mehrpalettenlader von Fastems LLC in West Chester, Ohio. Kannnnnitzlasten von bis Zu 1000 kg (2,205 lbs.), Kann der DMC-APC-Werkzugmaschinen Direkt beladen und APC-Pilze. Kein Problem, wenn es einen Kran in der Anlage gibt, das als APC dient. Das ist die Idee hinter dem Doppel-Mastkran-Automatischen Palettenwechsler, einem Mehrfachlader von Fastems LLC in West Chester, Ohio. Der DMC-APC kann mit 2.205 lbs (2.205 lbs) mit Nutzlasten umgehen, und kann Werkzeugmaschinen direkt laden und als APC fungieren. Das DMC-APC ist für die Verwendung im flexiblen Fertigungssystem von Fastems ausgelegt. Das Unternehmen beschreibt ein FMS als ein palettenbasiertes Automatisierungssystem, das Werkzeugmaschinen enthält, die von einem Benutzer ausgewählt werden. Ziel ist es, Werkzeugmaschinen mit einem schienengesteuerten Fahrzeug oder Roboter zu füttern, um gleichzeitige Setups und Bearbeitung zu ermöglichen. Ein FMS besteht aus technischen modularen Komponenten, die in die Fabrik eines Benutzers passen. Dazu gehören ein Lagerständer, eine Materialstation, eine Ladestation, ein Bahnhofsbefehlseinheit und ein Staplerkran. Der Stacker Crane verfügt über einen Lasthandler, der Paletten zwischen Speicher-, Maschinen- und Ladungs- und Materialstationen im FMS bewegt. Wenn ein Staplerkran nur eine Palette aufnehmen kann, nimmt der Lader eine fertige Teilpalette aus einem Werkzeugmaschinen und verschiebt die Palette in den Speicherstapler, nimmt dann die nächste Palette von Werkstücken auf, die bearbeitet werden sollen, und liefert sie an die Werkzeugmaschine. Dieses Szenario dauert laut Fastems etwa 100 bis 120 Sekunden. Der DMC-APC-Lader kann jeweils zwei Paletten verarbeiten und beseitigen die Notwendigkeit, teure APCs für Werkzeugen zu kaufen. Das DMC-APC mit freundlicher Genehmigung von Fastem im Gegensatz zu herkömmlichen Staplerkranen kann jeweils zwei Paletten anstelle eines Zeitpunkts verarbeiten, wodurch die Pallet-Veränderung viel schneller erledigt werden kann als Single-Pallet-Lader. DMC-APC steuert von Fastems ‘Cell Management-Software, wählt eine Werkstückladenpalette aus dem Speichersystem aus und verschiebt mit den neuen Werkstücken in die Werkzeugmaschine. Das Unternehmen sagt, dass diese Abfolge von Ereignissen etwa 30 bis 40 Sekunden dauert. Durch die Verpackung der Palettenveränderungszeit kann der DMC-APC die Werkzeugmaschinenauslastung erheblich verbessern. Laut dem Unternehmen müssen FMS-Benutzer, die den Lasthandler auf dem DMC-APC verwenden, keine APCs für Werkzeugmaschinen kaufen, was jeweils bis zu 100.000 US-Dollar kosten kann. “Einige Werkzeugmaschinenbauarbeiten bauen Maschinen ohne Palettenwechsler”, sagte Chris Rezny, Regionalmanager von Central Regional. “Sie können also einem Baumeister sagen, er solle Ihnen eine Maschine ohne Palettenwechsler bauen, und unser System wird die Palette für Sie ändern.” Fastems weist außerdem darauf hin, dass der DMC-APC die Fläche von Anlagen spart, da Maschinen ohne APC normalerweise kleinere Fußabdrücke als Maschinen mit APCs haben. Derzeit ist der DMC-APC in Bezug auf die Teilgrößen, die er verarbeiten kann, begrenzt. “Es ist im Grunde genommen für 500 mm (19,7”) Teile gedacht “, sagte Rezny.” Das ist sein Sweet Spot. ” Er sagte jedoch, dass Teilgrößen zwischen 400 mm und 500 mm mit dem System arbeiten sollten. Rezny sagte, dass der DMC-APC den Herstellern bei Verhandlungen mit Werkzeugmaschinenbauern zusätzliche Hebelwirkung bieten kann. Nach dem Hinzufügen einer APC-freien fünfachsigen Maschine zum Abschluss kann sich ein Hersteller, der ein FMS verwendet und mit einem DMC-APC ausgestattet ist und die Bauherren ausgestattet hat, über die Versorgung einer vierachsischen Maschine ohne Pallet-Wechsler zum Schrägen angehen. In dieser Situation sagte er: “Sie können fragen:” Was ist der Anerkennung für den Bau einer Maschine ohne Palettenwechsler? “

Nach der Arange -Sind -Schneidwerktzeuge der Größte auf. DAHER IST ES WIGIGIG, Effiziere Bohrvorgänge Zustellen, um Die Bearebitungskosten Zu Verwalen. Drei Elemente – SchnittgesChwindigkeit, Stabilität und Spanabfuhr – Sorggen für Stabilen, Robusten Bohrorgang Unabhängig von Material, Maschine -Oder Bohrer. Daher ist es wichtig, effiziente Bohrvorgänge zu schaffen, um die Bearbeitungskosten zu verwalten. Drei Elemente – Schnittgeschwindigkeit, Stabilität und Chip -Evakuierung – führen zu einem stabilen, robusten Bohrvorgang, unabhängig von Material, Maschine oder Bohrer. Die Erlangung optimaler Schnittgeschwindigkeiten und Futterraten ist die Grundlage effizienter Bohrungen. Die Schnittgeschwindigkeit ist auch der wichtigste Faktor für die Bohrerlebensdauer. Mit zunehmender Schnittgeschwindigkeiten verursachen ebenfalls das Wärmevolumen, das in einem Bohrvorgang erzeugt wird, und erhöhte Temperaturen verursachen einen schnelleren Werkzeugverschleiß. Die Schnittgeschwindigkeit ist auch der einflussreichste Faktor für die Zykluszeiten. Deshalb versuchen Maschinisten und Ingenieure normalerweise, die Drehzahl und die Futterrate zu erhöhen, wenn Produktivitätsverbesserungen erforderlich sind. Eine der grundlegenden Bearbeitungsberechnungen ist die RPM × Chip -Last = Vorschubrate. Das Erhöhen der Drehzahl oder der Chiplast ergibt eine schnellere Futterrate und eine kürzere Zykluszeit. Eine effektive Chip -Evakuierung verbessert die Lebensdauer und die Produktivität der Werkzeuge. Die Bildstabilität des Schneidwerkzeugs ist der zweite Faktor bei effizienten Lochbohrungen. Das häufigste Stabilitätsproblem ist Vibration oder Geschwätz, was aus mehreren Gründen auftreten kann. Wenn ein Bohrer platzt, kann die Schneide oder Lippe einfließen. Ein abgebrochener Bohrer erzeugt mehr Wärme, was das Leben verringert. In den schlimmsten Situationen schweißt sich ein Werkstückmaterial in die Schneide. Das Chipschweißen verhindert, dass ein Bohrer einen Chip bildet. Anstatt zu schneiden, reibt sich die Bohrer und die axialen Lasten brechen schließlich den Bohrer. Während alle Übungen aufbrechen können, sind fortschrittliche Bohrmaterialien wie polykristallines Diamant und Carbid anfällig für diese Art des Ausfalls als Hochgeschwindigkeits-Stahl- und Pulvermetalle. Ein Bohrpunkt, der am Boden eines Lochs vibriert, ist das häufigste Problem und führt normalerweise aus falschen Schnittparametern oder der falschen Kante und der Punktgeometrie für ein Werkstückmaterial. In anderen Fällen kann dies durch eine Kombination aus Werkzeuginhaber und Bohrern verursacht werden, die mangelt, oder wenn ein Bohrer zu weit vom Werkzeuginhaber entfernt ist. Spotbohrungen sind ein weiterer Weg, um Geschwätz zu induzieren, das Hochleistungsübungen schädigt. Wenn der Punktwinkel eines Fleckbohrers nicht mit dem Drillwinkel übereinstimmt, bleibt der Punkt des Bohrers nicht unterstützt, was zu Chatter führt. Chatter kann die Ecken des Bohrers brechen und an den Ecken eine ordnungsgemäße Chipbildung verhindern, wodurch die Lebensdauer des Bohrers reduziert oder katastrophales Versagen verursacht. Wenn alles richtig funktioniert, bildet ein Bohrer kleine Chips, und es ist wichtig, sie aus dem Loch zu evakuieren oder es kann ein Chippackung und das Wiederieren auftreten. Die Chippackung ist, wenn Chips kein Loch löschen und in den Flöten des Bohrers gepackt werden. Das Ergebnis ist ein Loch von schlechter Qualität oder ein gebrochener Bohrer. Das Wiederieren tritt auf, wenn ein Chip zwischen der Bohrlippe und dem Boden des Lochs gefangen wird. Idealerweise schneidet der Bohrer den Chip und die Teile werden evakuiert. Der schlimmste Fall, der Chip bleibt gefangen. Der Bohrer kann dann keine neuen Chips bilden, hört auf, in das Loch vorzugehen und bricht. Offensichtlich verbessert eine effektive Chip -Evakuierung die Lebensdauer und Produktivität der Werkzeuge. Diese Dinge sind wichtig, weil Effizienz wirklich ein Kosten für Kosten ist. Geschäfte möchten, dass effiziente Bohrvorgänge die Rentabilität verbessern und die niedrigsten Kosten pro Loch erreichen, wie die Effizienz gemessen wird. Wir wissen, dass eine zunehmende Schnittgeschwindigkeit oder Chiplast die Zykluszeit verbessert. Schnellere Löcher sind jedoch nicht immer kostengünstige. Wenn Sie schneller einen Bohrer drehen, kann er die Kosten senken, aber er kann sie auch erhöhen, wenn die Zykluszeit der einzige berücksichtigte Kostenaspekt ist. In dem Beispiel im Tisch beträgt der Ladensatz von 100 USD pro Stunde die Arbeitskosten für ein 30-Sekunden-Loch 83 Cent. Wenn die Schnittgeschwindigkeit erhöht und das Loch in 15 Sekunden gebohrt wird, nimmt die Arbeit auf 42 Cent ab. Das Ergebnis sind niedrigere Kosten pro Loch, oder? Vielleicht nicht. Die wahren Kosten eines Lochs umfassen Arbeitskräfte (Zykluszeit), die Kosten des Bohrers und die Zeit, die es braucht, um den Bohrer zu ändern, geteilt durch die Anzahl der Löcher, die sein könnengebohrt. Das Erhöhen der Schneidgeschwindigkeit reduziert normalerweise die Werkzeuglebensdauer und die Anzahl der Löcher, die ein Bohrer machen kann, bevor er geändert werden muss. In dem Szenario in der Tabelle wird die Bohrgeschwindigkeit erhöht, was eine bessere Zykluszeit liefert. Die Bohrlebensdauer wird jedoch um die Hälfte verringert und die Kosten pro Loch steigen. Natürlich gibt es mit diesem Beispiel Einschränkungen. Das Erhöhen der Bohrgeschwindigkeit verringert das Leben nicht immer. Manchmal verbessert eine Geschwindigkeitssteigerung die Werkzeuglebensdauer. Die Beziehung zwischen Bohrerleben und Schnittgeschwindigkeit beträgt selten 1 bis 1, sodass die Verdoppelungsgeschwindigkeit nur um 30% abnehmen kann. Wir berücksichtigen auch nicht die Kosten von Umgebungsübungen, was die durchschnittlichen Kosten eines Bohrers senkt. Um effiziente Bohrvorgänge zu entwickeln, müssen optimale Schnittgeschwindigkeiten erreicht werden und gleichzeitig die bestmögliche Lebensdauer der Werkzeuge liefern, sodass die niedrigsten Kosten pro Loch erreicht werden. Jeder Laden ist anders, daher gibt es keine idealen Kosten pro Loch. Andere Faktoren wie Lieferung und Leitungsbilanz beeinflussen die Zykluszeitanforderungen, und ein Geschäft kann sich dafür entscheiden, die Übungen schneller durchzuführen und die zusätzlichen Kosten für die Werkzeugkleidung als Teil des Geschäfts zu akzeptieren. Es geht darum, sicherzustellen, dass die tatsächlichen Kosten pro Loch verstanden werden, wenn Entscheidungen zur Erhöhung der Schnittgeschwindigkeiten, in die neue Bohrertechnologie investiert oder einen neuen Herstellungsprozess entwickelt werden.